沉井施工方案.docx
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沉井施工方案
沉井施工方案
一、旱地沉井施工（施工中尽量采用土模的方法）
1、施工准备
沉井施工前首先对场地进行的清理和平整。
详细钻探沉井所通过地层情况，研究设计图纸的有关规定，查明其地质构造、土质层次、深度、特性和水文情况，合理布置探孔的位置、数量和确定孔深。
就地浇筑沉井首先应清除井位及附近场地的孤石、树根、淤泥及其他杂物。
对不均匀的地表应进行换填或加固处理，防止地基不均匀下沉引起井身裂缝。
表面层可采用30-50cm的砂、灰土或砾石垫层或采用人工夯实、机械碾压等进行加固。
定期进行沉降观测，并做好观测记录。
平整场地到设计标高，放出准确的十字中线的位置并平整。
做好排水沟、截水沟，确保道路畅通，安装施工设备及水电路线，经试水、试电合格后，方可进行下一步施工。
2、铺垫、立模
1）场地清理平整完成后进行铺垫和立模，垫木采用200mm×200mm的短方木，垂直于刃脚直线段或圆弧径向段铺设，垫木先从定位垫木开始向两边延伸铺设。
垫木间填砂并捣实，不得在垫木下塞木块、石块来调整顶面高度，垫木埋入岛面的深度应为垫木高度的1/2，铺垫顶面最大高差应不大于3cm，相邻两垫木高差应不大于0.5cm。
铺垫完成后，在垫木上测量出精确的桥位轴线及墩台身和沉井刃脚轮廓线，以便刃脚踏面角钢或钢刃尖的安装，在刃脚位置处放上刃脚角钢。
在轮廓线外15-20cm处放出检查点，便于检查、控制沉井位置。
2）刃脚踏面宜适当加宽，斜面与水平倾角不宜大于60o。
（沉井的下部刃脚可视沉井重量、施工荷载和地基承载力）采用垫架法或砖垫座进行支设。
垫架数量应根据第一节沉井的重量和地基的容许承载力计算确定，间距为500-1000mm，垫架铺设应对称。
一般先设8组定位垫架，每组用由2-3个垫架组成。
垫木数量按下式计算：
Vr
垫木数量按垫木底面承压应力≯0.1Mpa计算：
Lb[σ]
n=
式中：
n——垫木数量；V——第一节沉井混凝土体积，m3；
r——混凝土容量，Kn/m3；L、b——垫木的长和宽，cm；
[σ]基底土容许压应力，Mpa（1Mpa=0.1Kn/cm2）
3）为保证沉井外部光滑及内模拆装方便，模板采用加工成型的定型钢模板，模板每节高度1.5-2.0m，模板的固定以φ12-φ16对拉拉筋为主，井孔内部和外部设方木支撑。
刃脚与隔墙下设屋架式支撑，使其两端与刃脚下的垫木连成整体，防止浇筑混凝土时发生不均匀沉降造成裂纹。
模板按竖缝支立以减小沉井下沉时的阻力，模板的安装顺序为：
刃脚斜面及隔墙底面模板→井孔模板→绑扎钢筋→设内外模板间支顶→支立外模板→设内外模板间拉筋→调整各部尺寸→全面紧固支顶、拉杆、拉箍→固定撑杆和拉缆。
立好的模板要核对上下口各部尺寸、井壁的垂直度、刃脚标高，支撑拉杆（内外模板间）和拉箍要牢固；当井壁有斜度时，模板要按斜率要求支立；外模上口尺寸不得大于下口尺寸，防止沉井下沉困难。
3、钢筋绑扎
首先按设计要求进行钢筋的下料及加工，内模支立完成后进行钢筋的绑扎。
先将制好的有锚固的刃脚踏面摆放在垫木上的刃脚画线位置，进行焊接后再布设刃脚钢筋、内壁纵横钢筋、外壁纵横钢筋（冲刷水管、空气幕管道）。
为加快施工进度也可先组成大片，再利用吊车吊装就位后焊接成型。
钢筋严格按规定进行焊接和绑扎，钢筋绑扎和模板支立的过程中注意各部位保护层的厚度，按设计的厚度放置混凝土垫块。
