GF500燃气发电机组运行规程.docx

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GF500燃气发电机组运行规程

500GF型燃气发电机组运行规程

第一部分燃气发电机的结构和原理

500GF型燃气发电机组主要技术参数：

发动机型号：

J12V190DD

发电机型号：

1FC6406-4LA42

控制屏型号：

PCK1-RB500

额定转速：

1500r/min

额定功率：

500kW

额定电流：

901A

额定电压：

400V

额定因数:

0.8（滞后）

额定频率：

50Hz

相数与接法：

三相四线制

调压方式：

自动

励磁方式：

无刷

调速器型号：

2301A控制器

启动方式：

24V直流电启动

冷却方式：

配套风扇冷却

气缸直径：

190mm

活塞行程：

210mm

热耗率：

11.5MJ/kWh

外形尺寸：

5506×1970×2698mm

净质量：

12500kg

活塞平均速度：

7m/s

机油消耗率：

1.5g/kW·h

第一章燃气发动机工作原理

1燃气发动机的工作循环

四冲程燃气发动机每一个气缸的工作循环，都是由吸气、压缩、作功、排气四个冲程组成的。

发动机完成一个完整的工作循环，曲轴转动两周，活塞往复运动两次。

（a）吸气冲程——进气门打开，活塞由上止点向下止点运动，可燃混合气经进气门被吸入气缸。

（b）压缩冲程——进、排气门均关闭，活塞由下止点向上止点运动，气缸内混合气受到压缩。

（c）作功冲程——进、排气门均关闭，活塞由下止点向上止点运动，气缸内混合气受到压缩。

（d）排气冲程——进、排气门均关闭，活塞由下止点向上止点运动，气缸内混合气受到压缩。

2燃气发动机常用术语

2.1上止点——活塞在气缸里作往复直线运动时，当活塞向上运动到最高位置，即活塞顶部距离曲轴旋转中心最远的极限位置，称为上止点。

2.2下止点

——活塞在气缸里作往复直线运动时，当活塞向下运动到最低位置，即活塞顶部距离曲轴旋转中心最近的极限位置，称为下止点。

2.3活塞行程S——活塞从一个止点到另一个止点移动的距离，即上、下止点之间的距离称为活塞行程。

2.4曲柄半径R——曲轴旋转中心到曲柄销中心之间的距离称为曲柄半径。

通常活塞行程为曲柄半径的两倍，即 S=2R。

2.5燃烧室容积Vc——当活塞到达上止点时，气缸盖和活塞顶所组成的密闭空间的容积。

2.6工作容积Vh——活塞从一个止点运动到另一个止点所扫过的容积，称为气缸工作容积。

2.7总容积Va——活塞位于下止点时，其顶部与气缸盖之间的容积称为气缸总容积。

显然，气缸总容积等于气缸工作容积和燃烧室容积之和，即Va＝Vc＋Vh。

2.8压缩比ε——压缩比表示了气体的压缩程度，它是气体压缩前的容积与气体压缩后的容积之比值，即气缸总容积与燃烧室容积之比称为压缩比。

2.9发动机排量VL——多缸发动机各气缸工作容积的总和，称为发动机排量。

VL=Vh×i（其中，Vh－气缸工作容积；i－气缸数目）

3配气相位

3.1配气相位的定义：

用曲轴转角表示的进、排气门开闭时刻和开启持续时间，称为配气相位。

3.2配气相位的内容

配气相位的内容可用配气相位图

3.2．1进气提前角

3.2．1.1定义：

在排气冲程接近终了，活塞到达上止点之前，进气门便开始开启。

从进气门开始开启到上止点所对应的曲轴转角称为进气提前角（或早开角）。

