气门摇臂轴支座的机械加工工艺规程设计文档格式.docx
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根据对零件图的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下：
1.22外圆的上端面以及与此孔相通的11通孔，粗糙度均为12.5；
2.36mm下端面，根据零件的总体加工特性，36mm为整个机械加工过程中主要的基准面，粗糙度为6.5，因此在制定加工方案的时候应当首先将此面加工出来；
3.28外圆的前后端面，粗糙度为3.2；
前后端面倒1 45o的角，粗糙度为12.5；
以及18的通孔，在这里由于18通孔所要求的精度较高，因此该孔的的加工是一
个难点，其所要求的表面粗糙度为1.6，且该孔的轴线与36mm下端面的平行度为0.05，且该孔的轴线圆跳动公差为0.1需要选择适当的加工方法来达到此孔加工的技术要求。
4.26的前后端面，粗糙度为12.5；
前后端面倒1 45o的角，粗糙度为12.5；
以及16的通孔，16的通孔同样也是本零件加工一个比较重要的部分，观察零件
图就可以知道，16的孔要求的表面粗糙度和位置精度和18的通孔一样都是比较高的，16的通孔表面粗糙度为1.6，孔的轴线与36mm的地面的平行度为0.05；
通过上面零件的分析可知，36mm下端面和22上端面的表面粗糙度要求都不
是很高，因此都不需要精加工来达到要求，而且这两个面也是整个加工工程中主要的定位基准面，因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达到精度要求，再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工，并且能够更好的保证其他表面的位置精度要求。
总的看来，该零件并没有复杂的加工曲面，属于较为简单的零件，所以根据各加工表面的技术要求采用常规的加工工艺均可保证，简单的工
艺路线安排如下：
将零件定位夹紧，加工出36mm下端面以及22上端面，并钻出11
的通孔，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定位，加工出28和26的外圆
端面，并钻出
18和
16这两个精度要求比较高的空，最后翻转零件，深孔加工出3
的斜油孔。
1.3确定零件的生产类型
零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。
生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。
零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征来确定的。
生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。
零件的生产纲领N可按下式计算：
N Qm（1
a%）（1
b%）
式中N 零件的生产纲领
Q---- 产品的年产量（台、辆/年）
m---- 每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）
a%---备品率，一般取2%-4%
b%---废品率，一般取0.3%-0.7%
根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。
根据本零件的设计要求，Q=200台，m=1件/台，分别取备品率和废品率3%和0.5%，将数据代入生产纲领计算公式得出N=207件/年，零件质量为0.27kg，
[3]
根据《机械制造技术基础课程设计指导教程》
表1-3，表1-4可知该零件为轻型
零件，本设计零件气门摇臂轴支座的的生产类型为小批量生产。
2选择毛坯种类，绘制毛坯图
2.1选择毛坯种类
机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。
为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但往往会增加毛坯的制造成本。
选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。
（1）.材料的工艺性能
材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。
例如，铸铁，铸造青铜等脆性材料不能锻造和冲压，由于焊接性能差，也不宜用焊接方法制造
组合毛坯，而只能用铸造。
低碳钢的铸造性能差，很少用于铸造；
但由于可锻性能，可焊接性能好，低碳钢广泛用于制造锻件、型材、冲压件等。
（2）.毛坯的尺寸、形状和精度要求
毛坯的尺寸大小和形状复杂程度也是选择毛坯的重要依据。
直径相差不大的阶梯轴宜采用棒料；
直径相差较大的宜采用锻件。
尺寸很大的毛坯，通常不采用模锻或压铸、特种铸造方法制造，而适宜采用自由锻造或是砂型铸造。
形状复杂的毛坯，不宜采用型材或自由锻件，可采用铸件、模锻件、冲压件或组合毛坯。
（3）.零件的生产纲领
选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产纲领相适应，才能获得最佳的经济效益。
生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，如模锻及熔模铸造等；
生产纲领小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如木模砂型铸造及自由锻造。
根据上述内容的几个方面来分析本零件，零件材料为HT200，首先分析灰铸铁材料的性能，灰铸铁是一种脆性较高，硬度较低的材料，因此其铸造性能好，切削加工性能优越，故本零件毛坯可选择铸造的方法；
