中继泵站施工组织设计.docx
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中继泵站施工组织设计
1、编制说明
本施工组织设计为吉林市热力有限责任公司中继泵站迁建工程所编制，本施工方案是依据我公司的人力、机械、资金等资源配备状况和我公司历年来承担工艺管线安装工程所积累的丰富施工管理经验，结合施工现场的实际情况并充分考虑了本工程的特点进行编制的。
施工中除执行设计要求外，应严格执行本方案的各项规定。
2、编制主要依据
2.1、施工图；
2.2执行规范：
1、《管道选用无缝钢管》GB8163-1999;
2、《机械设备安装工程施工及通用规范》GB50231-98
3、《压缩机，风机，泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
4、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
5、《现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-97
6、《城市热力网设计规范》CJJ34-2002
7、《城市热力网设计工程施工及验收规范》CJJ28-20024
8、管支架图集05R417-1
9、保温结构图集98R418
3、工程概况：
3.1、工程项目名称：
吉林市热力有限责任公司中继泵站迁建工程；
3.2、工程位置：
管线配置中继泵站外接至供回水加压水泵。
3.4、工程内容：
本工程包括工艺管线490余m，各式阀门安装67台，管件安装78个，法兰安装134片，管支吊架安装约1吨，各式泵安装10台，除污器3台，集分水器各一台，轴流风机3台，3t电动葫芦2台。
4、施工准备
4.1、施工现场准备，土建专业已与我单位进行工序交接。
4.1.2施工现场达到四通一平并能满足施工要求。
4.1.4施工材料、机具和设备均已准备齐全，其附属仪表等均在检定期内。
4.2、施工技术准备
4.2.1图纸会审完毕并已签定施工图会审纪要。
4.2.2编制施工组织设计并报审。
4.2.3编制主材计划、消耗材料计划、机具计划及劳动力计划。
4.2.4编制施工工艺文件，下达分项工程技术交底。
4.2.5参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证书应在有效期内。
4.2.6所有参加施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求。
5、材料的存放及检验
5.1材料存放：
5.1.1、到场材料按照管子、管件、阀门、法兰的材质、规格、型号分类摆放；
5.1.2、存放的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁；
5.1.3、对于同种规格不同材质的管子、管件要有明显的材质标记；
5.2材料检验：
5.2.1管子、管件（弯头、三通、异径管）：
A、常规检查：
a外观目测全数检查：
☆标识检查：
管子的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证文件不符，到货的管子/管件无标识或标识不清；无质量证明文件；该批管子不得使用。
管件外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号和批号等标识，并与质量证文件相符，否则不得使用。
管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。
坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。
焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。
☆锈蚀程度确认：
A、B、C级为合格，D级为不合格。
☆直线度检查：
目测无弯曲为合格。
☆管口检查：
有坡口的应有保护盖，管口齐平合格。
☆数量确认：
核对数量与到货清单一致。
b一般测量检查：
☆外径测量：
按批（指同批号、同炉罐号、同材质、同规格）抽查5根。
利用卡尺、直尺、卷尺（大直径）测量，外径符合设计规格；量出最大与最小直径值，计算出椭圆度偏差在允许范围内为合格。
☆划痕、凹陷测量：
有划痕、凹陷的，全数量测。
用焊缝检验尺测量，深度不超管材厚度的负偏差为合格。
实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据、检验结果有异议，供货方应按照相应标准作验证性检验或追溯到产品制造单位。
异议未解决前，该批产品不得使用。
B专项检查：
a管子检查：
1、输送可燃介质管道的管子，使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识。
2、管子的质量证明文件应包括以下内容：
1）产品的标准号；
2）钢的牌号；
3）炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
4）品种名称、规格及质量等级；
5）产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；
6）制造厂检验印记。
3、钢管的表面质量应符合下列规定：
1）钢管内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；
2）钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差；
3）钢管端部坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件或制造标准的要求；
4）有符合产品标准规定的标识；
b阀门检查：
1、外观检查：
阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
2、阀门试压：
阀门压力试验用的压力表必须经过计量检定有效，阀门液体压力试验应以洁净水为介质，试验合格后应立即将水清除干净。
阀门应逐个对阀体（1.5倍公称压力、停压10min）进行强度检验，以壳体填料无渗漏为合格；阀门密封性试验以（公称压力）进行，以阀瓣密封面不漏为合格；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
