精益生产第10.11.12.13章文档格式.doc
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从作业时间及平衡率看，生产线的平衡损失比较严重，且作业分于过细，造成作业内容调整困难．因此在作业改善上所能采取的较直接简便的方法即是合并工序内容，调整并取消时间过短工序，以达到提高平衡，减少工时损失，提高人均效率的目的．
３）改善方案及评价（见表９－１）（图略）
４）改善实施确认（见图９－６）（图略）
５）改善结果总结（见表９－２）
表９－２
改善前后各项产能指标比较
项目
改善前
改善后
变化量
变化百分率
人员
17人
15人
-2人
-12％
总产量
870pcs/h
981pcs/h
+111pcs/h
+13％
人均产量
51.2pcs/hr/人
65.4pcs/hr/人
+14.2pcs/hr/人
+28％
生产线平衡率
74.5％
94％
+20％
／
单件产品工时消耗
70.3〃pcs/人
55〃pcs/人
-15〃pcs/人
-21％
五、Linebalancing与＂一个流＂生产
以笔者现声的比验来看，在生产现场，无论是分工合作的皮带生产线，还是手工传递，当平衡率达到８５％以上时，就可以基本实现＂一个流＂的生产方式了．当然平衡率越高就越没问题，然而在平衡生产线的过程中工序的作业要素越少，调整起来就越难，因此在尽可能平衡的情况下，合并工序是平衡生产线的方向，同时注意提高人员能力，逐渐达到一人多能，减少定员的效果，以利于应变市场的定单量变化．但是无论怎样合并工序，调整平衡率都无法真正实现＂一个流＂所追求的理念即：
1.尊重人性的生产形式
细分化的流水线工序，使员工容易操作，但是如此单调单一的操作是对人性的背叛，完全失去制造产品的乐趣与喜剧悦．正如卓别林在《摩登时代》电影中所作的工作一样变成了麻木的机械人．西方发达国家已通过法律，判定设计单调，乏味工作给职只是犯罪．相反相对复杂的工作使人们对工作充满乐趣屯挑战感．同时正如平衡的实例可知的它又是最容易实现高效生产的方法．当一个人完成全部工序，生产一件产品时，它的平衡率是１００％．不需要调整自然实现零浪费．
2.最大限度地对应市场变化（柔性生产作业管理）
当管理者为由于订单变化所造成的频繁转产及人员流失而烦恼时，多工序合并的＂一个流＂形式的单元生产即解决了这一问题，通过复制Ｕ形拉的单元生产很容易对应市场，前提是生产线的人数最小化．下面就不同形式下的＂一个流＂生产进行比较，现场管理者自己判断其中优劣．（图９－７）（图略）
第十章
布局（LAYOUT）改善
一、何谓LAYOUT改善
二、LAYOUT改善的基本原则
三、LAYOUT改善的程序
四、LAYOUT改善评价
一、何谓Layout改善？
１．Layout改善的必要性与重要性
Layout是布局的意思，简单的讲是通过分析决定设备及工序的位置或保管场地等与生产相关的位置设计。
布局设计非常讲究灵活性及适应性，因为产品的工艺特性千差万别，同时今天大多数企业正面临着多种小批量市场的挑战，走规模化经营道路的企业正面临着巨大的风险，市场正不以人们意志而转移的朝着个性化方向推进，在此环境下大多数企业的生产布局基本上还是延续着经典规模化批量生产时的按功能划分的布局方式，正是这种不适应频繁变化的生产传统布局模式直接影响整个公司及车间的生产效率。
因为人和产品不得不在设备之间作大量的移动，精益生产对这种布局形象称之为“鱼丸”式生产，这种布局的不合理直接影响到产品的生产周期，同时还会影响人的情绪及工作热情。
所以现代IE在仔细考虑厂房内的设备、机械、工具摆放、物料搬运、工艺流程等前提下，对工厂布局已进行了大量改进与革新，改善的前提是认真评审现实状况的合理性并要有针对性的机动灵活的对下述七个方面的多种情况进行现场布局设计，同时它也证明布局改善的必要性与重要性：
（1）生产系统发生变更时
销售方式（定单生产、计划生产），品种和生产量（少品种多量、多品种少量），流程方法（连续生产、批量生产）。
（2）对应技术的进步和变化时
作业的机械化、自动化以及材料、加工方法的技术进步和革新。
（3）设计变更时
随着设计变更而工艺和作业方法必须变更。
（4）现状的工厂布置效率不佳时
根据稼动分析和工艺分析，现场有很多浪费。
（5）生产量常有增减时
生产量有巨大的增减，必须换装设备和工序变更。
（6）现场有必要移动时
全工厂部门间变更。
（7）新产品投入时
新产品导入生产，必须增设机械，工程和加工方法的变更。
2．Layout改善的目的
（1）提高工序能力
①按工艺流程直线布局，消除逆行与交叉
②产品分层，防止物料混淆，工艺分层
③最短时间内搬运，减少停滞
④品质保证，提高过程质量
（2）消除搬运
（3）提高设备使用率
（4）提高空间使用率
（5）减少作业量
（6）作业环境的改善
二、Layout改善的基本原则
1．而已的衡量指标与原则