其次，观察零件图知，本设计零件尺寸并不大，而且其形状也不复杂，属于简单零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得，若要使其他不进行加工的表面达到较为理想的表面精度，可选择砂型铸造方法；
再者，前面已经确定零件的生产类型为大批量生产，可选择砂型铸造机器造型的铸造方法，较大的生产批量可以分散单件的铸造费用。
因此，综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。
2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量
根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长83mm，宽37mm，高62mm。
查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2-1按铸造方法为砂型铸造
机器造型，零件材料为灰铸铁，取铸件公差等级为CT12。
再根据毛坯铸件基本尺寸查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》表2-3，
按前面已经确定的铸件公差等级CT12差得相应的铸件尺寸公差。
查阅《机械制造技术基础课程设计指导教程》 表2-5按铸造方法为砂型铸
造机器造型，材料为灰铸铁，查得铸件所要求的机械加工余量等级为E-G,将要求的机械加工余量等级确定为G，再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅《机械制造工艺设
[13]
计简明手册》 表2.2-4要求的铸件机械加工余量。
由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面Ra
1.6
m，Ra
m的加
工表面，机械加工余量要适当放大。
分析本零件，除了
16的Ra
m外，
没有一个加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面Ra 1.6m，
22上端面
因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个
值。
如下表：
加工表面
表1.1毛坯尺寸及机械加工总余量表
基本 铸件尺寸 机械加工总余尺寸 公差 量
铸件尺寸
39mm
5
1.4
47±
2.5
36mm下端面
28前端面
37mm
45±
28后端面
26前端面
16mm
4.4
24±
2.2
26后端面
2.4绘制毛坯图
图1.2气门摇臂轴支座毛坯图
3选择加工方法，制定工艺路线
3.1选择定位基准
定位基准的选择在工艺规程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。
定位基准分为粗基准和精基准，用毛坯上未经加工的表面作为定位基准成为粗基准，使用经过加工表面作为定位基准称为精基准。
在制定工艺规程时，先进行精基准的选择，保证各加工表面按图纸加工出来，再考虑用什么样的粗基准来加工精基准。
1.粗基准的选择原则
为保证加工表面与不加工表面之间的位置精度，则应以不加工表面为粗基准。
若工件上有很多歌不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求较高的表面
为粗基准。
为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。
应尽量选光滑
平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。
粗基准一般只在头道工序中使用一次，应精良避免重复使用。
2.精基准的选择原则
“基准重合”原则应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的定位误差。
“基准统一”原则尽可能在多数工序中采用同一组精基准定位，以保证各表面的位置精度，避免因基准变换产生的误差，简化夹具设计与制造。
“自为基准“原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀，应选该加工表面本身为精基准，该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。
“互为基准“原则当两个表面相互位置精度及尺寸、形状精度都要求较高时，可采用“互为基准”方法，反复加工。
所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。
根据上述定位基准的选择原则，分析本零件，根据气门摇臂轴支座零件图，本零件时带有孔的形状比较简单的零件，孔18、孔16以及孔11均为零件设计基准，
均可选为定位基准，而且孔18和孔16设计精度较高（亦是装配基准和测量基准），工序将安排这两个孔在最后进行，为遵循“基准重合”原则，因此选择先进行加工的11孔和加工后的36mm下底面作为精基准，在该零件需要加工的表面中，应
选28外圆侧面及26外圆侧面为粗基准。
3.2零件的表面加工方法的选择
根据本零件图上所标注的各加工表面的技术要求，查《机械制造工艺设计简
明手册》
表1.4-7，表1.4-8，通过对各加工表面所对应的各个加工方案的比较，
最后确定本零件各加工表面的加工方法如下表：
需加工表面
尺寸精度等级
表面粗糙度Ra/
m
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