试压合格后的阀座密封面，涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记。
c法兰检查：
1、法兰的公称压力应符合设计要求。
2、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
法兰螺纹部分应完整，无损伤。
凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
3、螺栓及螺母的螺纹应完整，不得有伤痕、毛刺等缺陷；螺栓与螺母应配合良好，不得有松动或卡涩现象。
d垫片检查：
1、按照产品标准进行抽样检查验收，每批不得少于一件。
2、橡胶垫片、石棉橡胶垫片及塑料等非金属垫片应质地柔韧，不得有老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。
e螺栓/螺母检查：
螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。
螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
验收合格的材料应及时进行报验。
6、施工方法及技术要求
6.1.1、管道施工程序：
6.1.2机泵安装程序：
6.2、施工方法：
A、管道施工方法：
6.2.1管道预制前除锈和涂刷底漆：
6.2.1.1管道预制前应清除被涂表面的铁锈、毛刺、油、水等污物，除锈应在管材验收合格后进行。
6.2.1.2管道涂漆：
6.2.1.2.1涂漆的种类、颜色，涂敷的层数和标记应按设计文件规定涂刷防腐底漆，管支吊架颜色建设单位确定为原管廊灰色面漆。
6.2.1.2.2涂漆宜在15-30℃的环境温度下进行，并应有相应的防火、防雨雪措施。
6.2.1.2.3涂层质量应符合下列要求：
A、涂层应均匀，颜色应一致。
B、涂膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。
C、涂层应完整，无损坏、流淌。
D、涂层厚度应符合设计文件的规定。
6.3、管道预制：
6.3.1管道预制应根据施工图纸和现场实际情况进行，按施工图和施工现场的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸。
6.3.2管道预制过程中的每一道工序，均应对管道作好标记移植。
6.3.3切割及坡口加工
A、管子切断前应移植原有标记。
B、钢管道宜采用机械方法切割或火焰切割，用火焰切割时应用砂轮修磨切割处，用以去除飞溅、熔渣、氧化层等。
6.3.4检验合格后的管道组成件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。
6.3.5管道预制应遵守下列规定：
为保证配管工程质量和方便安装，应按图纸将管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段；
6.3.6管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10％，且不大于2mm；
6.3.7预制的管子要留有50mm的现场调整余量以利安装时调整长度。
6.4、管道安装前检查：
6.4.1管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格。
6.4.2管材连接前，应将管材中的异物清理干净。
6.4.3管道安装总的原则：
先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按图纸标识的方向卸车和摆放。
6.4.4管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。
6.4.5管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
6.5、管支吊架安装：
6.5.1配管施工前应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正，支架管托焊接时注意不要烧穿管体。
6.5.2尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除。
6.5.3支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格。
6.5.4管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装。
6.5.管道吊架安装，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。
6.5.6导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜卡涩现象。
其安装位置从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移位移的1/2或符合设计文件规定。
6.6、阀门安装：
6.6.1安装前，应检查阀芯的开启度和灵活性，并根据需要对阀体进行清洗、上油。
6.6.2阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向。
6.6.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
6.6.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
6.7、管道安装
6.7.1管道对口平直度：
当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm。
6.7.2法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm，不得采用紧螺栓的方法消除偏斜。
法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差不宜超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。
法兰密封面与密封垫应符合标准要求。
不得使用斜垫片或双层垫片。
采用软垫片时，周边应整齐，垫片尺寸应与法兰封面相平。
法兰与支架边缘或墙面不宜小于200m.