进气提前角用α表示。

3.2．1．2目的：

进气门早开，使得活塞到达上止点开始向下运动时，因进气门已有一定开度，所以可较快地获得较大的进气通道截面，减少进气阻力。

3.2．2进气迟后角

3.2．2.1定义：

在进气冲程下止点过后，活塞重又上行一段，进气门才关闭。

从下止点到进气门关闭所对应的曲轴转角称为进气迟后角（或晚关角）。

进气迟后角用β表示。

3.2．2.2目的：

3.2．2．2.1利用压力差继续进气：

活塞到达下止点时，由于进气阻力的影响，气缸内的压力仍低于大气压，进气门晚关，利用压力差可继续进气。

3.2．2.2.2利用进气惯性继续进气：

活塞到达下止点时，进气气流还有相当大的惯性，进气门晚关，仍能继续进气。

由上可见，进气门开启持续时间内的曲轴转角，即进气持续角为。

α+180°+β。

3.2．3排气提前角

3.2．3．1定义：

在作功行程的后期，活塞到达下止点前，排气门便开始开启。

从排气门开始开启到下止点所对应的曲轴转角称为排气提前角（或早开角）。

排气提前角用γ表示。

3.2．3.2目的：

3.2．3.2.1利用气缸内的废气压力提前自由排气：

恰当的排气门早开，气缸内还有大约300kPa～500kPa的压力，作功作用已经不大，可利用此压力使气缸内的废气迅速地自由排出。

3.2．3.2.2减少排气消耗的功率：

提前排气，等活塞到达下止点时，气缸内只剩约110kPa~120kPa的压力，使排气冲程所消耗的功率大为减小。

3.2．3.2.3高温废气的早排，还可以防止发动机过热。

4排气迟后角

4.1定义：

在活塞越过上止点后，排气门才关闭。

从上止点到排气门关闭所对应的曲轴转角称为排气迟后角（或晚关角）。

排气迟后角用δ表示。

4.2目的：

4.2.1利用缸内外压力差继续排气：

活塞到达上止点时，气缸内的压力仍高于大气压，利用缸内外压力差可继续排气。

4.2.2利用惯性继续排气：

活塞到达上止点时，废气气流有一定的惯性，利用惯性可继续排气。

所以排气门适当晚关可使废气排得较干净。

由此可见，气门开启持续时间内的曲轴转角，即排气持续角为γ+180°+δ。

5气门叠开角

5.1定义：

由于进气门早开和排气门晚关，就出现了一段进排气门同时开启的现象，称为气门叠开。

同时开启的角度，即进气门早开角与排气门晚关角的和（α+δ，称为气门叠开角。

5.2由于叠开时气门的开度较小，且新鲜气体和废气流的惯性要保持原来的流动方向，所以只要叠开角适当，就不会产生废气倒排回进气管和新鲜气体随废气排出的问题。

第二章燃气发电机组基本结构

燃气发电机组由12V190系列发动机配套发电机而成，发动机及发电机装配在公共底盘上，发电机组所发出的电能由控制屏输出。

第三章燃气发动机基本结构

1燃气机由一个机体、两大机构和六大系统组成

1.1一个机体

1.2两大机构为曲柄连杆机构和配气机构；

1.3六大系统为供给系统、润滑系统、冷却系统、点火系统、起动系统、电子调速系统。

2机体

2.1机体由高强度的铸铁整体铸造而成。

两排气缸呈V型排列，夹角为60°。

2.2机体两侧壁铸有贯穿整个机体纵向的冷却水道，两水道在功率输出端处通过连接水管连接在一起，两水道的另一端与自由端的水泵相通，冷却水可环绕机体实现冷却功能；每个气缸座孔底部均有水孔与机体侧壁的冷却水道相通，冷却水可由此进入气缸套外壁与气缸座孔的夹层以冷却气缸套；机体的每个气缸的上端面均有四个串水孔，冷却水由此与气缸盖上的冷却水腔相通。

