安全库存设置及管理办法PPT资料.ppt

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,【问题3】有安库、但不规范，没有系统性；

【问题4】没有依据，随意性很强；

【问题5】凭经验来确定，不科学；

【问题6】无安全库存常效机制；

【问题7】系统没有发挥监控作用；

【问题8】人为操作安库数据平常。

【问题1】有大量存贮（呆滞料、报废料），而且经常欠料；

3、什么是安全库存,安全库存（SafetyStock，简称SS）也称安全存储量，又称保险库存。

是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然提前、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存），安全库存用于满足提前期需求。

4、安全库存的目的,1、不呆料：

优化库存，保证最少库存，减少库存金额；

2、不欠料：

减少因为欠料导致的停产，保证物流的畅通；

3、优化工作：

减少频繁来料带来的工作量增加。

安全库存越大，出现缺货的可能性越小；

但库存越大，会导致剩余库存的出现。

将企业种类繁多的物资按其重要程度、消耗数量、价值大小、资金占用情况，划分为ABC三大类。

运用A.B.C分析法确定物料的A，B，C等级，根据A，B，C等级来制订库存,5、按等级物料区分,6、按物料类别设置安全库存,7、安全库存设定方法,安全库存=,*采购周期*安全系数,（A+B）,最高库存=安全库存+单批次下单量,日平均用量,8、建立“安全库存”步骤,1、区分物料：

标准件有哪些？

常规通用件？

常规专用件？

标准件,常规通用件,定制件,GB国标件，市场上可随时购买。

周期短，安库少即可，比如螺丝、铰链等。

本厂开发，部分型号都可以通用的部件。

需要合理库存。

本厂专用，且用量较少。

8、建立“安全库存”步骤,2、调查过去5个月以上历史数据，再计算平均用量，避免人为操控。

8、建立“安全库存”步骤,3、通过公式计算出安全库存数量，物控主导，召集计划、生产、技术、采购、营销等相关部门，结合理论与实际，共同评审物料，避免一票否决。

是否常用、常规？

数量是否符合实际？

周期是否合理？

是否考虑行业及假期因素？

8、建立“安全库存”步骤,4、设定出安全库存管理表。

8、建立“安全库存”步骤,5、正确录入系统，由系统发挥监控，标准化管理。

9、订货点管理法,安全库存量,订货提前期,订货提前期,订货提前期,订货提前期,数量,时间,均衡消费消费加快消费减慢,订货点,订货点不变,订货点升高,订货点降低,增加订货量,订货量不变,LT,最大库存,批量,LT,LT,LT,10、采购对应方式,1、明确同类物料有几家可以供应；

1、明确同类物料有几家可以供应；

2、每家采购周期明确；

3、定价方式提前约定避免每次报价、核价与竞价延误时间；

4、跟进采购订单手工与ERP；

5、供应商的产能比例（50%、30%、20%）根据交付、品质、成本等调整；

10、采购对应方式,6、采购跟进管理（物料Hot大报警）。

10、采购对应方式,5、每月跟进落实资金最大的3项物料分析原因及控制改善；

6、每月跟进落实呆滞物料最多的3项处理。

2、根据市场状况合理调整最高与最低安全库存，每月检讨1次；

3、从系统中提取物料周期性使用数据，决定常用还是不常用，决定物料增减。

4、根据库存资金状况核查哪种类别物料异常；

1、形成安全库存评审小组，固定时间专题检讨安库会议机制；

11、安全库存的持续跟踪管理,附：

管理改善案例：

物料预警机反馈,改善前现状：

在产品试装时才发现欠物料，因物料造成延期,改善后状态：

在产品刮灰结束后，根据产品的工单通过ERP运行得出物料缺失情况，提前5-6天将信息告知采购并跟进,底油,打磨,修色,面漆,PU,UV面,刮灰,组装,发生异常,发出异常,异常提前预警6-7天，类似MRP功能,附：

建立齐套追踪规则及看板,附：

建立齐套区并实施齐套流转,附：

仓库预警及反馈,