现浇箱涵施工技术交底文档格式.doc
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在施工过程中经常进行复测，防止桩位偏移。
施工前测量原地面标高。
施工数量见框架涵施工设计图纸。
三、施工工艺
施工顺序为：
基坑开挖→地基承载力检测→基底处理垫层施工→涵身基础施工→涵节施工→翼墙基础施工→翼墙施工→防水施工→附属工程。
1、基坑开挖
（1）采用人工配合挖掘机开挖，基坑开挖的弃土坡脚应离基坑上口边缘至少2.0m以上，以免引起坑壁坍塌伤人。
基坑上、下游可能被雨水冲刷处，不宜堆弃土方。
（2）基坑边坡应根据图纸要求放坡，如基坑边缘有坍塌迹象应自行调整坡率加大坡比，基坑上坡脚3m范围内严禁放置重型设备。
若基坑内有水时，应在坑底四周设置排水沟，并在适当位置设置集水坑，采用用泵抽水的方法排水，保证基坑内无水。
基坑开挖完毕后应立即设置防护栏并设置“基坑危险、请勿靠近”标识牌挂于醒目位置。
（3）基坑开挖时严禁超挖，否则超挖部分用C15混凝土回填。
（4）严禁带水作业，及时在基底设置积水坑及引流沟，安装水泵，进行抽水排水。
安排值班人员随时注意天气变化，保证引流槽、排水沟的畅通及发电机、水泵性能良好。
2、基坑检测
机械开挖至基底标高以上30cm时采用人工清理。
人工修整基底完成后，检查基坑平面尺寸、标高。
通知设计单位地质人员到现场验槽并做地基承载力试验。
3、基底处理垫层施工
基坑检测试验数据反应满足设计要求后，如有要求基地换填项，应按照设计要求及时进行基底换填，基底处理完成后方可进行下步施工。
4、涵身基础施工
（1）按照之前放线的桩拉出框架涵的十字线，确定基础位置，用组合竹胶板木模做边模，然后浇筑混凝土垫层（根据设计要求设置分隔缝，分仓跳搅）。
浇筑前认真检查模板尺寸、稳定性。
（2）将基础标高引到模板上，并做好明显的标记（每隔2m设置一处），作为浇筑混凝土时基础标高控制的标志。
（3）浇筑前检查混凝土的坍落度是否符合设计要求及混凝土是否离析，当发现混凝土坍落度不符合设计要求或者混凝土有离析情况时不得浇筑混凝土，通知实验室与拌合站检测问题原因并作出判断是否废弃该车混凝土，直到混凝土达标后方可浇筑。
（4）浇筑过程中采用振捣棒振捣，每一振点的延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，防止出现蜂窝、麻面；
当浇筑达到设计标高时，采用人工将基础顶面抹平但不留光面。
当混凝土强度未达到以前，不得在其表面来往行走或架设上层结构用的支撑和模板等设施，混凝土强度达到设计强度75﹪方可拆模。
5、涵身、出入口端墙及帽石施工
（1）钢筋绑扎及支立模板
涵身施工前先进行标高、中线及模板边线的测量放样，根据放样位置使用墨斗弹线，最后用尺量的方式复核结构物边线的长度是否符合设计要求，确保各个尺寸无误后方可进行施工。
钢筋绑扎之前先搭设支架，绑扎钢筋时把钢筋固定到支架上，保护钢筋骨架使骨架更稳固，还可以固定模板。
支架应具有足够的强度，刚度和稳定性；
能承载所浇筑混凝土侧压力及施工荷载，保证结构尺寸的正确。
支架采用立杆加横杆加斜拉杆的钢管组合，支架必须安置于符合设计的可靠基础上，并有足够的支承面积和防排水措施。
外模支架支撑于钢模、方木或平整砖石垫块上，内模及顶板底模支架可直接支撑于涵身底板上。
顶板支撑立柱间距为80*80cm满堂支架，模板支撑龙骨横轴线方向龙骨采用双排架，纵轴线方向龙骨采用间距30cm规格为80*50cm方木。
涵身分两次浇筑，第一次浇筑到倒角上30cm位置，绑扎钢筋时先绑扎底板钢筋，根据弹出结构边线按设计图纸放置钢筋。
所有钢筋的交叉部位全部采用扎丝绑扎，绑扎时按逐点改变绕丝（3圈）方向（8字形）的方式交错扎结，绑扎扎丝外露部分应向涵身结构内弯曲不得伸入钢筋保护层内。
钢筋绑扎完成后在贴近模板的钢筋上安装C40混凝土保护层垫块，垫块呈梅花形布置（间距1m），确保每平米不少于4个。
