12龙泉质量通病防治措施.docx
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12龙泉质量通病防治措施
龙泉社区二期北区东标段
质量通病防治措施
工程概况
项目
内容
1
工程名称
光谷中华科技产业园武汉龙泉社区二期2.2（北区）东标段
2
建设单位
武汉光谷中华科技园投资有限公司
3
设计
单位
土建
中冶南方工程技术有限公司
人防
中建三局集团有限公司人防与地下空间设计院
4
建筑面积
203523.71m2
5
单位工程：
25#，27#，32#，31#、34#，35#，37#，38#楼，地下室-c、-d
6
工程地点
武汉市东湖高新区风莲大道以北
7
质量目标
合格
8
结构形式
全现浇钢筋混凝土剪力墙结构，地下室框架结构
9
基础形式
桩，筏板，承台
10
施工单位
武汉华海建设集团股份有限公司
11
监理单位
武汉中建工程管理有限公司
12
勘查单位
湖北省建科建筑设计院
13
图审单位
湖北华建建设工程设计审查事务有限公司
1.土方工程
1.范围内局部积水
原因分析:
（1）场地平整填土未分层回填压（夯）实，土的密实度很差，遇水产生不均匀下沉。
（2）场地周围未做排水沟，或场地未做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。
（3）测量错误，使场地标高不一。
防治措施:
场地内的填土认真分层回填碾压（夯）实，使密实度不低于设计要求，避免松填；按要求做好场地排水坡和排水沟。
做好测量复核，避免出现标高误差。
2.边坡塌方填方边坡塌陷或滑塌
原因分析:
（1）边坡坡度偏陡。
（2）边坡基底的草皮、淤泥松土未清理干净；与原陡坡接合未挖成阶梯形搭接；或填方土料采用淤泥质土等不符合要求的土料。
（3）边坡填土未按要求分层回填压（夯）实。
（4）边坡坡角未做好排水设施，由于水的渗入，土内聚力降低，或坡角被冲刷而导致塌方。
防治措施:
永久性填方的边坡坡度应根据填方高度、土的种类和工程重要性按设计规定放坡；按要求清理基底和做阶梯形接槎；选用符合要求的土料，按填土压实标准进行分层、回填碾压或夯实；在边坡上下部做好排水沟，避免在影响边坡稳定的范围内积水。
3.出现橡皮土填土夯打后，土体发生颤动，形成软塑状态而体积并没有压缩。
原因分析:
在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质粘土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯实或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水份不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。
防治措施:
夯实填土时，适当控制填土的含水量；避免在含水量过大的原状土上进行回填。
填方区如有地表水时，应设排水沟排水，如有地下水应降低至基底。
治理方法：
可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺入土中降低含水量，或将橡皮土翻松、凉干、风干至最优含水量范围，再夯（压）实。
4.土密实度达不到要求回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度。
原因分析:
1）填方土料不符合要求；采用了碎块草皮、有机质含量大于8%的土、淤泥质土或杂填土作填料。
（2）土的含水率过大或过小，因而到不到最优含水率的密实度要求。
（3）填土厚度过大或压实遍数不够。
（4）碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。
防治措施:
选择符合要求的土料回填；按所选用的压实机械性能；通过实验确定含水量控制范围内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压（夯）实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。
处理方法：
如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、凉晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。
5.边坡塌方在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌。
原因分析:
（1）基坑（槽）开挖较深，放坡不够。
（2）在有地表水、地下水作用的土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水措施，由于水的影响，土体湿化，内聚力降低，失去稳定性而引起塌方。
（3）坡顶堆载过大或受外力震动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而导致塌方。
（4）土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。
防治措施:
根据不同土层土质情况采取用适当的挖方坡度；做好地面排水措施，基坑开挖范围内有地下水时，采取降水措施，将水位降至基底以下0.5m；坡顶上弃土、堆载，使远离挖方土边缘3～5mm；土方开挖应自上而下分段分层依次进行；并随时作成一定坡势，以利泄水；避免先挖坡脚，造成坡体失稳；相邻基坑（槽）开挖，应遵循先深后浅，或同时进行的施工顺序。
处理方法：
可将坡脚塌方清除，作临时性支护（如堆装土草袋、设支撑护墙等）措施。
6.超挖边坡面界面不平，出现较大凹陷。
原因分析:
1）采取机械开挖，操作控制不严，局部多挖。
（2）边坡上存在松软土层，受外界因素影响自行滑塌，造成坡面凹凸不平。
（3）测量放线错误。
防治措施:
机械开挖，预留0.3m厚采用人工修坡；加强测量复测，进行严格定位。
处理方法：
局部超挖，可用三七灰土夯补或浆砌块石填补，与原土坡接触部位应做成台阶接槎，防止滑动；超挖范围较大，应适当改动坡顶线。
7.（槽）泡水地基被水淹泡，造成地基承载力降低。
原因分析:
1）开挖基坑（槽）未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。
（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施，将水位降至基底开挖面以下。
（3）施工中未连续降水，或停电影响。
防治措施:
开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖棉以下0.5～1.0m。
处理方法：
已被水浸泡扰动的土，可根据情况采取排水、凉晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土（三七灰土）夯实，或挖去淤泥加深基础等措施。
8.基坑（槽）回填土沉陷基坑、槽回填土局部或大片出现沉陷，造成散水坡空鼓下沉。
原因分析1）基坑槽中的积水淤泥杂物未清除就回填，或基础两侧用松土回填，未经分层夯实。
（2）基层宽度较窄，采用手夯夯填，未达到要求的密实度。
（3）回填土料中干土块较多，受水浸泡产生沉陷，或采用含水量大的粘性土、淤泥质土、碎块草皮作填料，回填密实度不符合要求。
（4）回填土采用水沉法沉实，密实度大大降低。
防治措施:
回填前，将槽中积水排净；淤泥、松土、杂物清理干净；回填土按要求采取严格分层填、夯实；控制土料中不得含有直径大于5cm的土块，及较多的干土块；严禁用水沉法回填土。
处理方法：
若散水坡面层已经裂缝破坏，应视情况采取局部或全部返工；局部处理可用锤、凿将空鼓部位打碎，填塞灰土或碎石黏土混合物夯实，再重做面层。
3、模板工程
1.轴线偏位
现象：
