土石方施工难点技术方案讲课稿.docx

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土石方施工难点技术方案讲课稿

路基土石方工程施工

技术方案

一、编制依据

1、《公路路基施工技术规范》JTGF-2006

2、《公路工程质量检测评定标准》第一册（土建工程）JTGF80/1-2004

3、两阶段施工图纸及现行公路工程标准规范

4、《湖南高速公路精细化施工实施细则》（上册2009版）

5、批准的《实施性总体施工组织设计》

二、施工方案

（一）、施工准备工作

1、用作路基的填料按设计要求已做好土工实验，并经监理工程师认可。

2、填方段场地清理及填前压实工作均已完成。

3、通过试验路填土和填石的施工，我标段已总结出路基填筑工艺所需的主要参数如：

最佳施工机械组合、压实系数、碾压方法及碾压遍数等；

4、主要控制点已交接，并复测，已建立全线测量控制网，横断面已复测，临时用地已选定租用。

（二）、土方开挖

⑴、开挖方法

1、土方开挖应按设计自上而下的进行，不得乱挖或超挖，并严格禁止用爆破法施工和掏洞取土。

2、为控制填土松铺厚度，保证路基质量，不论运距，均采用挖掘机配合汽车运土。

3、开挖中，如发现土层性质有变化时，应修改施工方案，并及时报请监理工程师批准。

4、如果在指定设置弃土场的地方不能满足堆积弃方数量时，应停止开挖，重新选择弃土位置，并将相应修改施工方案提交监理工程师批准。

5、沿溪和沿山坡和其他按设计规定不能横向弃置废方的开挖路段，必须选择可行的施工方法，防止造成废方侵占良田、河道，损害民房和用地范围以外的其他构造物。

6、必须注意对图纸未示出的地下管道、缆线和其他构造物的保护，一旦发现上述情况应立即报告监理工程师，且应停止作业听候处理。

7、居民区附近的开挖，我们采取有效措施，以保证居民及施工人员的安全，并为附近居民的生活及交通提供有效的临时便道。

8、土方地段的挖方路基施工标高，应考虑因压实而产生的下沉量。

其值由试验确定。

路基顶面以下80cm的压实度要达到96%。

并按JTGE-40-2007《公路土工试验规程》重型击实法进行检验，检查频率为每5000m3一次击实试验。

如不符合要求，应采取压实或其他措施（换填或掺石灰等）进行处理，并报监理工程师批准。

9、当因气候条件使挖出的材料，无法按照本规范的要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件转好。

⑵、深挖路段施工方案

由于深挖路堑工程量较大，且施工环境复杂，技术要求高，施工难度大，又是控制工期的关键工程，必须做到精心组织、精心施工。

1、准备工作

a、施工前，详细核查深挖路堑地段的工程地质资料，分析现场地形特征，编制详细的施工组织设计，报监理处审批，再实施。

b、由于深挖路堑的边坡高不易控制坡率，因此在施工前必须精确控制坡口桩位置，测量组放出坡口桩后，现场施工员再进行逐桩复核，之后沿坡口桩开挖一条0.2×0.2m小沟，防止在施工中因标识破坏导致边坡错位。

c、施工前做好排水工作，按设计要求开挖截水沟，并尽可能的完成铺砌工作，拦截地面水。

对易滑坡、坍塌地段，加强观测并及时做好防护措施，如:

坡顶卸载等。

2、施工方法

根据现场的地形可采取两种开挖方案：

a、若深挖方地段沿路线纵向相对地形较平缓，则采用自卸汽车配合挖机直接开挖。

沿路线方向开便道，便道纵坡应保证自卸汽车空车在正常情况下能顺利爬到坡顶，为了施工安全，在路线左右幅各开一条便道，上下汽车分道行驶。

挖机从高至低一层一层往下开挖，每层开挖深度控制在3～4m为最佳，每层宽度8～10m，具体开挖顺序详见下图：

b、若深挖路堑地段沿路线方向相对地形太陡，汽车便道无法拉上去，则采用推土机将山顶降低5~6m，再利用挖机开挖。

采用推土机施工时，在便道可以拉到的标高位置处，设一工作平台，推土机将山顶的土推至平台处，利用挖掘机或装载机配自卸汽车运输。

降至挖机开挖到能够装车的位置为止，再按上述第一种方案施工。

c、无论采用哪种方案，施工时应准确控制边坡坡率，开挖时，在坡口桩处插花杆或其它明显标志，保证机手在操作时不侵线，要求机手在修边坡时，预留0.3m人工修整,每降低一层用人工及时挂线、修整一层，测量组应重新放样，发现有误及时修正。

若开挖过程中，发现地质有较大变化时，应停止施工，报告监理工程师是否进行工程地质的补勘或直接修改坡率，并根据监理工程师的指示，重新补报修正施工方案。

d、开挖到边坡平台位置时，采用机械整平后，在施放的坡口桩位置向下开挖。

e、深挖路基施工经过雨季时，对已开挖的边坡开挖一级防护一级，并按图纸要求修护临时的排水设施，防止边坡冲刷。

f、当开挖至土石分界线，经监理工程师现场考察后，按石方爆破方案进行施工

（路堑开挖施工工艺图如下）

路堑开挖施工工艺图

（三）、石方开挖

本标段石质切方段，石质主要为灰岩、泥质灰岩、碳质灰岩，且分层分布；路堑的石方边坡开挖严禁用大、中型爆破施工，当开挖至接近边坡时，必须采用光面爆破，以利于边坡稳定和减少边坡修整的工作量；因开挖的石方要作为填方，炮眼孔距不宜大于3m。

块度要求控制30cm以内，必须严格控制大块率。

石方爆破在全线施工中难度较大，石方爆破处要保证居民区的安全，不阻塞道路的施工通行等，使得爆破的条件变得艰巨，对全线的施工产生重大的影响。

本标段切方路堑石方采用分层爆破、分层开挖，液压钻机进行深孔爆破，每次钻孔深度根据台阶位置、高度及石质发生变化层位以8～10米控制。

边坡处预留2.5～3.0米宽,爆破到边坡线与作业层相交位置时，边坡采用光面爆破每开挖一级台阶根据开挖边坡的石质情况及时安排进行防护。

1、准备工作

①、施工前，详细核查深挖路堑地段的工程地质资料，分析现场地形特征。

②、施工前在测量组放出坡口桩后，现场施工员进行逐桩复核，之后沿坡口桩开挖一条0.2×0.2m小沟，防止在施工中因标识破坏导致边坡错位。

③、施工前做好排水工作，按设计要求开挖截水沟，并尽可能的完成铺砌工作，拦截地面水。

对易滑坡、坍塌地段，加强观测并及时做好防护措施，如:

坡顶卸载等。

④、在四处主要路口及居民点处设立好爆破作业警示牌。

2、路堑爆破开挖方案

高开挖路堑（路堑高约10米以上），采用“留靴”槽式堑沟方案进行爆破开挖。

总体施工顺序如下图示。

首先沿预定路基外侧向前形成一槽式堑沟（图中I部分）；然后再爆破剩余部份（图中II部分）；即所谓“留靴”爆破，以阻止路基上部山体爆破岩石向下滚落，爆破II部分岩体时，采用微差控制爆破形式以控制爆破方向，如图1