6.7.3螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。
对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。
6.7.4管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。
6.8、管道安装质量标准
6.8.1管道安装允许偏差及测量方法
序号
检查项目
允许偏差
（mm）
检查方法
1
坐标
架空
室外
25
用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查
2
标高
架空
室外
±20
3
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
用尺和拉线检查
DN＞100
3L‰，最大80
4
立管铅垂度
5L‰，最大30
用经纬仪或吊线检查
5
成排管道间距
15
用拉线和直尺检查
6
交叉管的外壁或绝热层间距
20
6.8.2、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。
角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。
6.8.3、焊接接头的质量应符合下列要求：
A、不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；
B、管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连接咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10％。
C、焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm。
（注：
b1为组对后坡口的最大宽度mm）
D、焊接接头错边不应大于壁厚的10％，且不大于2mm。
6.9、压力管道焊接管理
6.9.1压力管线焊接管理
6.9.2焊材的选用原则根据下表规定
序号
焊接母材材质
选用焊条
选用焊丝
焊条烘干温度
烘干时间（h）
使用焊评
1
20#
J422
150℃～180℃
1
6.9.3焊接方法、焊工要求
6.9.3.1焊接方法：
工艺管道焊接采用手工电弧焊。
6.9.3.2焊工：
焊接人员施焊过程中必须执行此方案、焊接过程卡（见附表）。
6.9.4、焊接材料
6.9.4.1焊接材料质量
必须具有出厂合格证及质量证明书，质量证明书应包括熔敷金属化学成分、机械性能。
各项指标应符合的有关规定，缺项部分应复验。
复验合格后方可使用。
6.9.4.2焊材的烘干使用制度
A、焊材从库房领出后要妥善保管并经过严格烘干才能发放给焊工。
B、保管焊条时，要按照材料的规定执行。
存放地点要通风干燥，室内相对湿度不大于60%，温度不低于+5℃。
焊条要放在格架上，离开地面和墙壁的距离不小于300mm。
每堆体积不能过大。
宽度不大于两排，高度不超过1.2m。
焊条在使用之前必须进行烘干。
C、焊条的烘干数量要有计划，根据工程的进展情况，准备适量的焊条。
D、干燥箱、保温箱要使用远红外线式焊条干燥箱和保温箱。
干燥箱、保温箱由焊条烘干员负责保管。
温度计要定期校验。
箱内不得烘烤有碍焊条质量的物品。
E、干燥焊条时，要经常打开通风孔并开动风扇，驱除潮气。
焊条放进或取出时，低氢型焊条干燥箱内温度不得超过200℃。
F、保温箱存放
焊条干燥之后，存放于保温箱内，要尽快使用完，保温箱温度始终保持在100-150°C，特殊情况下（停电、故障检修等）不得低于50°C。
否则，要根据放置时间重新干燥。
焊条再干燥的温度和时间，由焊接责任工程师决定。
G、焊条领用发放
a、焊工领取焊条。
一定要有焊条筒，无焊条筒或筒盖，可拒发焊条。
b、焊工领取焊条时，要携带焊条发放记录表（即领料卡）等必要的凭证。
H、焊条烘干员当天首次发放焊条时，要将现场监控识别标志贴在焊条筒上。
I、焊条烘干员要按规定的焊条数量控制发放。
J、焊条烘干员发放焊条时，一定要核对焊条型号和色标，防止发错。
K、焊条烘干员一次发给焊工的焊条不要太多，一定要控制在四小时内用完。
当夏季阴雨潮湿时，要根据焊接责任工程师的意见，每次少发焊条，控制焊条在1-2小时内用完。
L、烘干后的低氢焊条、酸性焊条在外放置时间不得超过4小时。
M、焊工施工结束后剩余的焊条返回焊条烘干室。
N、焊条烘干员要将焊工返回的焊条分类单独存放，妥善保管。
凡完整的焊条在外放置不超过四小时的可以直接返回保温箱，保持一小时以后发放使用。
若超过放置时间，要再烘干后使用。
再干燥的温度时间，由焊接责任工程师决定。
焊条再干燥的次数，一般不超过两次。
6.9.5、焊接要求
6.9.5.1焊前准备
A、现场所使用的钢材及焊接材料，使用前必须进行核查，确认实物与合格证件相符方可使用。
B、为了保证焊接施工的顺利进行，焊接设备必须分别集中放置在离焊接区或离焊接区较近的焊机棚内。
放置焊接设备的场地必须保证通风良好、干燥、维护方便。