4、混凝土的浇筑
为保证浇筑混凝土过程中的压力均衡，混凝土沿井壁四周对称进行浇筑。
每节沉井的混凝土分层、均匀、连续地浇筑直至完毕，如必须间歇，间歇时间应尽量缩短，在前层混凝土凝结之前将次层混凝土浇筑完毕。
混凝土分层浇筑且上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离应保持1.5m以上，振捣器需插入下层混凝土5-10cm。
每处振捣完毕，边振捣边缓慢提起振捣器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振捣器长度的1.25倍。
插入点要均匀排列，可排成“行列式”或“交错式”。
应避免振捣器碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
混凝土必须振捣到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
振捣过程应严防漏振或过振发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。
混凝土必须振捣到停止下沉、不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
振捣过程应严防漏振或过振发生，以免混凝土结构表面产生蜂窝、麻面。
为防止混凝土因落差过大产生离析，混凝土利用输送泵，通过软管直接浇筑到位。
5、养护
混凝土初凝前将探测管、压浆孔道横预留孔的芯管上拔0.5-1.0m，破坏与混凝土的粘结力。
混凝土浇筑10h后洒水养护，气候干燥时进行覆盖洒水养护（当气温低于-3℃或平均气温低于+5℃时，进行蒸汽养护）。
底节沉井混凝土养护强度必须达到100%设计强度，其余各节可在达到70%设计强度后进行下沉。
分节浇筑的沉井，当混凝土达到2.5Mpa时对顶面进行凿毛处理，以使上下节结合良好。
6、拆模
混凝土达到2.5Mpa以上时即可拆除直立的侧面模板，拆除按先内后外的顺序进行。
达到设计强度或70%的强度后，可拆除隔墙底面、刃脚斜面的支撑和模板。
拆除隔墙和刃脚下支撑应对称依次进行，从隔墙中间向两边拆除。
拆除时可先挖去支撑架垫木下面的砂，抽出支撑架和垫木。
拆除模板的过程中应注意对沉井各部位的保护，避免因撞击而破坏混凝土的内部结构。
拆模顺序：
井孔模板→外侧模板→隔墙支撑及模板→刃脚斜面支撑及模板。
拆模后、下沉抽垫前，将刃脚下回填密实以防止不均匀下沉。
7、抽垫
混凝土达到设计强度后可抽垫木，抽垫木应按一定的顺序分区、分层、同步、对称地向井外抽出，以免引起沉井开裂、移动或倾斜。
其顺序为：
拆除内隔墙下的垫木→拆除短边的垫木→拆除长边下的垫木。
（非圆形沉井）拆除长边下的垫木时，以定位垫木（最后抽除的垫木）为中心，对称地由远到近拆除，最后拆除定位垫木。
注意在抽除垫木过程中，抽除一根垫木应立即用砂回填进去并捣实（见圆端形沉井铺垫布置图）。
8、沉井下沉
1）一般采用挖土法或排水法进行下沉。
在粘土层、稳定性较好的土（亚粘土及各类岩石土）层或砂砾层中渗水量较大，但排水方便，可采用排水下沉。
下沉沉井的排水方法
排水方法
技术措施
明沟集水井排水
在沉井离刃脚2-3m处挖一圈排水明沟，并设置3-4个集水井，深度比地下水深1-1.5m。
沟和井底深度随井的下沉不断挖土而不断加深，并在井内或井壁上设水泵，将水抽出并排出
井点排水