3曲柄连杆机构

曲柄连杆机构包括曲轴、活塞连杆组、减振器和飞轮以及气缸套。

3.1曲轴

曲轴为整体式结构，用优质合金钢全纤维挤压锻造而成。

轴颈表面精加工后经氮化处理，具有较高的疲劳强度和耐磨性。

曲轴是高速旋转的运动件，在装好后都必须进行动平衡调试。

调试合格后，每块平衡块侧面和相应位置的曲柄臂上，分别打有装配标记。

因此，一般情况下，不可拆动平衡块，确实需要拆装时，也必须按照相应标记位置安装，不得随意调换。

3.2活塞连杆

3.2.1活塞连杆部件由活塞组和连杆组两部分组成

3.2.2活塞组

活塞采用共晶硅铝合金低压铸造，经精密加工而成。

其主要作用是承受气缸中的气体压力，并将此力通过活塞销传给连杆，以推动曲轴旋转。

活塞环槽内分别装有三道气环1和一道组合油环2。

气环与油环在装配时均有方向要求，在切槽一端表面上印有标记，安装时必须将有标记一端朝向活塞顶。

3.2.3连杆组

和连杆盖采用优质合金钢模锻加工而成。

连杆大头为直切口、齿面定位结构形式。

连杆轴瓦是采用高锡铝基钢复合板制造的薄壁瓦，用定位唇定位。

下连杆瓦内表面加工有油槽。

为保证连杆轴瓦的装配精度，将其按规定要求装入连杆大头孔内后，对其进行组合加工，加工后，在连杆体、盖和上、下轴瓦的同一侧位置处，分别打印有装配标记，拆装时必须严格按照标记位置进行安装，不得装反或调换。

连杆体一侧加工有长油孔，将大、小头座孔连通，从曲轴内部油道送来的机油，通过该孔送到小头衬套。

活塞连杆组在装到曲轴上时，应遵循“使长油孔迎着曲轴旋转方向”这一原则，保证正确润滑。

3.3气缸套

3.3.1气缸套的结构特点

湿式缸套，用高强度、耐磨性强的含硼合金的铸铁制造而成。

其内部具有较高的精度，并经氮化处理。

3.3.2气缸套的作用

3.3.2．1作为活塞往复运动的导向面

（1）

3.3.2.2与活塞、气缸盖共同构成燃烧室，以实现发动机的工作过程。

3.3.3气缸套上共有5道密封圈，上密封圈采用耐高温的氟橡胶制成；在缸套下部外圆定位面处，加工有四道环槽，分别装有一个矩形封水圈，和三道O型密封圈，构成密闭的冷却水套。

3.4减振器

3.4.1外壳固定在曲轴自由端减振器座上，惯性体组装在外壳内，并用盖板和密封圈3、4密封。

惯性体与壳体内表面之间保持一定间隙，间隙内充满运动粘度为0.2m2/s（20℃）的甲基硅油。

3.4.2减振器工作原理

发动机正常工作时，曲轴直接带动减振器外壳一起转动。

在硅油粘度作用下，惯性体也被带动一起运转。

当曲轴发生扭转振动时，减振器外壳被带动着随曲轴同时振动。

此时惯性体具有较大的惯量，仍欲保持原匀速转动状态不变，外壳与惯性体之间便产生相对角位移，使硅油层受到剪切的作用，对曲轴扭转振动产生一定阻尼，从而控制曲轴扭振振幅在允许范围内。