所示，即控制爆破抛石方向。

1）I部分岩体爆破参数

①、堑沟宽度（如图1Ⅰ），考虑便于汽车装运；钻孔设备操作，爆破网络设计等因素，挖掘进10米宽的堑沟。

图1“留靴”爆破最终效果图

②、炮孔直径D=100mm（如图2所示）凿岩设备采用液压式履带钻机，开挖爆破与光面爆破穿孔设备采用同一设备，以利于现场操作，拟采用w=3.0m，a=2.6m。

式中：

W-最小抵抗线宽度（m）;a-布孔间距（m）。

图2爆破参数示意图

③、布孔方式及微差间隔的确定，布孔形式如图3，采用等三角布置，以利于炸药能量均匀作用于岩石，实现理想的破碎效果，起爆顺序依次为0-1-2-3-4，首先起爆的炮孔位于依上部山坡一侧，先控制爆堆前移方向，改善破碎效果，降低爆破震动。

采用我国生产的毫秒微差雷管，排间时间隔采用25ms。

图3I部分岩体爆破炮孔起爆顺序图

2）、II部分岩体施工顺序

由于地形对爆破施工的影响，钻孔机具，施爆顺序必须考虑山体的坡度，II部分总体爆破施工顺序如图4所示，由上到下依次为a-c，每一部分又分为压碴爆破和光面爆破。

图4II部岩体台阶爆破顺序

3、边坡控制方案

为确保边坡的稳定，不产生超挖和欠挖，边坡采用光面爆破，节理裂隙较发育地段，及某些特殊地段采用预裂爆破。

为获得良好的光面效果，宜采用低密度，低爆索，高体积威力炸药，以减少炸药爆轰波的破碎作用和延长爆破气体的膨胀作用时间，使爆破作用呈准静态状态，拟采用国产2#岩石专用光爆炸药，以获得预期效果。

1）、光面爆破参数的确定

光面炮孔参数确定如下：

最小抵抗线W=2.5m

②炮孔间距a=1.0m

③面炮孔装药量0.6kg/m3

光面爆破示意图

2）、光面爆破装药结构

①、药包制作：

为保证在光面爆破时，不使药包冲击破碎炮孔壁，有必要在现场施工中采取措施使药包位于炮孔中心，如图10，将药卷捆绑于竹杆上，各药卷间用导爆索相连，药包一端绑上起爆雷管即成。

操作时将药包置于孔内，上部填塞好。

光面爆破装药结构图

②堵塞：

良好的堵塞要保证高压爆炸气体不泄露所必须的堵塞长度，取炮孔直径的12-20倍，现场根据孔间距和光面厚度适时调整。

4、爆破块度控制

因石方爆破后必须作为填方材料，爆破块度要求控制在30-35cm，为了达到良好的块度要求，可采取如下措施：

①、根据实地岩性情况，不断优化炮孔参数；

②、采取压碴挤压爆破：

如图11示，即在施爆岩体前面依次留下2-4米厚前次爆破的岩碴，这样有利于阻止施爆岩体前移和岩体充分破碎。

③、采用孔内微差爆破技术，可加强孔底爆破作用，改善爆破效果，并且减震效果好。

④、工作面开阔地带，可采用格式布孔，对角微差起爆，这种起爆方式，岩石抛掷距离双排间微差减少30%左右，大块率可下降到0.9%，并可大幅度降低地震效应。

压碴爆破最终效果图

格式布孔、对角微差起爆

5、爆破施工

对于岩石炸药单耗根据围岩不同在0.2~0.4千克/立方米之间选择。

引爆药包的导火索长度在1.2米以上。

在爆破工程中，应当注意：

靠顺层边坡的一列炮孔，宜采用减弱松动爆破，严禁使用大爆破，扩药时，孔口的碎石、杂物先清除干净。

装炮工作时要注意：

① 装药前对炮眼进行验收和清理。

②严禁烟火和明火照明；无关人员撤离现场。

③采用木质炮棍装药；深孔装药出现堵塞时，在未装入雷管，起爆药前，采用铜和木制长杆处理。

④不得采用无填塞爆破，也不得使用石块和易燃材料填塞炮孔；不得捣固直接接触药包的填塞材料或用填塞材料冲击起爆药包，也不得在深孔装入起爆药包后直接用木条填塞；填塞炮眼时不得破坏起爆线路。

