仪表表管工程施工工艺手册文档格式.doc
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5.排污及冷却管路:
用于排放冲洗仪表管路介质的称为排污管路:
用于冷却测量设备的称为冷却管路。
三.仪表管安装规程规范
1.管路敷设应整齐美观,避免交叉和拐弯。
管路敷设时,管路的弯弧起点离焊口距离要大于100mm。
2.集中敷设管路焊口要成排、成图案、有规律布置。
(附图1)
3.集中敷设的管路,管桥或支架面应朝向平台、地面、上方等观察者驻足观察的方向。
4.仪表管路上需要分支时,应采用与管路相同材质同径的三通,不得在管路上直接开孔焊接。
5.敷设管路时必须考虑主设备及管道的热膨胀,并采取补偿措施,如加“Ω”型弯,以保证管路不受膨胀影响损伤。
“Ω”型弯要加在管路的膨胀点与钢性梁(柱)之间。
6.管路敷设在地下及穿过平台或墙壁时,应加保护管。
外径14mm以下的管路用1/2″镀锌管,外径φ16mm、φ18mm管路用3/4″镀锌管。
多根保护管并列安装时其高度应一致,一般穿过地面时高出100mm,穿过墙面时长出20mm。
(附图2)
7.风烟系统、制粉系统的管路,在防堵装置与管路接口处加装可拆卸的活接头,以便在管路试压和管路堵塞检查进使用。
同时在管路局部集中的地方,专门引有压缩空气气源及控制阀门,供长期检修维护使用。
8.管路按至仪表、设备时,接头必须对准,不得承受机械应力,接头连接严密,无泄露。
9.铜管缆穿出线槽内时,穿出孔应比铜管直径大2mm为宜。
10.管路采用可拆卸镀锌卡子固定,成排敷设的管路间距均匀,表管间距按规程规定为2倍的管径。
11.管路敷设完毕后应进行检查,杜绝漏焊、堵塞和错接现象。
12.管路敷设完毕,两端应挂有标明编号、名称及用途的统一规格标志牌。
13.管路敷设技术要求:
a.油管路离开热管道保温层的距离大于150mm,严禁平行布置在热表面的上部。
管路与电缆平行敷设时,距离应大于200mm。
b.管路沿水平敷设时应有一定的坡度,差压管路应大于1∶12,其它管路应大于1∶100,管路倾斜方向应能保证排除气体或凝结水,否则应在管路的最高点或最低点装设排气或排水阀门。
真空系统管路向上的坡度尽量要大。
c.差压测量的正负压管路,其环境温度应相同,并与高温热表面隔开。
d.测量气体的导管应从取压装置处先向上引出,向上高度不宜小于600mm,其连接接头的孔径不应小于导管内径。
e.仪表管应敷设在环境温度为+5~+50℃的范围内,否则应有防冻或隔热措施。
f.测量粘性或侵蚀性液体的压力或差压时(如重油、酸、碱等),取源阀门之间的管路上应装设隔离容器,在隔离容器至测量仪表的导管内充入隔离液,以防表计被腐蚀。
四.安装前的准备工作
1.仪表管到现场后,首先要对其进行验收,查看其是否有裂缝、重皮、锈蚀、机械损伤及铸造缺陷等现象。
2.使用测量工具对仪表管的椭圆度、壁厚、长度等指标进行检测。
3.核对仪表管材质是否符合设计要求,合金钢管、阀门、焊丝及底座等安装前要光谱分析,并有试验报告,且作明显标识。
4.管路敷设前,集中先将管路进行内部清洗。
清洗时,用白布条正反向擦洗两次,再用压缩空气吹扫后,用胶布封口后放入库房待用。
五.仪表管的弯制方法
1.金属管子的弯制宜采用冷弯。
其弯曲半径不小于其外径的3倍。
对于塑料管,应小于其外径的4.5倍。
管子弯曲后应无裂缝、凹坑、弯曲断面的椭圆度不大于10%。
2.不同直径的管路弯制时应使用与之配套的弯管器。
(见附图3)
3.弯制弹簧弯时使用弹簧弯弯管器。