3.4.2．1注意保护减振器外壳，防止磕碰变形；

3.4.2.2经常检查减振器壳体与盖板结合处有无硅油泄露现象（硅油为粘度很大的透明胶状物）；

3.4.2.3正常使用情况下不需要进行保养。

当发现

有硅油泄漏现象，或外壳被磕碰变形时，则应及时拆检。

3.5飞轮

3.5.1飞轮结构：

一个很重的铸铁圆盘，用螺栓固定在曲轴后端的接盘上，具有很大的转动惯量。

与齿圈连接，齿圈可以与起动马达齿轮啮合。

在飞轮轮缘上作有刻线供找气缸压缩上止点用。

3.5.2飞轮作用：

储存能量，帮助曲柄连杆机构越过止点，完成辅助行程克服暂时超负荷,使曲轴旋转均匀组成离合器，完成机组的起动

4配气机构

4.1由凸轮轴、摇臂、挺杆、大摇臂、横桥、气门弹簧、气门组成。

4.2动作过程：

主齿轮的能量由凸轮轴中间轮传递给凸轮轴，带动凸轮轴转动，凸轮轴的转动带动摇臂转动，摇臂按点火顺序顺次使挺杆上下运动，经过大摇臂、横桥使气门打开或者关闭。

4.3气缸盖

4.3．1气缸盖的作用

4.3．1.1与气缸套、活塞共同构成燃烧室；

4.3．1.2用于安置进、排气门机构和火花塞等部件

4.3．2气缸盖的构造：

气缸盖采用四气门型式，用耐热合金铸铁制成，其底面有两个进气门座孔和两个排气门座孔，分别与内部布置的进、排气道串联在一起。

气缸前端面为方形的进气口，与进气管相连通；其背面为圆形的排气口，与进气管相连，构成进、排气通路。

气缸盖内部设有冷却水腔，通过底面上的四个串水孔与机体水套相连通。

4.3．2．1气门座圈

每个气门座孔处镶有耐热合金座圈。

座圈与座孔采用过盈配合，座圈装配时采用液氮冷装。

4.3．2.2气门

每个气缸盖上装有两个进气门20、排气门21。

进、排气门均采用优质合金钢制成，其配合锥面和杆部顶端均焊有钴基或铬基耐磨合金，以提高气门的耐磨性。

进、排气门从外表看，基本相同，但二者不能互换使用。

进气门锥面夹角α=120°，排气门锥面夹角α=90°。

4.3．2.3气门弹簧

每个气门都有内、外两个弹簧。

内、外弹簧旋向相反，以防止一根弹簧断裂后，嵌入另一弹簧内卡住，造成事故；内、外弹簧均采取变螺距结构，以免工作过程中发生共振，确保工作可靠性。

注意：

装配时，螺距小的一端应朝下放置。

4.4气缸盖螺母

气门组件的工作可靠性，直接影响着发动机的性能和运行安全。

发动机在正常工作中，一旦出现气门断裂、锁紧装置松脱等故障，气门将落入气缸内，造成顶缸等严重事故。

因此，使用中应定期检查气门组件，发现异常现象及时处理。

5供给系统

进气系统流程

6润滑系统

6.1在各摩擦表面覆盖一层润滑油（机油），使金属各表面之间隔一层很薄的油膜，形成液体摩擦。

可靠地润滑可以大大减少摩擦阻力，功率消耗降低，零件磨损减轻，延长机器的使用寿命。

12V190系列的发动机采用了压力润滑和飞溅润滑相结合的方式。

主油道压力为0.4-0.8MPa。

6.2润滑系统主要由机油泵、预供油泵、机油滤清器、离心滤清器、各种调节阀类和润滑管路等部件组成。

6.3润滑系统的作用

6.3．1减摩作用减轻零件表面之间摩擦，减少零件的磨损和摩擦功率损失

6.3．2冷却作用通过润滑油的循环过程，带走零件所吸收的部分热量

6.3.3清洗作用润滑油循环过程中不断带走因零件损失所产生的金属细屑和其他杂质