原则1：
各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则。
相关联工序按工艺顺序集中并与整体工艺相协调。
流水化布局原则。
原则2：
最短距离原则
①尽量消减搬运
②流程不可以交叉，直线运行
③搬运手段适当有效
④消除搬运转接
⑤空运减少
⑥安全
原则3：
流水化作业原则
按产品工艺顺序放置，按人员作业的便利性平衡性配置。
原则4：
尽可能利用立体空间
减少地面放置立体空间摆放。
原则5：
在作业的角度，安全，便于操作
原则6：
对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。
其他方面还应注意，运营管理的便利。
形式上直列流程未必最好。
“U字布局”及环形布局都可考虑。
2．Layout的基本方式范围与参考标准
一般的Layout方式随着产品种类、数量、作业顺序及机械设备的种类台数而不同，通常有以下3种方式。
（1）固定式布局方法（产品中心）
以产品为中心，人、机械、道具、移动。
（2）按功能及加工方法布局（设备中心，见图10-1、图10-2）略
l传统布局（乱流）
按功能、区域放置的布局，精益生产称之为乱流布局。
（3）按流程布局（流程中心，见图10-3）略
l流水化布局（层流）
精益生产称之为层流布局
（4）混合式布局——综合利用前述几促方法的优点尽可能选择最优方案
l加工工序按功能划划分布局的优点
①各加工功能的利用率相对较高，可以减少投资
②产品及作业的改变较多，工艺复杂的情况下容易对应
③同种加工集中管理及培训容易
④工种内抗干扰强，如：
材料、人员、相邻工序的干扰问
⑤容易计件
l连续流程序列流水部局
①搬运较少
②中间品减少，缩短生产周期，减少材料费及利息
③大部分工作可以专业化，因此教育培训难度不大
④减少行政程序内部协调容易
l装配工序的固定式布局
①主体庞大，因此主体固定减少主体搬运
②由于产品固定对于装配人的责任明确，质量意识强
③设计变更容易对应
④弹性较好
l装配作业流水化部局
①流水化、高效率
②易培训
③中间品减少
④一次布局，容易管理
⑤专业化，设备移动少
Layout改善的范围非常广、大体分以下三个层面。
A．作业区域内的布局改善（零件工具的放置方法）：
主要方法手段是作业流程分析和动作分析。
基本原则是根据分析结果套用动作经济原则。
尽量做到（移动量小、移动距离小、动作容易）另外可以立体布局多工序合并也是条件之一。
B．工厂、楼层、作业区域设定的布局（作业区的配置）：
主要方法手段是程序分析。
基本原则是根据分析结果按照直接的程序工艺将工艺流程线图画在布局图上，把移动频率和距离控制在最小程度。
消除（孤岛、侯鸟、笼中鸟、跑马圈地），力求在一条线路上流动多几种，达到混流生产的目的。
C．工厂设备布局（建筑物的设施等的配置）：
主要方法手段是相关性分析
参见后面的布局分析的方法部分，对此有详细说明。
过道宽度参见表10-1。
表10-1
1
1人可以自由通过
0．8M
2
1人侧身让开，前面的人可以通过
1．0M
3
2人可擦肩走过
1．3M
4
手推车与人可擦身过
1．5M
5
叉车与人可以通过
2．0M
6
可容两部叉车擦肩通过
3．0M
7
大型卡车擦肩通过
6．0M
3．MINILAYOUT设计程序
步骤1
绘制现状物流图，设定目标，明确改善点
设定目的，目标与现状调查
布局问题的整理与评价
步骤2
听取相关人员的问题分析与描述
步骤3
根据工艺分析进行分布分析
步骤4
明确定量与定性目标
明确问题，设定改善目标
步骤5
针对问题和目标设计三种不同的方案
设计三种不同的布局方案
步骤6
综合三案优点，创立最优案并对残留
对三种方案进行评价与检讨
步骤7
高层评审实施
发展和系统的角度评价修正方案
落实并实施方案
三、Layout的改善程序与手法
1.Layout的改善程序：
第一步：
工序的问题调查，确定改善目标
首先，详列现有的问题点，什么是要改变的，那些必须达到的目标又有什么是想要达到的，通常有以下几种目标：
①提高机械、设备、作业者的运转率
②搬运方法的改善，减少物品的移动
③在制品（WIP）的减少，生产周期（Leadtime）的压缩
④提高空间及单位面积的使用率
⑤安全、卫生、环境的改善
⑥方便管理
第二步：
确定改善的现场范围
决定了目标后，为达成目标，需对现场的那些部分进行改善，就可以决定下来了，Layout改善的部分尽可能在全面的流程范围内进行检讨．则效果更好．分析的时间与目的效果相协调．
第三步：
确定分析方法制定工作计划
改善的目标范围确定后进行分析调查，手法包括：
①P/Q分析
②程序分析
③工艺路线分析
④流程线路图
⑤搬运工艺分析
⑥相关性分析
第四步：
工
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