在沉井周围设置轻型井点、电渗井点，或喷射井点以降低地下水位，使在井内保持挖干土。
井点与明沟排水相结合
在沉井上部周围设井点截水，下部挖明沟、集水井、并设置水泵进行排水。
2）当沉井第一节的混凝土达到设计强度，其余各节达到设计强度的70%以上时，方可开始下沉作业。
3）挖土下沉施工方法
施工方法
技术要求
排水下沉的挖土方法
挖土下沉时，应分层、均匀、对称进行挖土，使沉井能均匀竖直下沉，没有过大的倾斜。
当为：
普通土层时
应从井的中间开始挖向四周，挖土分层厚400-500mm，在刃脚处留1000-1500mm的台阶，再沿井壁，每2000-3000mm向刃脚方向全面逐层、对称、均匀地削薄土层，每次削50-100mm。
当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便在自重作用下均匀而平衡的下沉。
砂夹卵石或硬土层时
按平面布置分段、逐次、对称地将刃脚下挖空，并挖出刃脚外壁约100mm，每段挖完用小卵石填塞夯实，待全部挖空回填后，再分层刷掉回填的小卵石，即可使沉井均匀地减少承压而平衡下沉。
岩层时
当为风化或软质岩层，应用风镐或风铲等，在刃口打斜炮眼，进行松动爆破，炮眼深度为1300mm，以1000mm×1000mm网格交错排列，伸出刃脚口外150-300mm，开挖宽度可超过刃口50-100mm。
下沉时，先沿刃脚分段爆破挖开，每挖1000mm宽即进行回填，如此进行逐段进行挖填，直至全部回填后，再刷掉回填土，使沉井下沉。
不排水下沉的挖土方法
一般采用抓斗、水力吸泥机等在水下进行挖土作业。
一般情况下，不应从刃脚下面挖土，如沉井的下沉系数较大，应先挖锅底中间部分，沿沉井刃脚周围保留土堤，使沉井挤土下沉。
挖土时不得将锅底开挖过深，锅底深度应控制在锅底比刃脚低1000-1500mm为宜。
沉井靠自重下沉，而将刃脚下的土挤向中央锅底，再从井孔中继续抓土方，
沉井即可继续平稳下沉。
采用不排水下沉时，可采用人工或机械挖土，常用人工挖土，适用于土层渗水量不大且排水时不会产生涌土或流砂的情况，但应注意施工安全。
不排水下沉采用机械挖土，挖土可以采用抓土斗或水力吸泥机，如土质较硬，水力吸泥机需配以水枪射水将土冲松。
吸泥机是将水和土一起吸出井外，故需经常向井内加水保持井内的水位高出井外1-2m，以免产生涌土或流砂现象。
沉井下沉过程中遇到倾斜的岩层时，尽量将有岩层凿平，使刃脚的2/3以上的长度搁在岩层上，其嵌入岩层的深度不应小于0.25m，其余未达到岩层的刃脚部分，可由袋装混凝土填塞，刃脚以内井底岩层的倾斜面，凿成台阶并清除碎渣。
（如采用抓斗挖土：
密实土采用带掘齿的抓斗；松软的砂土采用不带掘齿的两瓣抓斗；卵石采用四瓣抓斗。
三类土均可采用抓土、吸泥的下沉除土方法。
）
施工中可将土由抓斗弃到井边，再用装载机装到自卸车上进行运输。
多个井室组成的沉井，应控制各井室的除土高差基本接近，一般不宜大于30-50cm。
（1）松软土层
在分层挖除回填土时，沉井逐渐下沉，当刃脚与井中部土面齐平时，即可在中部向下挖深约40-50cm，并逐渐向四周均匀扩挖，到距刃脚约1m（距离视土的松软程度而定），开始分层开挖刃脚内侧的土台，使沉井挤土下沉。
（2）比较坚硬的土
如刃脚内侧土挖平后，沉井下沉很少或不下沉时，可从沉井中部再向下挖约40-50cm，并继续按下图1-1所示向四周均匀扩挖，使沉井下沉。
（3）坚硬土
可依抽垫顺序，分段掏空刃脚，每段掏空后随即回填砂砾，如图1-2所示。