拆模后，发现砼柱、墙实际位置与建筑物轴线偏移。
预防措施：
a.模板轴线放线后，要有专人进行技术复核，无误后才能支模。
b.墙、柱模板根部和顶部必须设限位措施，如采用焊接钢件限位，以保证底部和顶部位置准确。
c.支模时要拉水平，竖向通线，并设竖向总垂直度控制线，以保证模板水平，竖向位置准确。
d.根据砼结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度和稳定性。
e.砼浇捣前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。
2.变形
现象：
拆模后发现砼柱、梁、墙出现凸肚、缩颈或翘曲现象。
预防措施：
a.模板及支架系统设计时，应考虑其本身自重，施工荷载及砼浇捣时侧向压力和振捣时产生的荷载，以保证模板和支架有足够承载能力和刚度。
b.梁底支撑间距离应能保证在砼重量和施工荷载作用下不产生变形。
c.浇捣砼时，要均匀对称下料，控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证砼振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。
d.梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证砼浇捣时，梁、墙上口宽度。
e.当梁、板跨度大于或等于4米时，模板中间应起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为全跨度的1/1000-3/1000。
3.标高偏差
现象：
测量楼层标高时，发现砼结构标高与施工图设计标高有偏差。
预防措施：
a.每层楼设标高控制点，竖向模板根部需抹平。
b.模板顶部设标高标记，严格按标记施工。
c.楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。
d.标高传递均采用绝对标高以同一点向上传递，避免层间标高传递的误差积累。
4、钢筋工程
1.钢筋制作，成型尺寸不准。
现象：
钢筋长度和弯曲角度不符合图纸要求。
预防措施：
加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各种形状钢筋下料长度调整值，配料时考虑周到；对于形状比较复杂的钢筋，如进行大批成型，最好先放出实样，并根据具体条件预先选择合适的操作参数（画线、板距等），以做为示范。
2.钢筋绑扎与安装
（1）钢筋骨架外形尺寸不准，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，某号钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。
（2）保护层砂浆垫块厚度应准确，垫块间距宜适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。
（3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁丝应绑成八字形。
左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。
（4）柱子箍筋接头无错开放置，绑扎前要先检查；绑扎完成后再检查，若有错误应即时纠正。
（5）浇筑砼时，受到侧压钢筋位置出现位移时，应及时调整。
（6）同截面钢筋接头超过规范规定：
骨架未绑扎前要检查钢筋接头数量，如超出规范要求，要作调整才可绑扎成型。
五、砼工程
1、砼麻面
现象：
砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。
原因分析：
1）、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。
2）、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。
3）、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。
4）、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
预防措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。
钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。
砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
处理方法：
麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。
即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用潮湿的水泥抹平
2、蜂窝现象：
砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：
1）、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
2）、砼搅拌时间短，未拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
3）、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
4）、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣就下料。
5）、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
预防措施：
1）、砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确；
2）、采用电子自动计量；
3）、砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定；
4）、砼自由倾落高度一般不得超过2m。
如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
5）、砼的振捣分层捣固。
灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。
捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。
振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。
为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。
砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。
合适的振捣现象为：
砼不再显著下沉，不再出现气泡。
灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。
发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。
治理方法：
砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1：
2或1：
2.5的水泥砂浆修补。
如果是大蜂窝，则先将松动的碎石和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。
3、孔洞现象：
砼结构内有空隙，局部没有砼。
原因分析：
1）、在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。
