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●在大量重复实验中，具有统计规律的不确定现象。
●其理论基础为概率学和数理统计。
２．统计技术
●研究随机现象数学规律的一门学科。
●包括统计推断和统计控制。
●应用统计技术应具备相应的条件。
包括：
◆有管理基础、
◆5M标准化、
◆培训、
◆资源。
3。
随机分布
质量特性数据分布所符合的某种规律。
1
－—
2
●正态分布的概念
1
●正态分布的数学表达式：
f（x）=———e
√2π
●正态分布曲线的特征分析：
分布宽度及分布位置。
●正态分布曲线的特性分析:
标准差及偏移量。
4．变差
●一个数据组，对于目标值存在不同的差异。
●亦可称为数据的不一致性和离散性。
●研究变差是SPC的重要任务。
本节思考题
●什么是统计技术？
●统计技术的内容和应具备的条件是什么？
●什么是随机分布？
●正态分布曲线的特征是什么？
●正态分布曲线的特性是什么？
●什么是变差？
●为什么研究变差是SPC的重要任务？
统计过程控制（SPC）的理解与实施～～～统计过程控制
二、统计过程控制
1．过程控制系统。
●识别过程特性的要求。
◆明确过程特性（温度、时间、转速、进给等）
◆明确过程特性目标值，使操作生产率最高。
◆监测过程特性，并与目标值进行比较。
●偏离目标时，应采取措施
◆改变操作：
人员及材料
◆改变基本因素：
设备及交流
◆改变过程设计：
环境及方法，
◆要监测改进效果
2．变差的普通原因及特殊原因
●形成变差的普通原因。
◆连续的、不可避免的影响产品特性不一致的因素。
◆其特点为：
a.该因素作用到每个零部件上。
b.随时间推移，不会改变特性分布规律
●形成变差的特殊原因
◆偶然的、断续的、可以避免的影响产品特性不一致的因素。
◆其特点为：
a．因素不是作用到每个零部件上
b．随时间推移，将会改变特性分布规律
●综合分析
◆当该过程仅存在普通变差时，为稳定状态，过程受控。
◆当过程存在特殊变差时，输出不稳定，过程失控。
●消除/减少变差原因的措施。
◆消除特殊原因变差：
采用局部措施，由操作人员实施，可纠正15%的问题。
◆减少普通原因变差：
采用系统措施，由管理人员实施，可纠正85%的问题
●消除/减少变差原因的目的
◆消除特殊原因：
使过程受控，输出可预测。
◆减小普通原因：
缩小分布宽度使顾客满意，降低成本。
3．过程控制和过程能力
●过程能力的4种类型
◆过程受控，且完全满足规定的要求
◆过程受控，不完全满足规定的要求
◆过程不受控，且完全满足规定的要求
◆过程不受控，不完全满足规定的要求
●可接受的过程条件
◆必须受控
◆仅存变差的普通原因
◆分布呈正态，且可预测
◆分布宽度及位置能满足规定要求。
●过程控制及改进循环
◆分析过程：
调整特性使过程受控
◆维护过程：
监测过程特性，查找变差特殊原因，并消除。
◆改进过程：
减少变差的普通原因，提高顾客满意度并降低成本
◆以上步骤实施后，确定新的参数，开始新的循环。
4．控制图—过程控制的工具。
●什么是控制图——一种统计工具
●控制限的确定原则：
兼顾成本前提下的错判率。
●控制图与正态分布曲线的关系。
●控制图使用的两个阶段
◆建立控制图、确定控制限
◆应用控制图，对过程进行监控。
●控制图的作用
◆预知不合格
◆向生产者及顾客提供质量稳定的证据。
◆减少普通原因变差来改进过程，降低成本
◆区分普通原因及特殊原因的变差
◆为操作者之间提供沟通的语言
●计量型控制图
◆计量型控制图的概念
a）用于可量化质量特性的监视，
b）可分别观察分布宽度及分布位置，
c）该控制图总是成对出现的。