引爆后，关于哑炮的处理方法：

一种是用水冲洗，再用吹风管吹掉；另一种是在距离炮眼20cm位置打眼引爆，打眼必须专业爆破人员进行操作，尽量保证人员安全。

如果是因为雷管的原因导致炸药未能引爆，可以再装一次雷管进行二次引爆。

另外，一般浅眼爆破时，安全距离不得小于300米；裸露药包爆破时安全距离不得小于400米。

爆破完成后，对坡面上残余的石方采用挖掘机进行清理，个别地方采用人工清理。

中风化以上的大石料可以分解利用在换填和护坡工程上，碎石可以用于便道的修补工作。

6、爆破安全

⑴、边坡防护

无论滑坡机制如何，治理措施都是减少下滑力，增加阻滑力。

除采用削坡、防水、排水、坡面防护、岩体加固措施外，对爆破施工技术要采取相应的技术措施。

①、加强地质调查，根据边坡已有的层理、层面、断层的形状、方位，判定可能产生滑动的空间部位与形式，根据可能允许的影响程度确定爆破规模和爆破方案，以及开挖空间顺序。

②、为尽量减小爆破振动影响，应降低台阶高度，减小炮孔直径与孔深，缩小孔网参数，增加起爆段数，减小每段起爆药量，严格控制爆破规模，采用合理的起爆顺序，创造良好的临空面。