施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定可靠。
6.9.5.2焊接接头形式简图
6.9.5.3焊前组对
A、焊接接头组对前，及其内外侧表面小于10mm范围内有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮、镀锌层等清除干净，且不得有裂纹夹层等缺陷。
B、组对过程中焊件应放置稳固，防止在焊接或热处理时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。
C、焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
D、焊条在使用前应按规定进行烘干，并在使用过程中保持干燥。
焊丝使用前应请除其表面的油污、锈蚀等。
6.10.5.4焊接工艺
A、焊接工艺一般要求
a、焊接时，不得在焊件表面引弧或试验电流，同时不能有表面电弧擦伤等质量通病。
b、在焊接过程中，应确保引弧与收弧处的质量。
收弧时应将弧坑填满。
多层焊时层间接头相互错开（不小于10mm）。
管道焊接时，应封闭管端，防止管内成为风道。
除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。
如因事故被迫中断，应采取防裂措施。
再次焊接时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。
c、焊后将熔渣、飞溅等物质清除干净。
l、管道焊缝布置要求：
、直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径；
、焊缝距弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；
、环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm；需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm；00
6.9.5.5焊接检验
A．焊接前检查
a、组对前要对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查。
b、结构尺寸要符合图样的规定。
c、坡口形式和尺寸符合技术要求。
d、坡口表面不得有夹层、裂纹、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。
e、组对后要检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙等。
f、焊接前要检查坡口及坡口两侧的清理质量，其清理的宽度。
g、焊接前应检查施焊的环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥。
B、焊接后检查
a、焊接后，对焊缝进行外观检查，检查前应将渣皮、飞溅、杂物清理干净。
b、焊缝外观几何尺寸应符合设计和图样的规定。
6.9.5.6焊接环境要求:
a、焊条电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；严禁焊接作业。
b、气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；严禁焊接作业。
c、相对湿度大于90%时，严禁焊接作业。
d、下雨或下雪时，严禁焊接作业。
6.10压力试验
管道系统的压力试验以液体进行，液体压力试验为设计压力的1.5倍。
压力试验确有困难时可用气压试验代替，但要采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，试验时必须有安全部门在现场监督。
压力试验要求:
A、液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其他液体。
B、液体压力试验温度，当设计未规定时，非合金和低合金管道液体温度不得低于5℃。
C、因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀及原有运行的管道应加盲板隔离，并有明显标记。
D、液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，检查不降压，无泄漏和无变形为合格。
6.11、管道系统的吹扫、清洗
6.11.1管道系统压力试验合格后，应进行吹扫，管道系统吹扫及清洗由工厂编制方案经审查批准后向参与吹扫人员进行技术交底，施工单位进行配合实施。
6.11.2管道系统吹扫前应符合下列要求：
a）不应安装孔板法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应的保护措施；
b）不参与系统吹扫的管线系统，应与吹扫系统隔离；
c）管道支架、吊架牢固，必要时应予以加固。
6.11.3吹扫压力不得超过管道系统的设计压力。