(见附图9)
4.单根儿仪表管弯制时,应事先确定好所需仪表管的长度和角度。
以仪表管的一端为准,量好弧度一侧的直管段距离并画线,将标记对准弯管器的起弧点,并转动弯管器将仪表管弯至需要的角度。
(见附图四)
5.成排布置的变送器架都要求仪表管成扇面形分布,如何准确的计算组成扇面的每根仪表管的尺寸,下面举例说明(见附图五):
无论组成扇面的仪表管有几根,成排布置时它们的起弧点和止弧点都是相同的,只要我们知道起弧点和止弧点之间的垂直距离a,弯管器的半径r和两根平行仪表管之间的水平距离b(这些数据在我们设计变送器支架的时候都已经确定)就可以计算出附图中用红线表示的扇面段的距离L,现在设a=500b=650r=60
需要特别说明的是sin值求得后需用正旋函数表查出所对应的角度后带入公式中计算,在同一
扇面中的每一根仪表管的a值和r值都是相同的,只有b是变量。
六.仪表管的连接
1.焊接:
金属管道的连接使用氩弧焊接工艺,在特殊情况下可使用气焊。
不同直径管子的对口焊接,其内径差不宜超过2mm。
否则应采取变径管。
相同直径管子对口焊接,不应有错口现象,焊接质量应符合焊接标准。
焊接后的仪表管要重新调校平直度。
(见附图六)
2.螺纹连接:
适用于水煤气管的连接,一般采用缠绕聚四氟乙烯密封带密封,适用于温度在250℃以下的水、液、汽管道。
3.卡套式管接头连接
4.胀圈式管接头连接
5.法兰连接
6.为了在施工中减轻工人劳动强度、提高工作效率和对口的准确性,可自制或购买对口器。
(见附图七)
七.仪表管安装工艺
1.施工工序
a.按照设计及技术员交底安装变送器、开关,确定配管方案,尽量做到集中敷设,但前提是必须满足规程、规范的要求。
b.变送器支架、二次门架、排污门架、管路支架制作、刷漆、安装。
c.核对管子的规格、型号、材质是否正确;
检查管子外表和管子内径,外表应无裂纹、伤痕和严重锈蚀,管路内径应畅通无堵塞,不直的管子要调直。
d.根据管路走向及工艺要求下料,然后使用弯管器弯制管子。
e.管件、阀门、三通、接头等进行安装、对口预组装,核准确定每件管件的最后尺寸。
f.管子、阀门、三通、管件组装焊接。
g.管子、阀门、三通等组装后刷漆。
h.管子、阀门、三通、接头等固定安装。
2.工艺要求
a.管路支架、门架用∠40×
4角钢、5#槽钢制作,支架的形式、长短、安装固定方式根据现场实际情况确定。
b.一次门架的高度、宽度根据现场实际情况和阀门数量而定,一般情况下门架的高度为1.35M,装在取样测点附近易于操作维护的地方。
c.二次门架长度根据变送器柜的宽度、高度、阀门数量确定,无平衡门的门架净宽为180mm,有平衡门的门架宽度为240mm。
压力变送器二次门架顶部距变送器底座高度为500mm,差压变送器二次门架顶部距变送器底座高度为600mm。
二次门架装于变送器底座后上方,水平距底座20mm。
d.排污门架长度根据变送器柜的宽度、高度、阀门数量确定,门架净宽一般为180mm,排污门架固定在变送器柜或变送器底座的后面。
e.二次门架、排污门架前后间距100mm,二次门架在前,排污门架在后。
排污三通装在二次门架上方100mm处的直管段上。
f.变送器底座用2″管、[8或10]槽钢制作成“门”型架,根据现场实际情况安装在便于维护、采光良好和环境温度符合仪表安装要求的地方。
g.安装后变送器距地面高1.2m,成排安装时,差压变送器间距300mm,压力变送器间距200mm。
差压变送器距底座边的距离为200mm,压力变送器距底座边的距离为100mm。