待最后几段（即定位垫木处）掏空并回填后，再按土1-1逐次挖除回填的砂砾，使沉井下沉。
（4）岩层
沉井下沉到岩层时，按图1-3所示，分1、2两部进行开挖。
风化或软质岩层可用风镐的挖除，较硬的可放炮。
中间部分3如岩质不好，可在最后挖除；如岩质较好，可以不动。
开挖“2”时可采用1-4的跳槽法。
即沿刃脚周长等分成若干段（每段长度约1m），先隔一段挖一段，留下定位承垫处，等清除残渣用较小的砂砾回填刃脚后，再挖除定位承垫处岩石，然后逐步挖除回填料使沉降下沉。
开挖岩层时可先打斜炮眼，其斜度大致与刃脚内斜面平行，并伸出刃脚15-20cm，使开挖宽度超过刃脚5-10cm，开挖深度宜为40cm。
4）接高沉井（分节沉井）
沉井高度大于12m时，分节制作。
每节长度一般不小于3m，第一节强度到达设计强度的70%以上，方可浇筑其上一节的混凝土，并按规定进行接缝处理。
第一节沉井下沉到离地面还有1-2m时，停止挖土，接第二节沉井。
地面上的沉井接高时，井顶面露出地面的高度应不小于0.5m（水中沉井应露出水面不小于1.5m）。
接前应使第一节沉井位置正直，凿毛顶面并冲洗或清理干净，然后立模浇筑混凝土。
支立第二节及以后各节模板时不准支撑在地面上，沉井接高前，不得将刃脚挖空，以免因沉井下沉造成新浇筑的混凝土产生裂纹，待强度达到设计要求后再拆模继续挖土下沉。
如分节制作但一次下沉时，制作总高度不宜超过沉井短边长度或直径，确保稳定性并顺利下沉。
9、测量控制与观测
1）沉井下沉过程中，每作业班至少测量两次，至少每下沉1m检查一次，发现问题及时解决。
2）测量控制内容：
（1）沉井位置、标高控制。
（2）沉井的垂直度。
水平尺或水准仪。
（3）沉井的下沉量。
井外壁上两侧用明显的颜色画出标尺线，用水平尺后水准仪来观测。
3）做好记录归档备查。
10、基底清理
当下沉到设计标高以上2.0m时，应适当放慢下沉速度，使沉井平稳下沉，准确就位。
达到设计标高后进行基底清理。
1）排水清基
对排水下沉的沉井可在排水的情况下进行基底清理。
在岩面较平刃脚与岩面吻合，局部最大孔隙在20cm以内，渗水又较少的情况下，可用水泥砂浆封堵刃脚后排水清基。
当渗水大时，可由潜水员将刃脚与岩面间的部分泥砂软层清除干净后，沿刃脚内侧（30-50cm）堆砂袋作为封堵砂浆的内模。
为加强封堵的强度，可沿刃脚内侧设置一圈环向钢筋骨架，然后在砂袋和刃脚间浇筑掺早强剂的水下混凝土，将孔隙堵住。
养护到达一定的强度后排水并清理基底。
如有少量渗水，可设水沟或集水井，利用水泵将水排除。
清基时应将风化岩层全部凿除，沉井封底面进入新鲜岩层的深度应符合设计要求，当岩面高低不平时，基底凿成台阶状，但采用水下混凝土封底时不应有妨碍混凝土流通的深坑或陡坎。
2）非岩类土基底水下清理
清理可采用射水、吸泥或抓泥交替进行。
当在井孔内除泥，刃脚及隔墙下土层不能自行坍塌成设计要求的锅底坑时，可用高压射水枪将其土层冲碎，并赶向井孔中部以利于清除。
边检查边清理直到符合设计要求为止，井孔和隔墙下井地面不应有深坑、陡坡或陡坎。
锅底坑尺寸检查合格后，基底范围内的浮泥及松土应尽量清除干净。
封底混凝土高度内的井壁及隔墙地面的粘土应清洗干净，以保证封底的质量。
清基时不可过分扰动刃脚下土层，以免引起翻砂。
3）风化基岩底大面积
井底范围内风化岩的清理可采用高压射水、风镐以及小型爆破等办法破碎后，用吸泥机清理。