6.11.4管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内靶板上无铁锈及其他杂物为合格。
6.11.5管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。
操作者按照责任分工，对照试压包、吹扫包上面的设定，逐一拆除盲板、假件、安装阀件及其他应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。
管线复位需由建设单位、监理代表的检查和认可签证。
B）、泵施工方法
A、设备验收
a、设备拆箱检验必须由业主代表、供货单位代表及施工单位共同参加下进行，设备检验应符合下列规定：
●检查泵及附件的型号、规格及各参数是否符合设计要求；
●按供货单位的装箱清单核查随机资料及附件、备件是否齐全、完好；根据介质的特性，必要时应核对主要零件、轴密材料和垫片的材质。
●检查设备表面是否有锈蚀、严重的碰撞痕迹及损坏现象，泵的外表应无损伤，密封应良好。
●检验完毕合格后，根据现场施工条件及时进行安装，对暂不安装的零配件应设专人妥善保管。
b、泵检验完毕后及时填写检验记录。
B、基础验收及处理
a、泵的基础在使用前，应由基础施工单位将施工检查记录移交并办理交接手续。
b、进行基础验收时，应符合下列要求：
●基础施工单位应提交质量证明书、强度试验报告、测量记录及其它施工资料；
●基础上应明显标出纵横中心线、标高基准线及坐标线；
●基础外观不应有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷；
●砼基础强度应达到设计要求，预埋螺栓的螺纹部分应无损坏，预留螺栓孔应清理干净；
●应核实基础螺栓中心是否与设备螺栓孔距相符；
●基础尺寸与位置应符合下表规定：
设备基础尺寸和位置的允许偏差
序号
项目名称
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各平面标高
－20
3
基础上表面外形尺寸
±20
4
基础上表面的水平度；每米；全长
5；10
5
基础垂直度；每米；全长
5；10
6
预埋地脚螺栓标高（顶端）
中心距（在根部和顶部测量）
＋20
±2
7
预留地脚螺栓孔中心位置
深度
孔壁铅垂度
±10
＋20
10
c、基础的二次灌浆处要铲好麻面，麻点深度不小于10mm，密度以每平方分米内有3～5点为宜。
放置垫铁处（周边50mm）应铲平，铲平部位水平度允许偏差为2mm/m，预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。
C、泵安装前的基本要求
a、基础验收合格，修整符合要求，施工场地平整，道路畅通，水、电、气均已接通，具备安装条件；
b、泵安装的平面布置图、安装图、总装配图、主要零部件、易损件图及安装使用说明书齐全；
c、泵的安装方案应经各级责任人员审批，并向施工人员进行技术交底；
d、泵安装所用的测量器具均应在检定期内，所用的施工机具、材料准备齐全；
e、泵安装前应按图样或技术文件要求，画出安装基准线及定位基准标记，对相互间有关联或衔接的设备，应按其要求划定共同的安装基准线。
f、安装前应检查泵及其附件、地脚螺栓不得有损坏及锈蚀。
要检查泵的方位标记、重心标记及吊挂点，对不符合要求的应予以补充或更改。
D、泵安装
根据各泵的重量及设备安装图选择合适的吊装方法，将泵吊装就位，以泵的轴线为基准找正，若驱动机与泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。
在泵的安装过程中泵的对中找正是关键工序。
a、泵的初找正、找平
●泵的初找正、找平应按基础上的基准线对应泵体的基准测量点进行调整和测量。
调整和测量的基准规定如下：
▲泵的找平、找正应以进、出口法兰面为基准；
▲泵体的机械加工平面；
▲转动部件的轴颈或外露表面；
▲联轴器的端面及外圆周面。
在上述基准面上用水平尺，在四个方位点进行测量调整。
●泵找正、找平应达下列质量标准：
▲泵找正与找平应该在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向上进行；
▲找正与找平应根据要求用垫铁（或其他调整件）调整标高精度，不应用紧固和放松地脚螺栓及局部加压等方法调整；
▲泵的水平度允许偏差：
纵向水平度允许偏差0.1毫米/米，横向水平度允许偏差0.15毫米/米。
应在泵的进出口法兰面或其他水平面上测量；
b、地脚螺栓孔的灌浆
●泵电机经过初步找正后，可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作，灌浆前螺栓预留孔应清理干净，灌浆时应振动捣实，地脚螺栓在灌浆时应扶正不得歪斜。
带有锚板的地脚螺栓灌浆时，锚板应与灌浆层结合紧密。
●预留孔灌浆后混凝土强度达到设计强度的75％以上时，方可进行设备的最终找正、找平和紧固地脚螺栓工作。
●地脚螺栓和垫铁的布置
▲地脚螺栓
◆地脚螺栓的
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