底板钢筋绑扎完成后严禁上人踩踏，避免污染钢筋，模板安装及混凝土浇筑时采用搭设竹跳板的方式解决。
模板采用组合钢模板。
拼装时注意接缝紧密，相邻两模板表面高低差不大于1mm，钢模板四周用棉胶带黏贴一周，确保拼接缝处封堵密实浇筑混凝土过程中不会漏浆。
涵身模板必须用木楔及预埋钢筋和支架加固。
模板底口缝位，必须要用水泥砂浆将其封死，浇筑混凝土前检查连结螺栓紧固度及柱模垂直度是否符合要求。
模板安装必须牢固，角位接合密实、顺直、不漏浆，以确保外观质量。
模板在使用前进行打磨处理，要求打磨完毕模板光洁平镇，手摸无黑迹。
并涂刷脱模剂，要求脱模剂涂刷均匀不流淌。
脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。
所使用的脱模剂不得使混凝土表面变色。
模板安装必须牢固可靠，必须做到不跑模，不胀模，接缝严密，板面清洁。
模板接缝采用双面胶带填塞严密，侧墙内外模板采用φ14圆钢过墙螺栓加固，模板内设d>
16钢筋支撑定位。
板面采用新机油或食用色拉油作脱模剂。
模板校正：
模板安装完毕后，由于墙身面积大，平整度必须校正才能能满足要求。
所以必须校正平整度，校正工具采用手扳胡芦拉和支顶相配合的方法。
模板安装允许误差和检查方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
5
2
表面平整度
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高程
±
20
测量
4
模板的侧向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1000
梁、柱、板、墙、拱两模板内侧宽度
+10
-5
尺量不少于3处
6
梁底模拱度
+5
-2
7
相邻两板表面高低差
尺量
（2）混凝土浇筑
混凝土由混凝土拌和站提供，混凝土运输车运抵至浇注现场，利用混凝土泵车灌注。
浇注混凝土应先浇筑底板的混凝土，底板混凝土浇筑完成后10分钟再浇筑倒角、侧墙混凝土，浇筑同时用振捣棒振捣，振捣棒地插入、拨出要做到快插慢拔，振捣点间距30-40cm，插点要分布均匀，不得漏振或过振；
；
振捣时间控制在20—30s之间，使混凝土不下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦，密实质量要最好；
振动严禁碰触模板。
混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，初凝后终凝前再抹第二遍并压光，抹面时禁止洒水。
试验：
浇注前，应测试混凝土的坍落度，对不符合设计要求的严禁使用；
标养试块按照每次浇注混凝土方量，确定留置组数，至少1组，按照100方增加1组留置，试模内混凝土初凝后，送至实验室进行标养。
同条件试块留置2组，放于框架涵附近，采用同样的养护方法。
混凝土灌注完成后，应在收浆后12h内即应覆盖，采取塑料薄膜封闭覆盖措施进行养护。
养护时间不得小于15天。
当日平均气温低于5度时，应采取保温养护措施，并不得对混凝土洒水养护。
（3）侧墙及顶板施工
侧墙和顶板施工前应先把与底板连接位置进行凿毛处理，按设计要求凿出毛面。
达到要求后先支立侧墙内模及顶板模板，再绑扎侧墙钢筋、顶板钢筋及安装外模，钢筋绑扎及模板安装的要求同底板一样。
浇筑混凝土前将顶板标高引到模板上，并做好标记，作为浇筑混凝土时的标志。
检查模板尺寸、钢筋间距，准确无误后方可浇筑混凝土。
灌注墙身竖向混凝土时，先灌入除去部分粗骨料的混凝土浆料，厚度10-15mm，然后再行浇筑新的混凝土。
混凝土灌注速度不宜过快，采用分层浇筑法（同时两侧壁同时浇筑），分层厚度不超过30cm，振捣时要层层要扣搭，控制在搭接10cm。
顶板混凝土应一次灌注，首先用插入式振动棒振捣后，然后再用平板振动器反复震动两遍，木抹找平。