2）、未按顺序振捣砼，产生漏振。
3）、砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
4）、砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
5）、砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
6）、不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
预防措施：
1）、在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。
机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
2）、预留孔洞处在两侧同时下料。
下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
3）、采用正确的振捣方法，严防漏振。
a. 插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。
b. 振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。
每次移动距离不大于振捣棒作用半径（R）的1.5倍。
振捣器操作时快插慢拔。
4）、控制好下料。
要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
5）、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。
6）、加强施工技术管理和质量检查工作。
对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
4、露筋现象：
钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。
原因分析：
1）、砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
2）、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。
3）、因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。
4）、砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
5）、砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。
预防措施：
1）、在浇筑砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
2）、为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。
一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
3）、钢筋较密集时，选配适当的石子。
石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。
结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。
4）、为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。
在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。
保护层砼要振捣密实。
灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
5）、砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
6）、拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
7）、操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
治理方法：
将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，水冲洗湿润，再用水冲洗湿润，再用1：
2或1：
2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石砼捣实，认真养护。
5、缺棱掉角
砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。
原因分析：
1）、木模板在浇筑砼前未湿润或湿润不够，灌注后砼养护不好，棱角处砼的水分被模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低。
2）、常温施工时，过早拆除承重模板。
3）、拆模时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
4）、冬季施工时，砼局部受冻。
预防措施：
木模板在灌注砼前充分湿润，砼灌注后认真浇水养护。
拆除钢筋砼结构承重模板时，砼具有足够的强度，表面及棱角才不会受到损坏。
拆模时不能用力过猛过急，注意保护棱角，吊运时，严禁模板撞击棱角。
加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用槽钢等将阳角保护好，以免碰损。
冬季砼灌注完毕，做好覆盖保温工作，加强测温，及时采取措施，防止受冻。
治理方法：
缺棱掉角较小时，清水冲洗，将该处用钢丝刷刷净充分湿润后，用1：
2或1：
2.5的水泥砂浆抹补齐正。
可将不实的砼和突出的骨料颗粒凿除，用水冲刷干净湿润，然后用比原砼高一级的细石砼被好，认真养护。
6、施工缝夹层现象
施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
原因分析
1）、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇筑前捣实不够。
2）、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。
在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。
预防措施：
1）、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续灌注。
2）、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
3）、在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。
4）、在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。
冬季施工时可采用高压风吹。
全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。
治理方法：
当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。
对夹层的处理慎重。
补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。
将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护。
7、分层离析现象
砼不均匀，混凝土粗骨料过于集中于构件下部。
使构件形成蜂窝、麻面、孔洞、漏石、漏筋现象。