6.3．4密封作用利用润滑油的粘性，附着零件表面，从而提高零件的密封效果

6.3．5防锈作用润滑油附着零件表面，防止运动零件表面与水分、空气接触而发生氧化

6.4油底壳

6.4.1油底壳采用整体焊接结构，其作用是密封曲轴箱、存储机油。

6.4．2防泡板的主要作用是消除机油因受冲击、振荡作用所产生的泡沫，以保证机油泵正常工作。

6.4．3机油预热管是由两排弯曲的铜管制成，其首尾两端连接在油底壳前端板处预热管接头上。

环境温度低、机油粘度大时，可从预热管接头处通入热水或热蒸汽，以预热机油；环境温度高、机油过稀时，可从预热管接头处通入冷水，以冷却机油。

6.5机油泵支架及机油泵

6.5.1机油泵1把机油压送到机油泵支架出口1，机油从机体左侧（面向输出端）经离心滤清器管将机油送入离心滤清器内，机油经滤清器净化后，仍流回油底壳内小循环

6.5．2机油泵2把机油压送到机油泵支架出口2从机体右侧经单向减压阀，流过机油冷却器、机油滤清器，然后经机体油道进入主油道内。

进入主油道的机油通过机体内部油道分别送到曲轴主轴承、凸轮轴轴承、摇臂轴轴承和气缸盖上的气门机构。

大循环

6.6预供油泵

6.6.1预供油泵有两个，电动预供油泵和手动预供油泵。

6.6.2预供油泵的作用是：

在发动机起动前向系统内预供机油，以保证各摩擦面在起动过程中得到必要的润滑。

6.6.3每次启动电动预供油泵时,时间不得超过5S

6.7离心滤清器

6.7.1离心滤清器的原理是：

机油经管接4和转子中间孔道进入密闭的转子组内腔。

6.7.2在一定的机油压力作用下，充满转子组内腔的机油经集油管从底部喷嘴上的小孔高速喷出。

由于喷射的反作用力矩作用，使转子组带动内部机油高速旋转，在离心力的作用下，机油中的杂质被甩向转子体内部，而清洁的机油则不断地经喷孔喷出，流回油底壳。

6.8单向—调压阀：

6.8.1它由单向阀和调压阀两部分构成。

两阀共用一个阀体，并分别由阀门和阀盖组成单向阀；由阀门、弹簧、法兰和调节螺钉组成调压阀。

6.8.2单向阀的作用是：

在发动机起动前，手动、电动或气动向系统内预供机油时，防止机油沿机油泵的出油口通路倒流回油底壳内；调压阀的作用是：

调节润滑系统内机油压力，使其在规定的范围内。

6.8.3发动机起动前，单向阀阀门在自身重力作用下，落在阀体座孔下端面处，将机油泵出油通路阻断。

这样，预供油泵送入系统内的机油从阀体出油口进入阀体后，被阀门阻隔，不能向油底壳内倒流。

6.8.3发动机正常工作时，由机油泵送出的机油，从阀体后侧进油口进入阀体，在机油压力作用下将阀门顶起，使机油从出口送至系统内。

阀体下部连通在一起，当机油压力超出规定值时，便克服弹簧的弹力作用，将阀门顶起，部分机油从阀体后侧回油口流回油底壳，使系统内机油压力降至规定范围。

6.9机油滤清器

6.9.1机油滤清器采用纸质滤芯，内装有5个滤芯，6个密封圈。

6.9.2前盖端面上设有滤前油压传感器座孔和滤后油压传感器座孔，用于安装滤前、滤后油压传感器；有1个管接头，与增压器进油管相连，将机油送往增压器；设有1个旁通阀，当机油滤芯污堵严重时，机油通过能力下降，滤前、滤后机油压力差值达到196KPa时，旁通阀自动打开，使机油不经过滤芯过滤直接送往主油道。