当风化岩层较厚时，可先对井孔范围内风化岩层用钻机或垂直高压射水管钻（冲）一深孔，在孔内用各种长度的水平射水嘴对井孔范围内的风化岩从上到下逐层冲射剥离，再用吸泥机清理。
基底检验。
11、基底检验
1）检验内容包括：
基底的平面位置及标高；基底地质构造及承载力；基底处理及排水是否符合规范要求。
2）检验方法
①用测绳量测不排水下沉的井孔范围内岩面的标高，必要时取芯检查基底岩层的成分。
②潜水员检查量测隔墙下岩面的标高；量测刃脚入风化岩层的深度。
③在清除淤泥的最后阶段，观察其伞形盘上存积的淤泥量。
并对其进行必要的处理，井底尽量平整，将浮土及软土清除干净，保证封底混凝土、沉井及地基紧密连接。
12、沉井封底
沉井下沉到设计标高，并经2-3d的观测证明下沉已经稳定，或证明在8d内累计下沉量不大于10mm时，即应进行沉井封底。
一般有排水和不排水封底两种。
1）排水封底
（1）先将新老混凝土接触面冲刷和凿毛，将井底修整成锅底形。
由刃脚向中心设置放射形排水沟，铺设卵石作滤水暗沟，在井底的锅底部位设置集水井，深度在地下水位下1.5-2.0m，如设置多井集水时，井间应设置盲沟相互连通，插入Ф600-800mm四周带孔眼的钢管或混凝土集水管并应高出地下水位面500mm，集水井管的四周填卵石，使井底的水流汇集在井中，再用泵排水，保持地下水位低于井底面300-500mm。
2）施工工艺和作业方法
（1）先清底，不得有积水，验收合格后浇筑一层厚约500-1500mm的混凝土垫层，混凝土必须振捣密实。
（2）垫层达到设计强度的50%以上时，绑扎底板钢筋。
钢筋可插入刃脚或凹槽内，然后浇筑底板混凝土，应在整个沉井面积上分层进行浇筑，每层厚度300-500mm，由四周向中间进行，振捣要密实。
混凝土采用自然养护，养护期间应继续抽水。
待底板混凝土达到设计强度的70%以上时，再将集水井逐个停止抽水和封堵。
（3）集水井封堵。
先将高出井底标高的滤水井管割掉，使其低于井底板50-100mm，并将滤水井内的水抽干，在套管内迅速用干硬性高强度混凝土堵灌，振捣密实，然后套上法兰盘用螺栓拧紧或焊牢，上部用混凝土垫平捣实。
2）不排水封底
（1）先将井底的浮泥清除干净，并将新旧混凝土接触面用水冲刷干净，铺设碎石垫层。
（2）封底在水下浇筑混凝土，应采用导管法浇筑井底垫层混凝土。
（3）待水下封底混凝土达到设计强度后（一般养护7-10d即可达到），方可从井内抽水；抽水后再将垫层表面清理干净，不得有大面积积水现象。
然后按排水封底方法浇筑底板。
（4）导管法浇筑混凝土技术要求
导管直径为200-300mm，并配有相应的短节1000mm。
导管的有效作业半径一般可取3000-4000mm。
导管下口与井底的间距20-30cm，在放隔水塞时宜稍大于塞厚，放出塞后应立即减小到10-20cm。
浇筑混凝土前根据导管的作用半径和封底的面积，确定导管的数量，数根导管进行混凝土灌注时，应采用先低后高和先周围后中部的原则，使混凝土大致保证相等的标高，导管间距一般为3-5m。
每根导管开始灌注时，应采用坍落度较小的混凝土，首批混凝土需要的数量应通过计算确定，以保持混凝土灌注的连续性。
在灌注混凝土的过程中应注意混凝土的堆高和扩散情况。
正确调整坍落度和导管埋深，使每盘混凝土灌注后形成适宜的堆高和不小于1：
5的流动坡度（即增大混凝土的坍落度及导管埋深）。
混凝土的灌注速度应尽量快，混凝土面平均上升速度不应小于250mm/h。