毫秒微差起爆技术可以既保证破碎效果又使两次起爆产生的地震波在同一空间位置叠加的不利影响最小。

接近设计边坡和坡脚开挖时或留有保护层，或采用预裂爆破、光面爆破，在孔底加柔性垫层，采用反向起爆技术以保护边坡岩体完整性和基础岩体不破坏。

③、沿设计边线开挖和坡脚切层时，采用斜孔爆破，使保留坡面平整。

⑵、爆破器材的安全管理和安全事项

①、爆破器材的运输。

爆破器材实行凭证运输,必须由爆破器材收货地或储存地的县、市公安局申领“爆破物品运输证”才能运输爆破器材。

②、爆破器材的储存。

爆破器材库不同于一般工业与民用建筑物，为了防火、防爆、防盗等，对库房布局和库房结构都有特殊要求。

③、爆破物品经批准后由指定专人（爆破工）领取，性质相抵触的爆炸物品不得同时领取。

领取爆炸物品后必须保证爆炸物品不发生被盗、被抢、丢失、滥发、误发等问题。

④、施工现场每天作业剩余的爆炸物品，必须于当日清点登记，退回原库，严禁带回工棚、宿舍或随意存放。

严禁私存、截留、藏匿、出售、私用和倒卖。

⑤、对于变质和过期失效的爆炸物品，不准随意丢弃或掩埋。

⑥、严禁随意堆放爆破器材，严禁非法设立爆破器材临时存放点，严禁将爆破器材分发给个人保存。

⑦、爆破施工前应根据爆破施工的需要配备爆破工。

爆破工必须经过培训，考试合格后取得“爆破人员安全作业证”后持证上岗。

⑧、爆破作业必须由专人统一指挥，划定安全区域，布设警戒岗哨，设置警标。

爆破前应发预警信号，待危险区内人员撤离后再发爆破信号。

爆破作业结束后，经检查确认安全后，方可解除警戒。

⑨、储存爆炸物品的库房要保持通风良好，堆放、堆垛高度要防止倒塌；堆垛之间留有通道；堆垛距离库墙不少于0.2米；底部就垫高0.2-0.3米。

库内储存应设置明显标识牌。

堆放硝胺炸药垛高不超过1.8米；胶质炸药不超过1.5米；置放雷管时必须铺设胶质皮垫，码放整齐，不准超量。

⑩、装药与钻孔不宜平行作业，装药离放炮时间不得过久。

进行爆破时，所有人员应撤离现场，其安全距离不少于400米。

、爆破作业结束后，对现场要进行认真检查，发现盲炮要及时处理，作业现场不能留有残余的爆炸器材和险情，如遇到瞎炮，必须由装药人员处理，非专业人员不得参与。

、作业现场与地方道路、居民点、农田耕作区段的交界处，设“施工场地，非作业人员严禁进入”的警示牌。

7、深挖方边坡在施工时应注意以下几点：

①、施工放线在准确无误后，方可进行路堑开挖；

②、开挖顺序应由上而下，由高到低逐级进行；

③、在施工中进行监控，对施工范围内的坡体进行变形观察，确保路堑开挖后处于受控状态；

④、做好施工中的防排水工作，对坡顶存在的陷穴、落水洞和洼地进行填筑夯实，消除积水隐患，保护边坡稳定；

⑤、对边坡防护的锚固工程，应在边坡开挖后立即实施。

做到每挖一级边坡，即防护一级边坡，避免边坡暴露时间过长而影响边坡稳定。

（四）、土方回填

⑴、基本要求及处理方法：

1、当路堤边坡高度（以下简称H）≥2.2m时,清除地表30cm厚耕植土后,进行原地面碾压,其压实度≥90%;若地面潮湿,清除表土后采用监理工程师批准的处理方法，使其压实度达到规范要求。

2、当1.5

3、填筑高H≤1.5m时,清除30cm耕植土后,进行原地面开挖后，并作碾压处理,以确保碾压后的压实度≥94%,其压实度达能满足规范要求。

4、填土高度小于80cm地段，清表后，经工程师同意采用合适材料进行换填处理，开挖至路基-80cm深度后进行填前碾压，填前碾压压实度≥94%，填土层的压实度≥96%。

5、沿线水塘：

先筑坝抽水，彻底清除淤泥，直至原状土，回填碎石土等透水性材料，其压实度≥94%，至原地面齐平。

6、在路基范围水田区段开挖纵横向深度为1m的排水沟，并与附近水系沟通，以降低地下水位，疏干地表水，减小地表土含水量，以利于清淤开挖的施工。

⑵、特殊路基的施工：

1.水田、水塘清淤换填施工：

本标段清淤换填主要集中在水田、水塘等填方地段，采用挖掘机配合汽车开挖的施工方法进行施工，回填材料为碎石土等透水性材料。

主要的施工方法如下：

（1）、水田、水塘路段进行排水工作后，会同监理工程师进行触探试验，确认清淤厚度。

（2）、清挖於泥到触探深度。

（3）、对清於后地面进行碾压处理，压实度满足≥94%。

然后回填，回填使用监理工程师批准的材料，回填应填到原地面高度以上。

2．潮湿地段的施工：

路线经过的潮湿地段，主要采取换填方法，处理措施为：

填方段，挖除表层腐殖土，换填50CM碎石土；挖方段或低填路段，在路面底部设置30CM碎石垫层，并与边沟下盲沟连通，以利排水。

3.软土地基的处理：

沿线软土主要存在于大型冲沟底部，表层0.3—0.5CM种植土，下部为於泥质粘土层，处理措施为：

清除换填，换填材料采用碎石土。

特殊路基的处理，无论哪种方案，都必须报监理工程师批准，同时换填数量应通过测量、触探试验确认，并获得监理工程师的确认。

填筑要求：

①、清挖到位后，对基底进行碾压，压实度应满足规范要求。

②、分层填筑，每层填筑厚度控制在30CM以内，压实度应满足规范要求，每填筑一层后，应进行自检，并报监理工程师验收合格后，才能进行下一工序的施工。

③、每层填筑时，应划方格网，每格缷料一车，以控制填料的厚度，方格网尺寸根据填层厚度和车辆装料量推算。

⑶、填土路堤施工

1）、填筑，路基填筑采用集中取土，采用挖机取土装车，用自卸汽车拉运至路土路段内，运土时，根据既定运输车的标定方量，按松铺厚度算出每一车所能摊铺的面积，打好方格网以控制层厚，由现场施工人员指挥将土卸在方格网内，本标段填土地段均按每车填料14m³，松铺厚度30cm计算，则每车填料占地面积为46.7㎡，计算控制填料的方格网尺寸为长7.0m×宽6.7m；以中桩为中线向两边分布，用石灰划出方格网，靠路基边缘处，如宽度不够时，可调整方格网长度，以满足方格面积为46.7㎡的标准；