旁通阀开启压力在出厂前已调好，并铅封，无特殊情况不允许用户拆动。

芯杆通过螺纹旋紧在后盖上，纸质滤芯（12V机共有5节滤芯）依次套装在芯杆上。

壳体两端分别由前、后盖密封。

机油由壳体下方进油口（该油口也是机油冷却器的出油口）进入滤清器体内，然后穿过纸质滤芯的纤维小孔，沿芯杆内孔流到后盖处。

机油中的杂质被阻隔在滤纸表面上，清洁的机油从后盖一侧出油口送往主油道。

7冷却系统

7.1水泵

冷却系统主要由水泵、机油冷却器、散热器和冷却管系组成。

燃气机上装有1个水泵，高、低温冷却循环段为串联系统。

为水泵—机油冷却器—机体—缸套—缸盖的路线。

7.2机油冷却器

7.2．1机油冷却器的作用：

降低机油温度，保证发动机正常润滑。

7.2.2机油冷却器的结构特点：

采用铝翼管式或通管片式结构。

工作时，冷却水从前盖进水口进入，经铜管内腔从后盖出水口流出；机油则从壳体右下侧进口进入，穿过管子外壁和散热片之间缝隙，按隔板限制方向迂回流动，从左侧出口流出。

7.2．3机油冷却器使用注意事项：

7.2．3.1保持进入机油冷却器内的机油和冷却水的清洁，以防止脏物附着于散热器表面，甚至堵塞通道，影响散热效果；

7.2．3.2环境温度低时，发动机停机后应放净内部积水，以免冻坏铜管。

7.3散热器

7.3．1散热器的作用：

以空气做介质，将冷却水带出的热量传送出去，以保证发动机正常冷却。

7.3．2运行时，要定期检查膨胀水箱内冷却水液面是否达到规定的位置，同时检查冷却水的水质状况。

并根据需要添加防锈乳化液或防冻液等添加剂。

冷却水的要求是要用清洁的、略带碱性的软化水。

7.4注意：

7.4．1加水时应打开循环水管线上的放气螺栓，以免管线内气阻，影响

冷却效果。

7.4.2添加水后一定盖好水箱盖，防止冷却水蒸发造成缺水。

7.4．3在发动机工作过程中，如发现水量严重不足、机器过热，不要盲目停机或在机组运行中添加冷却水，以免炸裂气缸套、气缸盖或发生抱缸等事故。

应首先卸载、分闸，降低转速，待机组水温、油温降下来后在缓慢加入冷却水。

8点火系统

8.1磁电机点火系统：

由磁电机、低压电缆、点火线圈、高压电缆、火花塞等组成。

12个点火线圈对应12根高压点火线和12个火花塞。

磁电机提供的点火能量，依次通过点火线圈、高压点火线，最终传递给火花塞，通过火花塞头部的三个电极放电

8.2点火顺序：

1-8-5-10-3-7-6-11-2-9-4-12

8.3磁电机

输出电压为160～180VDC。

从A向看，驱动盘的旋转方向为逆时针，驱动盘转动3圈发动机完成一个完整的工作循环（曲轴转2圈），即它与曲轴的转速比为1.5:

1。

经过火花塞变压后达上万伏。

8.4火花塞

8.4.1火花塞电极间隙一般为0.65mm。

当间隙值增大到0.89mm时，火花塞将出现失火现象，使发动机运转不稳定，甚至停车

8.4.2

（2）新火花塞内阻一般为1kΩ，随着使用环境（主要是环境湿度）的改变，内阻会变大，当阻值增大到20kΩ左右时，会大大影响点火效果，可使用万用表测量火花塞阻值，当阻值过大影响点火效果时，应予以更换。

