供应商质量管理流程图表格文件下载.xls

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供供应应商商质质量量管管理理流流程程图图新新供供应应商商开开发发认认证证（质质量量）供供应应商商质质量量日日常常管管理理供供应应商商质质量量绩绩效效考考核核供供应应商商审审核核供供应应商商质质量量改改善善供供应应商商淘淘汰汰（质质量量）优优秀秀供供应应商商不不合合格格供供应应商商依据资源需求，供应商管理部做好供应商前期开发和认证前准备工作质量部门安排资深供应商质量管理工程师参与现场认证依据审核准则要求全面、客观评价新供应商质量管理水平，并做好证据记录依据审核准则的评分标准，给出质量系统评价意见和得分依据PO信息，提前沟通，让其充分理解产品技术质量要求做好样品和小批量确认，明确质量标准，固化产关重物料和紧急物料生产时，做好现场技术质量支持，需要时安排驻厂人员及时跟踪确认产品质识别好关键过程和特种工序，做好过程SPC统计确保来料质量满足要求和客户需要，各项考核指标达到年度设定目标统计供应商月度来料质量数据（LAR,上线DPPM,VCAR回复情况,样品认证情况）依据供应商月度评分准则（质量部分）,对供应商月度来料进行评分.依据考核结果,供应商管理部给供应商定级对不合格供应商进行质量辅导,考核为D的供应商暂停下单,待改善效果验证OK后,方可小批量试做.制定年度审核计划按照年度审核计划，确定审核日期，并提前做好各项准备组建审核小组，明确小组分工按计划实施审核，并做好审核过程记录。

@#@汇总审核组意见，发审核报告给供应商，并确定纠正预防措施回复日期收集供应商纠正预防措施，并审核，审核通过后进行纠正预防措施验证。

@#@验证纠正预防措施效果来料批退，IQC开具VCAR连续两个批次来料出现同一不良缺陷，IQC开具VCAR上线物料出现批质量不良（不良率5%），PQC开具VCAR客诉（因原材料问题引起的客诉），PQC开具VCAR月来料合格率低于80%（总批数大于10批），SQE开具VCAR来料质量在某时期内表现非常差，进行系统质量改善辅导，SQE开出系统改善的项目点和提出具产品质量目标连续6个月没有达标绩效考核连续三个月为D质量部门填写取消供应商供货申请资格表物流系统领导会签意见事业部负责人审批审批结果同同意意不不同同意意OKOKNGNG（流流程程结结束束）OKOKNGNGOKOKNGNGOKOKNGNG供应商管理部召开专家团会议，依据专家团的评分和评价意见，确认新供应商是否合格合格后录入系统，开始进入样品阶段。

@#@直接取消备选供应商资格及时协调处理各类来料不良，保障生产和客户交付需要；@#@积极推动其进行有效改善，依据质量责任书对供应商进行质量成本和质量管理成本索赔考核为优秀的供应商,在订单和付款方面给予优惠和扶持验证结果OK，审核结束，资料归档，向系统输入相关资料。

@#@SQE发放VCAR给供应商，要求供应商在5个工作日内回复。

@#@供应商组建改善小组，进行系统检讨，并制定改善措施，按期回复国人SQE审核报告并验证改善措施效果验证合格后，此项改善结束，问题关闭信息反馈供应商管部，从系统中注销供应商资格。

@#@进行高层沟通，组建辅导团队，再次进行质量辅导对不合格供应商进行质量辅导,考核为D的供应商暂停下单,待改善效果验证OK后,方可小批量试做.验证纠正预防措施效果