2）、平整：

推土机根据测量人员所测高程把土摊平进行粗平，采用平地机进行精平并调出大约4%横坡，试验人员对土进行含水量检测，含水量低于最佳含水量时，用水车洒水至最佳含水量稍高后，含水量高于最佳含水量时，需翻晒至接近最佳含水量。

3）、路基压实：

分别用20T自动式压路机进行压实，严格按照路基施工的操作方法进行碾压，压实操作应按“先轻后重”“先慢后快”“先边缘后中间”的原则。

压实方法如下：

稳压：

静压一遍，微振碾压一遍，进行压实度检测并做记录。

初压：

强振碾压四遍，每次强振碾压一遍都要进行压实度检测，并作记录；直到压实度符合规范要求为止。

终压：

微振一遍，静压直到收光轮迹。

强振时压路机时速不大于2.3Km/h,相邻两次的轮迹应为重叠轮宽的三分之一，保持压实均匀，不漏压；上述试验方法采用灌沙法进行检测。

4）、检测，施工时，在压路机每振动碾压完1遍，试验人员立即进行干密度的定点检测，直至干密度不再增长为止，以确定最佳碾压遍数。

测点应分布于路段各断面的左、中、右侧，并且不少于6点。

5）、实测项目检测：

压实后检测高程、宽度、平整度和纵、横坡度，并做记录，和规范要求做比较，合格后上报监理。

6）、沉降量观测：

在路基填筑后，填筑路堤前在路基中心线和路堤左右边坡线位置，按路线纵向间距100m安装沉降观测桩和水平位移观测板。

路堤填筑时每填一层应进行一次监测，路基加载速度应控制水平位移量每昼夜不宜超过0.5cm，路堤中心线沉降量不大于1.0cm，超过时暂停填筑，待位移和沉降量不小于规定值再继续施工。