混凝土灌注过程中采用50振捣棒振捣，每一振点的延续时间为20～30s，插入下层混凝土内的深度宜为30～40cm振捣棒伸入下层混凝土中，使两层混凝土充分结合，振捣棒与侧模应保持5～10cm的距离振捣。
振捣以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度，严禁过振、漏振。
在收浆后12h内即应覆盖，采取塑料薄膜封闭覆盖措施进行养护。
养护时间不得小于7天。
当日平均气温低于5度时，应采取保温养护措施，不可以对混凝土洒水养护。
（4）拆模
混凝土拆模时的强度应符合施工图要求，做同条件混凝土试块抗压强度试验，拆侧模时砼须达到设计强度的75﹪，顶板砼强度达100%时方可拆模。
拆除非承重模板时，砼强度应保证其表面及棱角不受损伤。
拆模后的混凝土结构，应在混凝土达到100%的施工图标示强度后，方可承受全部荷载。
6、翼墙及帽石施工
八字翼墙模板采用钢模配合木模进行施工，模板支承采用方木配合钢管支架进行加固，墙内设置护面钢筋，竖向钢筋与基础连接，施工翼墙基础是应提前预埋钢筋，预埋钢筋位置要严格按照图纸设计位置安装。
模板和钢筋安装完成需报验合格后方可进行混凝土浇筑。
翼墙施工可分为两个步骤，先基础后墙身，分次浇筑。
帽石施工前应先对连接部位进行凿毛，为保证帽石与主体的连接牢固建议采取打眼植筋的方法进行施工，模板采用刚模与木模组合的方法拼接安装。
模板安装完成后需对模板的结构尺寸进行复核查验，报验合格后浇筑混凝土。
钢筋绑扎及混凝土浇筑与养护要求同涵身主体相同。
7、涵身防水层、保护层施工
涵身防水层应在混凝土强度达到施工图标示强度并通过验收后，方可施工。
涵身防水层规格为聚氨酯防水涂料。
框架层顶三角垫层采用M10水泥砂浆。
施工前清除涵身浮浆、浮渣和油污，再做三角垫层，保证防水层基层平整、清洁、干燥；
根据施工图要求确定涂膜厚度及次数，涂敷工作应在干燥温度（温度不低于+5℃）的天气进行，热沥青温度不宜低于150℃；
每遍涂刷时应交替变涂层的涂刷方向，同层涂膜的搭压宽度为30～50㎜；
防水层的施工缝应注意保护，搭接缝宽度应大于100㎜；
施工中，将卷材铺设平顺均匀，涂料涂刷薄厚一致，确保没有皱折、破损、鼓泡、脱层、滑动或封口不严等缺陷。
四级以上强风天气不得进行防水施工。
涂料运至施工现场，要进行抽样复测，质量不合格不得施工。
施工时涂料不得敞口放置，用后应及时将容器盖拧紧、拧严。
保护层根据施工图要求施作，与防水层应黏合牢固，结合紧密，表面平整密实，裂缝宽度不得大于0.2㎜，施工时不得损坏防水层。
施工前检查基层表面是否平整，其平整度用1m直尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm，基层应做到坚实、干燥清洁、平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象，
竖墙需做防水层部位应无蜂窝、麻面。
检查合格并通过验收后，方可施工。
涂刷聚氨脂防水涂料时，基层表面不得有明水，严禁雨中施工；
防水层铺设施工环境温度不得低于5℃。
涂膜厚度和用量，聚氨酯防水涂料总涂膜厚度不得小于2.0mm，每平方米用量约2.4kg。
涂刷时应分2次进行，以防止气泡存于涂膜内。
第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，1-2小时内使用金属锯齿板进行第二次涂刷。
对于竖墙等垂直部位使用毛刷或辊子先行涂刷，平面部位在其后涂刷；
保护层平面处封边处理，应在缝两侧不小于设计宽度要求涂刷聚氨酯防水涂料。
对于泄水管等部位，待做完密封膏后，用聚氨酯防水涂料进行封边处理。
不得使用风扇或类似器具缩短干燥时间，喷涂后4小时或涂刷后12小时内须防止霜冻、雨淋及暴晒。
氯化聚乙烯防水卷材铺贴时，防水卷材搭接长度不得小于100mm，在已涂刷
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