拆除导管等的间隔时间不宜超过30min，接近结束时，加大混凝土的坍落度和导管的埋深，使混凝土均匀扩散，从而形成较平坦的混凝土表面。
混凝土的最终灌注高度要比设计提高15cm，等灌注完成、混凝土达到强度后，再抽水凿除表面松弱层。
A、导管不同灌注深度的最小埋深
灌注深度（m）
≤10
10-15
15-20
＞20
导管最小埋深（m）
0.6-0.8
1.1
1.3
1.5
B、多根导管灌注时，导管不同间距的最小埋深
灌注深度（m）
≤5
6
7
8
导管最小埋深（m）
0.6-0.9
0.9-1.2
1.2-1.4
1.3-1.6
（5）水下封底混凝土的配制
①试配强度应比设计强度提高10-15%。
②w/s不宜大于0.6。
③在规定期间内灌注混凝土的坍落度应控制在150-200mm。
在灌注初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度一般140-160mm。
④水泥用量350-400kg/m3。
⑤粗骨料粒径5-40mm为宜。
⑥细骨料（中、粗砂）砂率45-50%。
⑦可根据施工要求，按试验配合比确定外加剂及掺入量。
13、充填井孔及浇筑顶盖
1）井孔填充
地基经过检验及处理合格后，应立即进行封底。
封底混凝土达上述强度后，再抽干井孔中的水，填筑井内圬工。
片石混凝土应符合下列条件：
①片石一般采用爆破或楔劈法开采的石块，厚度不小于150mm（卵形和薄片者不得使用），其抗压强度不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别。
②填充片石的数量不超过混凝土体积的25%。
③片石使用前应清洗干净。
④片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土表面上，其净间距不小于100mm，片石表面离开井壁及封底的表面距离不得小于150mm。
片石不得接触到钢筋或预埋件。
如井孔内不填料或仅填以砾石，则按设计要求进行分层夯实填充。
2）井顶盖板浇筑
井顶面钢筋混凝土顶盖可直接在填充料面上接好钢筋，按要求浇筑混凝土。
设计不需要填充的井孔，其孔内的水可以不抽除（或按设计要求进行处理）。
在沉井顶部的内侧须设支撑顶盖板底模的“牛腿”、底梁，以便在其上铺设底模、绑扎钢筋、浇筑混凝土。
二、挖土内模制造沉井刃脚
（1）填土内模
①首先对施工场地进行平整，当有淤泥或土质不均匀时，进行换填处理。
②测量放样，用粘土或砂粘土按照刃脚及隔墙形状尺寸分层填筑夯实。
在刃脚踏面加一层木板，最后修整土模表面，直到符合设计要求的几何尺寸。
③为保证防水及表面平整，利用砂浆抹面，厚度2-3cm。
为加强砂浆和土模的整体性，抹上浆前可在土模上适当间距插露头短于砂浆厚度的木签。
④为保证沉井混凝土不与土模砂浆表面粘结，在土模上铺设一层起隔离作用的水泥袋。
⑤安装钢刃脚、支立井孔模板、绑扎钢筋、支立外模板。
浇筑混凝土并养护（同前面的相应规定）。
⑥混凝土达到设计强度后开挖土模，开挖应对称、均匀地进行，沉井外的土不应开挖。
（2）填砂内模
在砂土较多的地区可用砂填筑刃脚内模，施工步骤与土模基本相同。
（3）挖土内模
当地下水位很低，土质又较好时可以采用。
刃脚部分采用土模制作时，应注意下列事项：
（1）刃脚部分的外模，应能承受井壁混凝土的重力在刃脚斜面上产生的水平分力；土模顶面的承载力应满足设计要求，土模顶面一般宜填筑至沉井隔墙底面。
（2）要有良好的防水、排水设施。
拆除土模时，不得先挖沉井外围的土。