9启动系统

启动系统的功用是：

借助于外部能源，驱动发动机运转，使其从静止状态转入工作状态。

该系统主要由蓄电池、启动继电器、脚踏开关、启动按扭、电动马达等组成。

另外，电动预供油泵也靠外接电源驱动。

10启动系统

10.1外接电源为24V直流电源，使用蓄电池

10.2继电器起保护作用，防止电流过大将启动马达或电动预供油泵烧坏。

电动马达和电动预供油泵每次连续运行不得超过5秒。

10.3主要参数：

10.3．1标定电压：

24V

10.3．2最大功率：

11KW

10.3．3最大功率时的转速：

1100r/min

10.3．4工作定额5S

10.3．5制动时力矩：

58N.m

11电子调速系统

信号转换

对转速信号分析处理

测量转速信号

转速传感器

11.1转速传感器

用来感应发动机传速，为控制器提供转速信号

转速传感器与齿圈顶端的间距为0.5-1.0mm。

安装时可先将转速传感器旋入使其顶端与齿圈顶接触，再退出1／3－1／2圈，即可达到间隙要求。

11.2电子调速器（2301A型）

输出控制信号给驱动器控制发动机的转速及功率

11.3驱动器

将电子调速器反馈的控制信号进行放大，将电信号按一定比例变换成位置信号输出给执行器。

11.4执行器

将驱动器提供的电压信号变换成一定比例的角度信号控制进气蝶门，从而实现对燃料的控制。

12其他部件

12.1齿轮系

12.1.1齿轮系的功用是将曲轴的旋转运动，按一定的方向和传动比，传递到发动机各辅助系统，用以驱动凸轮轴、机油泵、水泵等附件工作。

凸轮上的定时齿轮与曲轴主齿轮间有严格的相位要求，因此在主齿轮、凸轮轴中间齿轮、定时齿轮上都分别打“0”装配标记，装配时必须严格按装配位置安装。

12.1.2齿侧间隙：

主齿轮与机油泵中间轮为0.15-0.48mm其余为0.15-0.40mm，安装时必须调整齿侧间隙。

通过中间轮位置来调整。

12.2呼吸器

12.2.1呼吸器的作用

12.2.1.1作为向油底壳内加注机油的加油口；

12.2.1.2保持曲轴箱内部空间与大气相通，以防发动机内部压力过高。

12.2.2注意：

呼吸器是观察发动机异常情况的“窗口”。

正常情况下，呼吸器偶尔有微量无色、无味气体飘出。

若观察到呼吸器有大量蒸汽冒出，且蒸汽带有刺鼻的气味，则表明油底壳内的机油已混入大量的冷却水。

在此情况下，应立即停机检查，否则将造成重大事故。

12.3防爆门

12.3.1曲轴箱设有防爆门，可燃气体串入曲轴箱内爆燃，压力急剧升高，防爆门自动打开，起泄压作用，防止发动机损坏。

12.3.2曲轴箱防爆门的开启压力为150kPa，出厂时已调整好。

12.4机油牌号说明

使用15W/40CD多级机油

第四章PCK1-RB500型燃气发电机组控制屏

1电气原理及使用

1.1电气原理主要包括主回路、断路器控制回路、电量测量回路、并联控制回路、二次报警控制回路及电压调整回路等。

1.1.1主回路：

主回路由智能断路器、刀开关、电抗器及相关母线组成。

连接发电机的主电缆的输入母线位于屏的下端，连接用户负载的输出母线位于屏的上端。

中线使用了电抗器及刀开关，方便用户使用。

1.1.2断路器控制回路

主要包括智能断路器QF0、储能（SB3）及合分闸控制按钮（SB2合闸，SB1分闸）、自动合分闸继电器K21、K1及反映断路器状态的指示灯（HL1储能，HL2合闸，HL3分闸）等。

当发电机组运行正常，机组供电电压达到要求时，可进行合闸操作。

首先按下储能按钮SB3，储能电动机转动，储能结束，储能指示灯HL1亮。

如果单机组直接给负载供电，这时可按下合闸按钮SB2进行合闸操作，断路器合闸后合闸指示灯HL2亮。

如需分闸，按下分闸按钮SB1即可,此时分闸指示灯HL3亮。

如果机组并列运行，需要使用同期装置SYN进行合闸操作，详细操作方法见5.3.3并列运行部分。

1.1.3并联控制回路

该回路由同步转换开关SA1、同步装置SYN、同步输出继电器K21等组成。

当需要并车时，把同步转换开关SA1