4初期支护专项施工方案1.docx
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4初期支护专项施工方案1
五盂高速公路施工LJ4合同段
佛岭隧道1号斜井工程
初期支护专项施工方案
编制人：
审核人：
审批人：
五盂高速LJ4合同段项目经理部
2011年4月
1工程概况
1.1项目概况
佛岭隧道为分离式隧道，双向四车道，双洞单向行车，设计时速80公里/h建筑限界为宽10.5m,高5.0m佛岭隧道左线起于ZK12+570,止于ZK21+737，全长8803m，右线起于K12+555,止于K21+360，全长8805m。
佛岭隧道一号斜井，位于佛岭隧道左侧，全长1.4公里。
起止桩号为K0+000.000-K1+490.288正常坡度为-8%，缓冲地段坡度为-1%。
设计净空（宽×高）为：
8.45m×6.5m；紧急停车带设计净空（宽×高）为：
8.32m×6.5m，净空断面面积S=46.28m2，明洞长度10米。
斜井Ｋ０＋０００－Ｋ０＋１６４段围岩由强风化泥质条带灰岩组成，隐晶结构，中厚层状结构，节理裂隙发育，岩体极破碎，呈碎裂状结构。
隧道Ｋ０＋１６４－Ｋ０＋９４５段，围岩由寒武系下统馒头－毛状毛庄组泥质页岩及泥质砂眼组成，属较软岩，微风化，你之火泥沙质结构，薄层状结构。
节理裂隙发育。
岩体完整性差。
地下水状态为低渗水。
隧道Ｋ０＋９４５－ＺＫ1+４９０．２８８段，围岩主要有太古界龙华河群翻梁构成混合花岗岩组成。
夹黑斜长片麻岩，属坚硬岩，微风化，中粒结构，片麻状构造，节理裂隙不发育，呈块状结构，岩体完整性好。
地下水出水状态我滴渗水。
项目区地形地貌为侵蚀堆积溶蚀河谷及侵蚀低中山区，微地貌形态为河漫滩及阶地、基岩山脊、冲沟、陡坡，山体陡峭，冲沟发育。
项目区地表水系为清水河，水流受季节性影响变化较大，冬季仅部分河段有少量间断流水，雨季流量较大。
隧址区无地下水。
项目区地属温带大陆性季风气候区,日照充足,昼夜温差较大，四季分明。
春季干旱多风，夏季湿润，秋季凉爽多雨，冬季寒冷,年降雨量500mm,一般集中在6-9月,年平均气温5度,无霜期150天,地表水不发育,降雨绝大部分由地表径流排泄,地下水水量较小,施工中突水的可能性极小。
1.2工程数量
土石方数量
1.土石方
m3
86208.26
超前支护
1.Φ89管棚
m
560
2.Φ112导向管
m
42
3.Φ42超前小导管
m
5098.9
4.水泥水玻璃注浆
m3
278.61
5.Φ25自转式超前锚杆
m
22336.6
支护
1.Φ22早强药包锚杆
m
167509.9
2.Φ8钢筋网
m
125808.6
砼
1.喷射砼（C25）
m
9005.94
2编制依据
⑴山西省交通规划勘察设计院提供的“五台至盂县高速公路《两阶段施工图设计》第五册《隧道》（第二分册）”。
⑵国家及部门现行的施工规范、技术规范。
⑶本工程施工及管理特点、主体工程布置特点。
⑷现场实地考察资料。
3工程要求
⑴隧道洞口地段Ⅴ级、Ⅳ级围岩及软弱围岩段，根据探明的围岩稳定及破碎程度，采用上、下三个断面，先拱后墙的施工方法，配合超前注浆小导管，确保施工安全，尾随跟进锚喷钢拱架支护，
级围岩采用全断面开挖施工方法。
⑵工期：
根据总体施工组织设计安排，斜井计划进洞日期2011年5月15日，平定端计划进洞日期为2012年1月1日，工期预计231天。
隧道支护参数表
项目
单位
围岩类别
Ⅴ（浅埋）
Ⅴ或Ⅳ（浅埋）
Ⅳ（无仰拱）
超前支护
类型
φ42小导管
φ42小导管
φ25自钻式锚杆
-----
φ189超前长管棚
间距
cm
35/40
40
50
-----
长度
m
4.9/20
5.2
4.3
-----
角度
°
15/1
10
10
-----
初期支护
喷射砼
C25砼
cm
27/25
25/22
20
12
径向锚杆
直径
mm
φ22早强药包锚杆
φ22早强药包锚杆
φ22早强药包锚杆