路堤填筑完毕后，每14天进行一次定期观测，直到沉降期过后，进行基层施工前。

7）、路基整型：

路基填筑完成后，对其外形进行整修，使之与设计图纸相符合；各部尺寸误差满足规范要求，路堤边坡整齐，路容美观。

8）、按设计图纸要求检查路基中心位置、宽度、纵坡、横坡及相应的标高等，并恢复各种标桩。

填土路基两侧超宽的边坡，自上而下进行刷坡。

9）、分段填筑时，先填地段在接头处每层预留1：

1的坡度，并且在各填筑层面上预留不小于2米宽的平台，便于接头段的衔接。

10）、为保证路基压实度，路堤两侧各超宽填筑50cm路基填筑完成并稳定后再对边坡进行清理。

11）、软土地基处理路段填筑时严格控制填筑速率，一般情况下，第一个月控制在3.0米/月，以后控制在4.0米/月，同时填筑速率严格在观测标准的控制下进行。

土方填筑施工工艺框图

（五）、石方填筑

1.基底清理

路基基底根据施工时的地面和地质的实际条件，按设计文件要求砍伐地面附着物，挖除所有树根。

用推土机推去表层土30cm，清除地表腐植土、草皮或其他不宜作填料的土方及垃圾，并集中堆放在不妨碍施工的非耕地内，以备借土场、取土坑回填或复耕利用；

对因挖树根、障碍物而留下的孔洞、坑穴按施工规范有关规定进行回填、压实，以保证基底稳固。

所有清理掘除工作经监理工程师检查签认后，方进行下一工序的施工。

2.材料准备

填实路基的石料强度不低于20mpa由试验室取样试验确认。

石料采用粒径不大于30cm且最大粒径不得大于原厚的2/3进行填筑。

3.测量放样

根据施工图结合导线复测成果，用全站仪放出路基中心线，每隔20M，在中心线上钉一个木桩，并在木桩端部标一个小钉，以准确控制好道路的中心线。

然后根据每个中心线点，分别放出边桩线。

测量人员根据试验路填筑总结出的压实系数在现场用水准仪在边桩上测出控制标高，并用红线作出标记，并以此作为控制桩以控制上料的厚度和路基的宽度。

4.布料

①、用挖机在取料场挖取填料，自卸汽车运到填筑现场，填料要选用粒径不大于35cm的石料，对超粒径的填料要用凿岩机（炮机）在装料现场进行解碎。

填料运输采用后八轮自卸汽车进行运输，专人指挥，按水平分层、先低后高、先两侧后中央卸料，路堤每层松铺厚度控制在50cm内。

为保证边坡直顺和美观,边坡两侧2.5米内的填料选用小粒径的石渣填筑，可不考虑采用大石码砌。

②、根据每车填料数量和松铺厚度确定布料面积，提高整平效率，本标段所有填石段均按每车填料14m³，松铺厚度50cm计算，则每车填料占地面积为35㎡，计算出控制填料的方格网尺寸为7.0m长×5.0m宽。

5.摊铺

①、卸料为鱼鳞状布置,然后采用220马力推土机推进摊铺；个别不平处应用人工配合，石块应大面向下，小面向上，摆放平稳，紧密靠拢，如果石块级配较差、粒径较大，石块间的空隙较大时，可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑，使空隙填满。

②、少量超粒径填料用炮机在填筑现场再次解小，然后再次平整。

③、对布设的沉降量观察点进行测量，测松铺厚度及标度，记录数据，并对测点作好点位标记；

④卸料鱼鳞状布置示意图

6.压实

碾压原则：

碾压方法由外到内，先两边后中间；碾压时先后轮迹要重叠1/3轮宽。

①、稳压

220马力推土机碾压3遍，光轮弱振2遍；碾压速度为60m/分钟。

②、初压

羊足碾振压3遍，光轮强振2遍；碾压速度为40m/分钟。

③、终压

光轮弱振2~3遍收光，碾压为60m/分钟。

然后根据试验路填石总结报告得出的松铺系数，计算出沉降点压实后的设计高程，并与现场终压后沉降点实测高程进行比较，偏差小于2mm,为合格，反之则增加强振遍数。

对局部未达到压实度的区段采用补压至规定的压实度的方法处理，同时其它质量标准达到下表要求：

A、路基表面无明显孔洞；

B、大粒径石料不松动，铁锹挖动困难；

C、路基宽度和表观密度满足规范要求。

7.软土地基处理路段填筑时严格控制填筑速率，一般情况下，第一个月控制在3.0米/月，以后控制在4.0米/月，同时填筑速率严格在观测标准的控制下进行。

8.按以上施工工艺逐层施工，松铺厚度控制在50cm内。

9.沉降量观测：

在路基填筑后，填筑路堤前在路基中心线和路堤左右边坡线位置，按路线纵向间距100m安装沉降观测桩和水平位移观测板。

路堤填筑时每填一层应进行一次监测，路基加载速度应控制水平位移量每昼夜不宜超过0.5cm，路堤中心线沉降量不大于1.0cm，超过时暂停填筑，待位移和沉降量不小于规定值再继续施工。

路堤填筑完毕后，每14天进行一次定期观测，直到沉降期过后，进行基层施工前。

10、填石路堤的质量控制

①、填石路堤的压实质量宜采用施工参数（压实功率、碾压速度、压实遍数、铺筑