预防措施：
1）、混凝土在运输过程中若产生离析，进场后先进行二次搅拌。
如遇混凝土坍落度损失过大，严禁向混凝土内加水来增大混凝土坍落度，可添加适当数量的与所拌制混凝土同品种的液态减水剂并搅拌均匀。
当进场坍落度大于设计值时退回搅拌站，不允许用在本工程上。
2）、砼一次下料不允许过多，对体积较大的构件进行浇筑，要分段分层浇筑。
每层（段）混凝土振捣密实后才允许浇筑下层（段）砼。
3）、柱沿高度分层浇筑，每300—500mm为一浇筑层，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前浇筑完成。
本工程柱子的高度有超过3m，在浇筑柱子下部混凝土时配以串筒进行浇筑，以防止混凝土出现离析。
4）、混凝土振捣时要做到快插慢拔，如插入速度慢会先将表面混凝土振捣密实，导致与下部混凝土发生分层离析现象；如拔出速度过快，混凝土来不及填补而在振捣器抽出的位置形成空洞。
6.抹灰工程
1.墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。
原因分析:
1）基层处理不当。
（2）操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足。
（3）砂浆品种不当。
防治措施：
（1）不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于10cm。
（2）门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。
（3）门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。
缝隙过大时应多次分层嵌缝。
（4）加气混凝土砖块墙与门框联结时，应现在墙体内钻深10cm孔，直径4cm左右，再以相同尺寸的圆木沾107胶水打入孔内。
每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。
2.内墙面抹灰层空鼓、裂缝。
原因分析:
1）基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。
（2）墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。
（3）砂浆和易性、保水性差，硬化后粘结强度差。
（4）各层抹灰层配比相差太大。
（5）没有分层抹灰。
防治措施：
（1）抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用1∶3水泥砂浆找平。
（2）基层太光滑则应凿毛或用1：
1水泥砂浆加10%107胶先薄薄刷一层。
（3）墙面脚手架洞和其它孔洞等抹灰前必须用1：
3水泥砂浆浇水堵严抹平。
（4）基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。
（5）砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏、或加气剂、塑化剂。
（6）加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。
（7）水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。
（8）基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。
（9）分层抹灰。
（10）不同基层材料交接处铺钉钢丝网。
3.墙面抹灰层析白。
原因分析:
水泥在水化过程中产生氢氧化钙，在砂浆硬化前受水浸泡渗聚到抹灰面与空气中二氧化碳化合成白色碳酸钙出现在墙面。
在气温底或水灰比大的砂浆抹灰时，析白现象更严重。
防治措施：
（1）在保持砂浆流动性状况下加减水剂来减少砂浆用水量，减少砂浆中的游离水，则减轻了氢氧化钙的游离渗至表面。
（2）加分散剂，使氢氧化钙分散均匀，不会成片出现析白现象，而是出现均匀的轻微析白。
（3）在低温季节水化过程慢，泌水现象普遍时，适当考虑加入促凝剂以加快硬化速度。
4.墙面起泡、开花或有抹纹。
原因分析:
1）抹完罩面后，砂浆未收水，就开始压光，压光后产生起泡现象。
（2）石灰膏熟化时间不够，过火灰没有滤净，抹灰后未完全熟化的石灰颗粒继续熟化，
体积膨胀，造成表面麻点和开花。
（3）底子灰过分干燥，抹罩面灰后水分很快被底层吸收，压光时易出现抹子纹。
防治措施：
（1）待抹灰砂浆收水后终凝前进行压光。
（2）纸筋石灰罩面时，须待底子灰5-6成干后进行。
（3）石灰膏熟化时间不少于30d，淋灰时用小于3mm×3mm筛子过滤，采用细磨生石灰粉时最好提前1-2d化成石灰膏。
（4）对已开花的墙面一般待未熟化石灰颗粒完全熟化膨胀后再开始处理。
处理方法为挖去开花松散表面，重新用腻子刮平后喷浆。
（5）底层过干应浇水湿润，再薄薄地刷一层纯水泥浆后进行罩面。
罩面压光时发现面层灰太干不易压光时，应洒水后再压。
5.外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝。
原因分析:
（1）基层处理不好，表面杂质清扫不干净。
（2）墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的粘结。
（3）一次抹灰太厚或各层抹灰间隔太近。
（4）夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护。
（5）抹灰没有分层。
防治措施：
（1）抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道107胶∶水＝1:
4的水泥素浆，再用1:
3水泥砂浆分层修补;加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处,宜先刷掺水泥重20%的107胶的素水泥浆一道,再用1:
1:
6混合砂浆修补抹平。
（2）基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。
（3）表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道107胶素水泥浆粘结层，以增加与光滑基层的砂浆粘结能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，
裂缝。
（4）长度较长（如檐口、勒脚等）和高度较高（如柱子、墙垛、窗间墙等）的室外抹灰，为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。
（5）夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。
罩面成活后第二天应浇水养护，并坚持养护7d以上。
（6）窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓、甚至脱落。
要避免窗台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，是结构沉降后进行。
窗台抹灰后应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。
6.外墙抹灰后向内渗水。
原因分析:
（1）未抹底层砂浆。
（2）各层砂浆厚度不够且没有压实。
（3）分隔缝未勾缝。
防治措施：
（1）必须抹2～4mm底子灰。
（2）中层、面层灰厚度各不少于8mm。
（3）各层抹灰必须压实。
（4）分格缝内应湿润后勾缝。
7.外墙抹灰接槎明显，色泽不匀
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