φ22早强药包锚杆
长度
cm
300
300
300
250
布置
cm
100*80
100*90
100*100
120*120
（局部）
钢筋网
直径
mm
Φ8
Φ8
Φ8
Φ8
布置
cm
20*20
20*20
25*25
25*25
施工支护
型钢拱架
钢拱
mm
工18
工18/4φ22，H-15cm
4φ22，H-13cm
-----
间距
cm
80
90
100
-----
4人员设备配备
1管理人员
工区经理：
1人；
责任师：
3人；
安全员：
2人；质检员：
2人；试验员：
2人。
管理人员共计8人/工区。
2作业业班组
钻爆班25人，装动班10人，钢筋班20人，综合班12人，拌合站15人
班组小计82人/工作面。
施工班组分工及劳力安排计划
序号
班组名称
工作内容
劳力安排计划
1
钻爆班
担负钻孔、装药爆破、沟内排水。
自制钻孔台车司机1名，凿岩工18名，锻钎工2名，普工4名，共25人。
2
装运班
装碴运输作业。
装载机司机2名，自卸汽车司机8名,共10人。
7
综合班
担负风水电供应，洞内高压风管、通风管、水管接长，通风机移位。
电焊工4名，空压机司机2名，抽水泵站司机1名，普工5名，计12名。
8
拌合站
担负喷锚料砼及零星砼的拌合及向洞内运送。
拌合机司机2名，运输车5名，普通工8名，计15名。
9
合计
82名
机械配备
隧道每个工区明洞开挖施工主要机械设备如下表所示：
主要施工机械设备进场情况
序号
设备名称
规格/型号
单位
配置数量
进场时间
备注
1
挖掘机
PC200
台
2
2011-3-25
2
轮式装载机（侧式）
LJ953
台
1
2011-3-25
3
自卸汽车
玉龙5t
辆
5
2011-5-10
4
凿岩机
YT-28
台
20
2011-5-10
5
风镐
G-10
个
10
2011-5-10
6
注浆泵
BW-250/50
台
2
2011-5-10
7
强制式混凝土拌合机
JS750
座
1
2011-4-1
9
混凝土湿喷机
TK961
台
4
2011-5-10
10
螺杆空压机
DFG-175A/0.8
台
1
2011-4-24
11
配料机
1200二仓
台
1
2010-4-21
12
三相交流发电机
STC-50、400
台
2
2011-5-10
5初期支护施工
5.1喷射混凝土
在本隧道设计初期支护中采用湿喷混凝土施工技术,可有效提高喷射砼质量,降低砼回弹量，改善洞内作业环境，有利于加快施工进度。
⑴机械设备选型配套
①砼制备：
湿射砼的制备在洞外集中拌和站进行；
②砼运输设备：
翻斗混凝土运输车6辆；
③湿喷机：
选用TK-961型湿喷机；
④配套方案：
配备TK-961型湿喷机6台，翻斗混凝土运输车6辆，喷砼作业台架2个。
⑵原材料的选择
①水泥：
采用P.O42.5普通硅酸盐水泥，使用前做抽检试验。
②砂：
选用天然中粗砂，细度模数大于2.5，含水率5%～7%，使用前一律用5mm筛网过筛。
③碎石：
选用5～10mm机制碎石，级配良好，含泥量小于1%，针片状含量小于10%。
碎石由反击破碎石机轧制，使用前用5mm和10mm筛网分别筛去石粉和超径骨料。
④减水剂：
为满足砼坍落度及品质要求，选用高效减水剂，减水剂掺量一般为水泥重量0.4%～1.0%。
⑤特种速凝剂：
使用前做速凝效果试验，其初凝时间不超过5min、终凝时间不超过10min方可使用。
该种速凝剂掺量一般为3～6%，具体根据喷射试验决定，墙部用量略少于拱部。
⑥水：
水质经检验符合工程用水标准，不含对砼有腐蚀作用、影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。
⑶配合比设计
湿喷砼的配比要满足设计强度和喷射工艺的要求，初配按下列数据选择：
灰骨比1:
3～1:
4，骨料含砂率45%～60%，水灰比0.4～0.5。
为增大混凝土与岩石的粘结力和减少回弹，初喷时，水泥:
砂:
石取1:
2:
（1.5～2）。
施工前至少要设计2～4种配比，经过试喷、试验，优选回弹量低，物理力学性能满足设计的一组作为应用配比，并根据施工中材料、气候的变化相应调整。
⑷施工工艺及质量控制措施
①施工工艺流程
隧道湿喷砼施工工艺流程
②施工程序的说明
a、砼制备：
砼在洞外拌和站由强制式拌和机集中生产，自动计量。
坍落度控制在12～15cm之间。
具体投料顺序及搅拌时间是：
先将砂、石、少量水投入搅拌90s，再投入水泥和补充水搅拌90s。
b、成品砼采翻斗混凝土运输车运至湿喷机转子活塞凸轮喂料斗，速凝剂在湿喷机专用入口添加，由计量泵将速凝剂通过胶管压入喷嘴，依靠喷射管中压缩空气将速凝剂雾化与物料充分混合后喷出。
湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min，工作风压一般控制在0.4～0.5Mpa。
c、喷射作业：
喷射顺序：
自下而上，先墙后拱，分区、分段“S”形进行，分段长度不大于6m。
最佳喷射距离与角度：
喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，喷射料束与受喷面基本垂直，与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳。
喷射料束运动轨迹：
环形旋转水平移动并一圈压半圈，环形旋转直径约为0.3m。
喷射第2行时，依次序由第一行起点上方开始，行间搭接2～3cm。
一次喷射厚度：
根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于4～6cm。
首层喷砼时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。
d、喷砼厚度控制和平整度控制：
选择岩面凸出部位，用电钻钻孔，埋设Φ6钢筋头，其外露长度与设计喷砼厚度相等，喷砼后无钢筋头外露即可。
表面平整度以目测平顺为宜，否则需补喷。
e、喷砼养生：
混凝土终凝2h后，开始喷水养护，养护时间不少于7d。
f、喷射砼紧跟掌子面，初喷与爆破时间间隔不大于8h，对Ⅱ、Ⅲ级围岩在爆破后即初喷并尽快喷至初喷厚度。
钢纤维砼喷射施工后，将喷浆面砼的钢纤维完全去掉，以保护防水层不受损伤。
⑸施工注意事项
a、喷射前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面，保证良好接触。
b、当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，在保证初喷后，按原配比施工。
当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后，再喷砼。
c、喷射手操作：
启动时，先送风，后送料，待砼从喷嘴喷出后，再供给速凝剂；停止时，先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，待喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹净后，再停风。
要控制好风压，风压过大，会增加回弹，甚至把未完全凝固的砼吹落；风压小，粗骨料冲不进砂浆层而脱落，影响喷砼品质，风压过小时甚至会造成堵管；现场以喷砼回弹量小、表面有光泽、易粘着为度掌握风压。
当受喷面较潮湿或有滴水时，速凝剂的掺量适当加大到水泥用量的6～8%。
d、喷射砼要保证供料的连续性，避免堵塞管路。
e、回弹料不得再利用于喷砼材料。
⑹喷砼质量检测方法、标准及处理措施
①砼抗压强度试验：
采用喷大板切割法或凿方切割法制作砼试块，标养至28d，进行试验，其强度须满足设计要求。
每10延米至少在拱部和边墙制作一组试件，材料或配合比变化时增加一组。
不合格时，查找原因，凿除重喷。
②喷砼厚度检测：
