城市道路工程质量通病预防措施Word文档格式.docx

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（2）直径大于15mm的I:

块未先粉碎或剔除。

（3）上的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。

3.防治措施

（1）应选用合适的机具进行路拌法施匚，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机：

在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多锌犁相结合，用多钟犁将上翻松，旋耕机拌和，再用多哗犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。

反复5〜6遍：

在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透

（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm,对于超尺寸土块应予剔除。

（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料液，再加人其余石灰，进行第二次拌和。

I.2混合料强度达不到要求

混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。

（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。

（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。

（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，叩不能满足下式：

R（1—ZnCv）NRd

式中：

R<

i设计抗压强度（MPa）；

Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；

Zn——标准正态分布表中随保证率而变的系数，高速、一级公路：

保证率95%,Za-1.645,其他公路：

保证率90%,Za二1.282。

（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。

（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误：

需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0.5%〜1.0%。

（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌利均匀。

4.石灰土和二灰土的强度标准见表3.1-1和3.1-2。

石灰稳定土的强廉标准（JTJ034-93）

表3.1-1

级用的层曰

二级和二级以下公路

高速和一级公路

基层

河.8©

底基层

0.5〜0.7?

>

0.8

①在低塑性图（塑性指数小于7）地区，石灰稳定砂砾土和碎石土的7天浸水抗压强度应大于0.5Mpa（100g平衡锥测液限）。

②低限用于塑性指数小于7的粘性土，高限用于塑性指数大于7的粘性土。

H灰稳定土的强度标准（JTJ034—93）

表3.1-2

用的层厂

0.6

0.5

N0.5

1.3压实度不足

石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。

（1）压实机只选用不当或碾压层太厚。

（2）碾压遍数不够。

（3）含水量过多或过少。

（4）下卧层软弱。

（1）石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。

压实厚度在15cm以下时，可选用12~l5t的压路机碾压；

压实厚度在15〜20cm时，应采用18〜30t的三轮压路机碾压；

压实厚度超过上述时，应分层碾压：

压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。

（2）混合料摊铺后应在1〜2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。

一般需碾压6—7遍；

路面的两侧应多压2〜3遍。

（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2%）时才碾压。

（4）石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。

I.4碾压时弹簧

在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。

（1）碾压时，混合料含水量过高。

（2）下卧层过软，压实度不足或弹簧。

（1）混合料拌和时应控制顷材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；

如粉煤灰过湿，应先堆高沥干，一般二、三天即可。

（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。

（3）当石灰土和二灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成强簧。

（4）碾压时应遵循先轻后重的原则。

（5）混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。

I.5碾压时发生龟裂

石灰土、二灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。

（1）石灰土或二灰土含水量严重不足。

（2）土块未充分粉碎或拌和不匀。

（3）下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。

（4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。

（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。

含水量不足时，应及时洒水。

应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。

（2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。

对超尺寸土块予以剔除。

（3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10〜151三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3〜4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散,应适当加水；

如土过湿，发生"

弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

（4）养生期间，应禁止重型车辆通行。

1.6未结成整体

混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。

（1）石灰质量差或掺加量不足。

（2）压实度不足。

（3）冬季（气温低5°

C）施工，气温偏低，强度增长缓慢。

（1）施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。

（2）进行充分的压实，达到规定的压实度。

（3）冬季施工应尽量避免；

必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。

一般在气候转暖后，强度会继续增长；

必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；

或采用槊料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。

I.7横向裂缝

石灰土、二灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。

（1）结构层由于干缩和温缩而产生横向裂缝；

混合料碾压含水量越大，越易开裂。

（2）有重车通行。

未筑上层的石灰土、二灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缱。

（3）横向施匚接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。

（4）结构层横穿河没处由于沉临或重车作用所引起的裂缝。

（1）工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。

（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。

不应过于、过湿或忽干忽湿。

养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。

（3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。

在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。

（4）延长施工段落，减少接缝数量。

做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。

缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。

（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。

缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。

1.8表面起皮松散

灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。

（1）碾压时含水量不足。

（2）碾压时为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。

（3）碾压完毕，末及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。

（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。

（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；

如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。

碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。

（3）灰土施工时应密切注意夭气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。

（4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。

1.9平整度不符合要求

1.现象

灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。

（1）下卧层平整度不好，造成灰土基层松铺厚度不匀，影响平整度。

（2）摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。

（3）接缝未处理好。

（1）灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。

（2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。

平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。

人工摊铺时应拉线，仔细整平。

如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。

料堆处应彻底翻松、整平。

（3）边碾压边整平。

轻型初压以后，应及时检测与整平。

卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。

终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼姓不可采用薄层罩面办法提高平整度。

（4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。

前一段拌和后，留5〜8rn不碾压；

后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。

I.10回弹弯沉达不到设计要求

灰土结构层施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉检验，达不到规范或设计要求。

（1）下卧层强度差。

（2）灰土基层未充分碾压密实，强度、厚度不足。

（3）低温或雨季，强度增长缓慢。

（1）灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。

（2）混合料配合比和压实度要严格掌握，确保质量。

（3）低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢，一旦温度回暖或雨季过后，强度会恢夏增长，但需要一定的养护。

2.石灰粉煤灰稳定粒料

2.1混合料配合比不稳定

I.现象

厂拌混合料的“骨灰比”，二灰比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。

混合料的色泽不一，含水量多变。

在现场碾压2〜3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。

现场取样的试件强度离散大。

（1）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定：

料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。

（2）消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。

（3）拌和场混合料配合比控制不准，含水昂:

变化对重量影