◆典型的计量型控制图有：
—
x
（均值）——R（极差）图
（均值）——S（标准差）图
~
（中位数）——R（极差）图
x（单值）——MR（移动极差）图
◆其中：
、、x用于观察位置，R，S，MR用于观察宽度。
●计数型控制图
◆计数型控制图的概念
a）、用于非量化质量特性的监测，
b）不能独立的观察分布位置及宽度。
c）单个出现
◆典型的计数型控制图有：
a）P（不合格率）图，
b）np、u、c（不合格品数）图
●识别过程特性的步骤是什么？
●当过程特性偏离时应采取什么措施？
●什么是形成变差的普通原因？
有哪些？
●什么是形成变差的特殊原因？
●当过程存在变差的普通原因时，过程是否受控？
为什么？
●当过程存在变差的特殊原因时，过程是否失控？
●为什么要消除/减少变差产生原因？
有哪些措施？
●过程能力有哪几种类型？
●可接受的过程条件是什么？
●过程控制及改进循环的步骤是什么？
●什么是控制图？
它与正态分布曲线是什么关糸？
●确定控制限的原则是什么？
●控制图有什么作用？
●计量型控制图及计数型控制图的概念是什么？
统计过程控制（SPC）的理解与实施～～～计量型控制图
三、计量型控制图（均值—极差图）
1．准备阶段
●建立适合的环境
●确定作图的特性：
重点工序的重点特性，特别是特殊特性。
●确定测量系统，并进行MSA
●减少不必要的变差
●监测过程中，要记录重要的过程事件。
2．制图阶段（8个步骤）
●确定子组大小、频率及子组数
◆子组大小（子组容量）：
每次抽样时连续抽取的产品数（相同条件下）
◆频率：
隔多长时间抽一个子组（考虑生产节拍）
◆子组数：
在一张控制图上要描述多少个子组（一般为25个）
●建立控制图，并记录原始数据（均值图在上，极差图在下）
●计算每个子组的平均值和极差R
x1＋x2＋……＋xn
X=——————————,n为样本容量，R=Xmax－Xmin
n
并将结果写入数据表中。
●选择控制图的刻度。
图：
刻度范围至少为全部均值中的（Xmax－Xmin）×
R图：
刻度从0~最大，至少为前4个极差中，Rmax×
2.
●将值及R值描于图上，并连线，可见图行趋势。
R
x1＋x2＋……＋xn
X=——————————
K
X
●计算平均极差及过程平均值，确定控制图中位线。
R1＋R2＋……＋RK
R=——————————，
K
K为样本数量（即子组数量）
●计算控制限UCL及LCL，
LCL=－A2
注意：
控制限不是公差范围，超过控制限的点，并不意味着不合格。
R，
图：
UCL=+A2，
R图：
UCL=D4×
LCL=D3×
其中；
A2、D4、D3均为常数，查SPC手册
●将中位线及两图的上下控制限描于图上。
控制图完成。
3、分析及延长控制限阶段
●异常情况分析
◆出现超限的点
a）说明：
存在偶然的孤立的特殊原因变差。
b）分析：
人员情绪，设备故障，原料疵点。
能源供应失常等。
◆出现非随机图形
存在彼此相关且连续的特殊原因变差。
刀具、模具、材料的不一致性、能源供应不稳定。
操作方法随意性等。
◆出现链
存在有规律的特殊原因变差。
设备故障早期发生、刀具、模具的逐步磨损等。
●采取措施（局部措施），消除产生的原因。
●延长控制限。
◆失控原因已被识别并消除后，应剔除该点数据，重新计算中位线和控制限以便长期观察使用。
◆注意：
a）R图失控，图失控，各自剔除失控点数据。
b）R图失控，图未失控，剔除R图及图相应点数据。
c）.图失控，R图未失控，仅剔除图失控点数据
d.）剔除数据后，样本数量不得小于20
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