喷层厚度用激光断面仪或凿孔方法检查，每10延米至少检查一个断面，再从拱顶起每隔2m凿孔检查一个点，检查孔处的厚度应有60%以上不小于设计厚度，平均厚度不小于设计厚度，最小厚度不小于设计厚度的50%。
厚度不满足须补喷，发现有裂缝、脱落或渗漏水时，须整治以后再补喷。
③喷砼粉尘和回弹量检查：
回弹率拱部不超过20%，边墙不超过15%。
根据经验采用湿喷砼施工工艺回弹率可控制在5～20%以下，否则从施工工艺、设备是否完好、风压、骨料粒径和级配、配合比等方面查明原因，制定相应措施。
④外观检查：
喷砼均匀密实，表面平顺光亮，无干斑或流滑现象。
表面不平顺需补喷。
⑤当监理工程师有要求时，对喷砼抗拉强度、弹性模量及其与围岩的粘结强度等项目进行试验。
5.2锚杆施工
⑴药包式锚杆工艺流程
布点→钻孔→锚固剂浸水→安放锚固剂→安装锚杆→抗拔试验
①锚杆
本工程锚杆采用φ22钢筋，钢筋进场后入库妥善储存保管，防止雨淋生锈、污染和堆放变形。
②钻孔
a、在上一道工序检查符合质量标准后，根据设计要求定出锚杆位置，并作好标记，孔位的纵横向偏差不大于±15mm。
b、根据锚杆的类型，规格及围岩情况选择钻孔机具和钻头直径。
锚杆锚固剂锚杆的钻孔直径大于杆体直径15mm。
c、钻孔要圆而直，钻孔方向与岩层的主要结构面垂直，当岩体没有明显的结构面时，应垂直于岩面的切线。
d、钻孔的深度：
锚杆锚固剂锚杆钻孔深度允许偏差为±50mm，一般控制为0-50mm。
③锚杆锚固剂锚杆的原材料及配合比
e、锚固剂材料
锚固剂材料执行标准MT219-90，锚杆锚固剂须在三个月内使用完成。
④锚杆安装施工
锚杆锚固剂锚杆：
安放锚固剂前先将孔内石粉、水渍用高压风吹干净。
锚杆锚固剂使用时浸水40秒±5秒，施工时应根据实际情况调节浸水时间，确保最佳效果。
随即迅速将杆体插入，采用锤击或凿岩机顶入法将锚杆打入孔内，并将锚杆转动，确保锚杆与锚固剂的结合。
锚杆安设后要注意保护，不要随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。
⑵自钻式/中空注浆锚杆工艺流程
自钻式/中空注浆锚杆工艺流程图
①锚杆的安装
a、检查锚杆中孔，钻头水孔是否有异物堵塞，若有，应清除干净。
b、连接钻头和锚杆。
c、连接凿岩机和钎尾。
d、连接钻机连接套和钎尾。
e、连接锚杆和钻机连接套。
f、锚杆对准设计的锚孔位置，凿岩机应先给风和水，然后钻进。
g、钻进至设计深度后，应用水或高压风洗孔，检查钻头水孔是否畅通，确认畅通后将钻机连接套从锚杆上卸下；锚杆外露孔口长度以10cm～15cm为宜。
h、用钢管将止浆塞通过锚杆外露端打入孔口10cm左右。
i、安装垫板及螺母，但此时不宜上紧。
②锚杆的注浆
a、检查注浆机及其零件是否齐备和正常。
b、检查水泥和砂的粒径、比例、温度等是否符合规定，通常用筛子控制它们的粒径，推荐砂的粒径为1.0mm，水泥与砂的比例为净水泥浆至1:
1。
c、用水或风检查锚孔是否畅通，孔口返水或风即可。
d、调节水流量计使砂浆水灰比至设计值为止，并记下流量计刻度，从泵出口出来的砂浆，必须要均匀，不能有断续不均现象。
e、迅速将锚杆和注浆管及泵用快速接头连接好。
f、开动泵注浆，整个过程应连续灌注，不停顿，必须一次完成，观察到浆液从止浆塞边缘流出或压力表达到设计值，即可停泵。
若注浆过程中，出现堵管现象，应及时清理锚杆、注浆软管及泵，此时若泵的压力表显示有压，应反转电机1～2秒卸压，方可卸下各接头，电机反转时间必须短暂。
g、当完成一根锚杆的注浆后，应迅速卸下注浆软管与锚杆的接头，清洗并安装至另一根锚杆，然后注浆；若停泵时间较长，在对下根锚杆注浆前应放掉前段不均匀的灰浆，以免堵孔。
注意：
整个注浆过程中，操作人员应密切配合，动作迅速。
h、注浆过程中，应及时清洗接头，保证注浆过程的连续性。
i、完成整个注浆后，应及时清洗及保养泵。
j、在灰浆达到初始设计强度后，方可上紧垫板及螺母。
5.3钢筋网的安设