h.管路支架的间距宜均匀,所用管子的支架间距为:
无缝钢管:
水平敷设为1m,垂直敷设为1.5m
铜管、塑料管:
水平敷设为0.5m,垂直敷设为0.7m
I.所有支架、底座制作后要修整锯口,打磨表面焊口、毛刺和焊渣。
J.集中敷设的管路(10根以上),采用管路桥架固定;
零星敷设的管路,采用零星支架固定。
不论是桥架还是零星支架一律用L40×
4角钢按标准卡距用电钻开φ6的孔,用M5×
30的螺丝及标准管卡固定。
3.变送器配管
a.炉侧的变送器、开关布置在变送器柜内,变送器柜按照设计示意图和操作维护方便、布置整齐合理的原则进行二次设计,分别就近布置在锅炉房各层平台上。
平台步道边的变送器柜要装于平台栏杆外边。
b.多台、多型号变送器、开关成排安装时,若管路方向相同,一般按照对称布置或同类型相邻布置的原则安装;
若管路方向不同,先把管路方向相同的变送器相邻布置,再按照对称布置或同类型相邻布置的原则安装。
c.成排变送器管路在底座上方要做成扇形,扇形的大小、高度依据底座的变送器数量、底座的宽度确定,一般情况下最外侧的仪表管与地面的垂线之间夹角小于50°
。
组成扇形面的每根管路的拐点要成线形或弧形,整个扇形面上不留焊口,且管路冷弯一次成型。
4.盘柜内配管
a.柜内空间允许变送器、开关能布置成一排的,取掉柜内上面一根变送器固定横管,变送器装在下面一根横管上。
b.一般情况下,差压变送器布置在下层,压力变送器布置在上层。
c.柜内变送器需分两层安装且上下两层数量不等时,下层多装,上层少装,同时讲究布置匀称有致。
d.盘内所有管路全部从盘的背面用φ18mm金属磨具机械开孔引至柜外,下面一排孔距盘底965mm,上面一排孔距盘底1385mm。
e.二次门至开关、变送器接头间的管路不允许再有焊口。
f.柜内的管路全部用弯管器冷弯一次成型。
g.焊口表面成圆弧,无坑凹不平、焊渣、气孔等。
h.变送器接头距“U”型弯弧顶距离为100mm。
5.阀门安装
a.取源一次阀门尽量装在离取源测点较近操作维护方便的地方,除直接装于测量管道的阀门外,门架上阀门手轮标高一般为1.2m。
b.二次门装于门架中心高度,平衡门装在两个二次门中间下方。
有平衡门的二次门距上角钢边140mm。
c.排污门装于门架中心高度,安装后阀门手轮距地面高度500mm。
一般情况下阀门手轮朝前。
d.锅炉盘内烟风系统阀门直接装在与变送器连接的水平“U”型弯上,汽水系统管路阀门装在固定于变送器柜正面的二次门架上。
e.排污槽装在排污门下边,排污管伸入排污槽内。
排污槽要有便于打开的槽盖,以便观察排污情况。
排污水要排到雨水管、废水沟等地方。
八.仪表管的严密性试验
1.用在现场的(气源门除外)阀门100%进行严密性试验。
2.高压进口阀门按32MPa进行严密性试验,中、低压阀门(P≤10MPa)按阀门工程压力10MPa进行严密性试验。
3.所有阀门均在出口试压
4.阀门的水压试验标准:
在试验压力下,5分钟内无渗漏现象。
5.阀门试验合格后做上合格证标志,记录好阀门打压记录。
6.所有管路100%进行严密性试验。
随主设备进行试验的管路不再单独做严密性试验,但其试验要求应满足本专业的试验要求;
不能随主设备进行试验的管路,单独按照规范要求做严密性试验。
7.测量汽、水、油的管路,一次门前应参加主设备的压力试验。
8.管路随主设备打压时,打开管路的取源阀门和排污门冲洗管路,并核对管路连接是否正确、通畅,然后关闭排污门。
当压力升至试验压力时,检查管路各处是否有渗漏点并即时处理,当时不能处理的做好记录