危货运输企业安全生产双体系安全风险分级管控管理制度Word格式文档下载.doc
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评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。
第五条公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。
组长:
总经理
副组长:
副总经理
成员:
负责制定公司安全生产风险管理作业指导书,全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准;
负责审查重大风险改进措施方案
安全科负责组织危害识别和风险评价工作,指导全公司进行危害识别和风险评价工作,组织重大风险改进措施方案的审查。
其他部门(车队)(车队)确保本单位危害识别和风险评价的人员有足够的培训,组织本部门(车队)的危害识别和风险评价工作,在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作,编制本部门(车队)的危害/风险记录,开展隐患治理工作。
第二章安全风险的辨识
第六条风险点的分类
根据公司生产的特点及场地的实际情况,将公司范围内的风险点分成以下两大类:
1.场地及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷;
2.作业过程中的人的不安全行为。
第七条危害因素造成的事故类别及后果
危害因素造成的事故类别,包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。
危害因素引发的后果,包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。
第八条风险点辨识的方法
1.静态分析:
以安全检查表法(SCL)对场地及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。
1)安全检查表编制的依据
①有关标准、规程、规范及规定;
②国内外事故案例和企业以往的事故情况;
③系统分析确定的危险部位及防范措施;
④分析人员的经验和可靠的参考资料;
⑤有关研究成果,同行业或类似行业检查表等。
2)安全检查表分析步骤
①按专业列出《设备设施清单》(参照表1-1)。
表1-1设备设施清单
专业:
NO:
序号
设备名称
所在部位
备注
1
2
②确定编制人员。
包括熟悉系统的各方面人员,如专工、值长、班长、值班员、驾驶员、押运员、检修员、安全员等。
③熟悉系统。
包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。
④收集资料。
收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料,作为编制安全检查表的依据。
⑤判别危害因素。
按功能或结构将系统划分为子系统或单元,逐个分析潜在的危险因素。
⑥列出安全检查分析评价表。
针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验,确定安全检查表的要点和内容,填入《安全检查分析(SCL)评价表》(参照表1-2)相应内容。
表1-2安全检查分析(SCL)评价表
区域/工艺过程:
装置/设备/设施:
NO:
检查项目
标准
产生偏差的主要后果
现有安全控制措施
可能性(L)
严重程度(S)
风险度
(R)
风险等级
建议改正/控制措施
分析人员:
分析日期:
2.动态分析:
以作业危害分析法(JHA)并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。
1)作业活动的划分
按作业区域和作业类别(驾驶车辆、装卸)进行划分。
2)作业危害分析的主要步骤
①划分并确定作业活动,填入《作业活动清单》(参照表2-1)。
表2-1作业活动清单
NO:
作业区域
作业活动
作业类别
②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤(注:
应按实际作业划分,要让别人明白这项作业时如何进行的,对作业人员能起到指导作用。
如果作业流程长、步骤多,可先将该作业活动分为几大块,每块为一个大步骤,再将大步骤分为几个小步骤)。
③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析(JHA)评价表》(参照表2-2)。
表2-2工作危害分析(JHA)评价表
作业区域:
作业活动:
NO:
工作步骤
危害或潜在事件(人、物、作业环境、管理)
主要后果
现有控制措施
分析人:
分析日期:
④对危害因素产生的主要后果分析。
按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。
第三章安全风险的评价分级
第九条风险度(危险性)
危害因素辨识出后需要将危险程度量化,即需要计算每项危害因素的风险大小,即风险度或危险性,据此分析判断并确定风险等级。
第十条风险评价分级方法
采用风险矩阵法(L·
S)进行风险大小的判定。
第十一条风险矩阵法(L·
S)
本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。
即:
R=L×
S
L代表事故发生的可能性
S代表事件后果严重性
R代表风险值
本风险矩阵法把风险等级分为4级,分别是:
1级(很高)、2级(高)、3级(中)、4级(低)。
第十二条风险矩阵法(L·
S)判断准则
表3-1事故发生的可能性L判断准则
等级
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未发生过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害发生或预期情况下发生
3
没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件。
危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件。
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施,或员工安全卫生意识相当高,严格执行操作规程。
极不可能发生事故或事件。
表3-2事件后果严重性S判别准则
法律、法规及其他要求
人员
财产损失/万元
停工
企业形象
违反法律、法规和标准
死亡
>
50
部分车辆(>
2套)或设备
重大国际影响
潜在违反法规和标准
丧失劳动能力
25
2台车辆、或设备停工
行业内、省内影响
不符合行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10
1台车辆或设备
地区影响
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
<
受影响不大,几乎不停运
公司及周边范围
完全符合
无伤亡
无损失
没有停运
形象没有受损
表3-3安全风险等级判定准则及控制措施R
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
1级
巨大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
15-16
2级
重大风险
采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
3级
中等
可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通
2年内治理
≤8
4级
可接受、轻微或可忽略的风险
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施
有条件、有经费时治理或需保存记录
表3-4风险矩阵表
第四章安全风险的控制
第十三条风险管控要求
风险管控原则如下:
4级:
轻度(一般)危险,可以接受(或可容许的)。
部门(车队)应引起关注,负责4级危害因素的控制管理,所属班组(车队)具体落实;
需要监视来确保控制措施得以维持现状,保留记录。
3级:
中度(显著)危险,需要控制整改。
公司、部门(车队)应引起关注,负责3级危害因素的控制管理,所属部门(车队)具体落实;
应制定管理制度、规定进行控制,努力降低风险,应仔细测定并限定预防成本,在规定期限内实施降低风险措施。
在严重伤害后果相关的场合,必须进一步进行评价,确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。
2级:
高度危险(重大风险),必须制定措施进行控制管理。
公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理,具体由安全科和各职能部门(车队)根据职责分工具体落实。
当风险涉及正在进行中的工作时,应采取应急措施,并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理,直至风险降低后才能开始工作。
1级:
不可容许的(巨大风险),极其危险,必须立即整改,不能继续作业。
只有当风险已降低时,才能开始或继续工作。
如果无限的资源投入也不能降低风险,就必须禁止工作,立即采取隐患治理措施。
以下情形应直接确定为2级风险:
——违反法律、法规及国家指导书中强制性条款的;
——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故,或三次及以上轻伤、一般财产损失事故,且现在发生事故的条件依然存在的;
——经风险评价确定为最高级别风险的。
第十四条风险控制措施应包括:
(1)工程技术措施,实现本质安全;
(2)管理措施,规范安全管理,包括建立健全各类安全管理制度和操作规程;
完善、落实事故应急预案;
建立检查监督和奖惩机制等;
(3)教育措施,提高从业人员的操作技能和安全意识;
(4)个体防护措施,减少职业伤害。
(5)应急处置措施,将危险