①钢筋必须有出厂合格证，材质证明，并经复试合格后，方可使用。
②根据设计要求选择Φ8钢筋调直处理后，在加工平台上焊成间距200×200/250×250，长2米，宽1-2米的钢筋网片，整体运到洞内牢固绑扎在锚杆上。
网格采用梅花形电弧焊，焊接要牢固。
焊接时要有引弧板，不得在钢筋上引弧，焊接点要清除焊渣，并保持网片干净，无污染。
每片制作好后平放在加工棚内，挂牌注明规格及使用部位。
③钢筋网片间的连接采用单面电弧焊或绑扎连接。
单面电弧焊连接，焊缝长度不小于10倍的钢筋直径；绑扎时，搭接长度不小于45倍钢筋直径。
Ⅰ级钢筋绑扎时作1800弯钩。
在同一截面上钢筋接头不超过钢筋面积的50%，两接头并错开不少于50倍钢筋直径。
④网片应在初喷砼5cm厚后进行施工，使钢筋在喷砼中间位置为好。
如果喷射砼厚度较小，不能两次喷射将钢筋按在中间位置时，则先安装钢筋网，钢筋网距岩面保护层不少于30mm。
5.4型钢拱架、格栅支撑的安装
本工程型钢钢架采用I16/I18a，钢格栅采用Ф22钢筋为主筋，φ10钢筋为箍筋，Ф16钢筋为Z型筋和U型筋，节点处以两块260×240×20/260×220×15钢板连接，AM20×70螺栓固定，主筋与角钢焊接，焊接长度应满足规范要求。
拱架随隧洞开挖进度加工安装。
采用定型作业平台进行钢筋加工焊接工作，拱脚处预留脚板搭接头。
⑴钢筋格栅安设
钢筋格栅应按设计位置安设，Ⅴ级浅埋段每0.7m设一榀，Ⅴ级围岩每0.8m设一榀，Ⅳ级围岩每1m设一榀，钢架之间必须用钢筋纵向联接，拱脚必须安放在岩基上，钢格栅与围岩之间应尽量接近，留2-3cm间隙作为保护层，在安设过程中当钢格栅与围岩之间有较大的间隙时，应设垫块垫紧。
钢格栅应垂直于隧道中线,上下左右偏差应小于±5cm，钢格栅倾斜度应小于±20mm；当拱脚标高不准确时，不得用土回填，而应设置钢板调整，使拱脚位于设计标高位置。
⑵钢格栅施工要点
钢格栅应安全设在隧道横向竖直平面内，其垂直度允许误差为20mm。
钢格栅应有一定的埋置深度，并必须落到岩基上并打设锁脚锚杆，才能保证拱脚的稳定（即沉降值很小）。
一般可采用垫石、垫钢板、纵向加托梁等措施；钢格栅的截面高度应与喷射混凝土厚度相适应，保护层取5cm，应在初喷混凝土后安装钢格栅，初喷混凝土厚度约为5cm。
喷射混凝土时，应注意将钢格栅与岩面之间的间隙喷射饱满和达到很密实。
5.5超前小导管超前支护技术
本隧道洞口Ⅴ级围岩段施工采用超前小导管注浆超前支护技术。
通过导管注浆改善围岩力学性能，加固围岩，封堵地下水，并结合钢架支护，形成棚架式支护体系，是确保本隧道软弱围岩施工安全的一个重要技术手段。
小钢管现场加工,凿岩机钻孔，人工将小钢管打入孔内，注浆泵压注水泥浆。
小导管为外径Φ42mm，壁厚4mm钢花管，长度5.2m，管壁四周按50cm间距梅花形、钻设Φ8mm压浆孔，管口预留120cm止浆段。
前端加工成锥形，尾部设加劲箍。
⑴施工工艺流程
超前小导管注浆施工工艺流程
⑵施工要点：
①布孔：
钻孔前应先喷砼封闭掌子面，以防漏浆，而后测量布孔，在设计孔位点上标记。
②钻眼：
采用风动凿岩机钻孔，成孔后，用高压风管或掏勺将孔内砂石吹（掏）出，以免堵塞。
③封口、试泵：
人工推送钢管入孔，管口用麻丝和锚固剂封堵。
然后旋上孔口阀，连接注浆管路。
注浆前注浆系统要试运转，一般为20分钟。
利用注浆泵先压水检查路是否漏水，设备状态是否正常，再做压水试验，以冲洗岩石裂隙，扩大浆液通路，增加浆液充塞的密实性，核实岩石的渗透性。
④浆液配制：
在注浆前通过试验合理确定浆液配比、注浆压力等注浆参数。
配制浆液时，要注意加料顺序和速度，防止浆液结块。
浆液应随配随用，用多少配多少，以免造成浪费。
配制好的浆液，需经过滤后方可进入泵体，以防杂物堵塞管路或泵体。
⑤注浆施工：
清孔后，按由下至上的顺序施工，浆液先稀后浓，如遇串浆或跑浆则隔孔灌压。
⑥结束标准：
采用终压和注浆量双控制。