刃脚斜面及隔墙底面粘附于土模的残留物应清除干净，防止影响封底混凝土质量。
三、沉井施工其他措施
1、为减小阻力可采用泥浆润滑套或空气幕下沉
1）泥浆润滑套法
泥浆润滑套是把配置的泥浆灌注在沉井壁周围，形成井壁与泥浆接触。
泥浆要求有长期保持胶体状态，以及形成泥皮以加固土壁的性质。
泥浆的拌制：
粘土35-45%，水55-65%，碳酸钠0.4-0.6%。
施工方法是在刃脚以上的一定高度（一般第一节可不设泥浆润滑套）的外井壁处做成阶梯形，井壁内缩宽度为0.1-0.21m，在沉井下沉过程中，在阶梯形成的孔隙中注入泥浆，形成0.1-0.2m的泥浆套。
泥浆可由地面向孔隙注入，也可在井壁内设泥浆管，用高压泥浆泵压入。
为保持土壁的稳定性及一定数量的泥浆储备，压入泥浆应高出地面以上。
因此地面处设置围圈。
围圈用混凝土或钢板制成，高约1.5-3.0m，顶面高出地面约0.5m，顶圈面宜加盖，防止土石掉入泥浆套。
沉降下沉过程中要勤补浆，勤观测。
防止倾斜，及时纠正。
为防止漏浆，刃脚保持入土深度0.5-1.0m。
在卵石、砾石层中采用泥浆润滑套效果较差。
2）空气幕
施工方法与高压射水松土下沉相似，在井壁四周按喷气管分段范围设置空气管。
高压气流由空气压缩机经井壁内预置的竖管进入预埋在井壁各层的水平喷气管，然后由井壁上分布在各层中的喷气孔喷出沿井壁上升，形成一空气幕而使井壁周围土松动。
2、浮运沉井施工
沉井施工如果水位较深，可采用浮运沉井施工。
沉井在岸边做成，利用在岸边铺的滑道滑入水中。
然后用绳索牵引到设计墩位。
采用安装钢气囊或临时性木底板等措施使沉井浮于水面上，也可在驳船上筑沉井，浮运到设计位置，吊放入水中。
沉井就位后，用混凝土或水灌入空体，缓慢下沉至河床。
如水太深需接长沉井时，可在沉井悬浮状态下进行。
刃脚切入河底一定深度后，可按前面的方法进行施工。
3、沉井、沉箱施工质量标准
沉井下沉允许偏差
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
点数
1
△混凝土抗压强度
必须符合附录三的规定
每
根
桩
必须符合附录三的规定
2
轴线方向
顺桥轴线方向
1%H（H＜1000mm时
允许100mm）
2
用经纬仪测量
3
垂直桥纵轴线方向
1.54%H（当H＜14000mm时，允许150mm）
2
4
沉井高程
±100mm
4
用水准仪测量
5
垂直度
2%H
2
用垂线或经纬仪检验，纵横向各计1点
注：
表中H为沉井下沉深度，（mm）。
1、标高允许偏差。
刃脚平均标高与设计标高偏差不得超过100mm。
2、水平位移允许偏差。
刃脚平面中心的水平位移不得超过下沉总深度的1%，当下沉总深度小于10m时，水平位移允许为100mm。
3、倾斜度允许偏差。
矩形沉井四角（圆形沉井为相互垂直的两直径与圆周交点）中任何两刃脚底面高差，不得超过该两角水平距离的1%，且最大不得超过300mm；如两角间水平距离小于10m时，其刃脚底面高差允许偏差为100mm。
4、质量通病及预控对策
质量通病
预控对策
下沉困难
1、下沉前，按实际计算沉井自重和摩擦阻力，检查是否满足下沉系数。
为减小阻力，将沉井设计成阶梯形、钟形，或在施工中尽量使外壁光滑。
2、在刃脚下挖空的情况下，可采用炸药，利用炮震使沉井下沉，这种方法对沉井快沉至设计标
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