一般以单管设计注浆量为标准，当注浆压力达到设计终压不小于20min，进浆量仍达不到设计标准时，也可结束注浆。
清洗注浆系统：
达到结束标准后，停止注浆，随即卸下注浆混合器及注浆系统，并用清水清洗干净。
以保证下次注浆顺利进行。
施工中要加强劳动保护，防止浆液沾染人体。
⑦效果检查：
开挖检查浆液渗透及固结状况；据压力浆量曲线分析判断，没达到设计要求时，须补注处理。
⑶注浆异常现场处理
①发生串浆现象，即液浆从其它孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。
②注水泥浆压力突然升高时，即可能发生了堵管时，立即停机检查。
③水泥浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。
6质量保证措施
6.1测量控制
测量（指中线与高程）控制的结果，除了直接影响到工程质量，还将直接影响建设成本和单位信誉。
为此，我们将利用洞外导线点，实现洞外导线贯通。
6.2掘进质量控制
掘进质量的最直观检验指标，就是光爆效果，保证了光爆效果，也就为后续工序的质量和效益提供了良好保证。
为此我们将抽调经验丰富的技术人员和工人，借助测量仪器，对每一种围岩的每一循环掘进（初始部分）都进行严格的检测，分析、调整爆破参数，直到实现优良的光爆效果，严格控制超欠挖。
6.3初期支护质量控制
初期支护是隧道的主要承力结构。
因此，初期支护对隧道质量和施工安全至关重要。
为此，我们将采取以下措施：
⑴坚决杜绝锚杆“长杆短打”、锚固长度不足的现象，确保灌浆饱满密实。
因对于由沿杆长分布的剪应力（软岩）或杆体的横向抗剪起到支护作用在于锚固型的灌浆锚杆，锚杆孔内浆体的品质和饱满程度是质量的关键。
⑵采用湿喷工艺，喷射砼厚度、强度必须满足设计要求。
⑶决不允许钢支撑后面回填石头等行为，超挖部分全部用同级砼填平或喷砼补平。
⑷严格控制钢支撑间距。
⑸组建专业拌和队伍，严格按规定的配合比配备喷射料。
⑹严格按规定的参数（角度、距离、轨迹、厚度、空压等）喷射混凝土。
7安全保证措施
7.1锚喷支护施工安全措施
1、隧道各部开挖后，除围岩完整坚硬、以及设计文件中规定的不需支护者外，都必须根据围岩情况，施工方法采取设计的支护形式。
2、施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对支护各部定期进行检查。
在不良地质地段每班应设专人随时检查，当发现支护变形或损坏时，应立即整修和加固；当变形或损坏情况严重时，应将施工人员撤离现场，再行加固。
3、洞内支护，宜随挖随支护，支护至开挖面的距离一般不得超过4m；如遇石质破碎、风化严重和土质隧道时，应尽量缩小支护工作面。
当短期停工时，应将支撑直抵工作面。
4、不得将支撑置于废渣或活动的石头上。
软弱围岩地段的立柱应架设垫板或垫梁，并加木楔塞紧。
5、喷锚支护时，危石应清除，脚手架应牢固可靠，喷射手应佩戴防护用品；机械各部应完好正常，压力应保持在0.2Mpa左右；注浆管喷嘴严禁对人放置。
6、当发现已喷锚区段的围岩有较大变形或锚杆失效时，应立即在该区段增设加强锚杆，其长度应不小于原锚杆长度的1.5倍。
如喷锚后发现围岩突变或围岩变形量超过设计允许值时，宜用钢支架支护。
7、当发现测量数据有不正常变化或突变，洞内或地表位移值大于允许位移值，洞内或地面出现裂缝以及喷层出现异常裂缝时，均应视为危险信号，必须立即通知作业人员撤离现场，待制定处理措施后才能继续施工。
7.2机械设备及供电电气使用安全措施
⑴机械设备使用安全措施
①各种机械要有专人负责维修、保养，并经常对机械的关键部位进行检查，预防机械故障及机械伤害的发生；
②运输车辆服从指挥，信号要齐全，不得超速，制动器齐全，性能好。
③各类进洞车辆必须处于完好状态，制动有效，严禁人料混装。
④所有运载车辆均不准超载、超宽、超高运输，运
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