无缝线义路施工细则.docx
《无缝线义路施工细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《无缝线义路施工细则.docx（40页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
无缝线义路施工细则
无缝线路施工细则
1、基地长钢轨焊接
整个焊接基地设待焊轨存放区、焊接生产区、长钢轨存放区三部分，焊接生产区总长625米，滚轮输送线分上轨线和焊接线两部分，采用并列相错式设计，在焊轨生产区各工位依次为选配轨工位、冷调直工位、除锈工位、焊接工位、热调直工位、正火工位、风冷工位、粗磨工位、水冷工位、四向调直工位、精磨工位、探伤工位。
300m长钢轨焊接区工位平面示意图（见图1.2）
钢轨焊接工艺流程图（见图1.2）
1.1焊轨基地的场地布置
1、铺轨基地宜设置在既有车站附近，应根据工程规模，施工方法及进度要求按经济技术比选确定，并有富余生产能力。
2、铺轨基地的设施和布置应符合下列规定：
⑴基地设施宜永临结合，少占农田，注意环境保护，并充分利用现有水源、电源及运输通道。
⑵基地联络线的坡度和曲线半径，应根据地形、运量和作业方法确定，有长轨列车通过的线路曲线半径不宜小于300m，道岔不宜小于9号，最大坡度不宜大于正线的最大坡度，并按有关规定设置安全设施。
⑶铺轨基地应修建消防通道，相邻料堆间，应根据作业需要，留有不小于0.5m的距离，场内堆置物与轨道及龙门吊走行线间应留有安全距离。
采用基地焊轨时，应设置焊轨生产线和标准轨、长钢轨存贮场地。
⑷基地内应配备机械检修、钢轨焊接质量及轨道部件相关检测设施。
基地内临时工程的设置，应尽量避免影响站后工程施工。
⑸基地内尽头线应设车挡。
电器设备应加装安全保护装置。
管线应采取防磨损、防撞击措施。
起重设备使用前应通过安全检验。
⑹基地内轨道标准、股道布置、线路平纵断面和建筑限界，应满足大型机械和机车车辆的作业、停放、进出及检修要求。
1.2基地焊接施工工艺
1.2.1钢轨卸车及堆放
运轨车对位后，用2台10t龙门吊卸至存放区，多层存放时，每层支垫间距不得大于5m，上下支垫对齐。
按不同长度、普通PD3钢轨和淬火PD3轨分类堆放，并做好标记以便随时调用。
1.2.2钢轨进场检验
1、待焊钢轨应符合客运专线铁路钢轨相关技术条件的规定。
2、钢轨验收时，必须检查制造厂开具的质量证明书和物资采购部门提供的由技术监督部门出具的质量复验证明书。
1.2.3选配轨
用龙门吊运轨至辊道，传送至选轨平台，用2t固定式龙门吊散开，用专用测量工具（1m专用直靠尺、游标卡尺、钢卷尺）检查钢轨平直度、钢轨端面尺寸、钢轨长度和表面质量。
对轨头1.5m范围内平直度超标的钢轨，用轨端校直机校直至合格（不符合要求的钢轨分类堆码）。
配轨尽量采用同一批次、同一炉号的钢轨,对合格钢轨进行焊前调配，编制配轨表，根据配轨表进行锯轨，并按顺序进轨。
1.2.4焊前调直
焊前必须对钢轨端进行初调直，重点在钢轨两端0～1.5m范围内，距轨端0.5m范围内无法调直的死弯、翘头和扭曲超限的钢轨需要用锯轨机锯掉。
1.2.5焊前除锈、打磨
调直后对钢轨端面、左侧和右侧400mm（至少不小于350mm）用手提角向磨光机进行除锈处理。
1.2.6钢轨焊接
将12根25米标准轨用K920焊机焊接成300米长钢轨，操作程序如下：
1.检查焊接记录：
按规定对焊接机进行润滑保养，全面检查焊机状态，使之试运转正常，处于正常工作状态。
2.检查待焊轨符合要求，确认焊接工艺参数符合规定，为试验合格数据。
启动钢轨输送辊道，将左右对正轨置于待焊位置，精确调整钢轨位置使各项误差满足焊接要求。
3.设定各项焊接参数，并确认无误。
轨温低于10℃时，距轨端50cm范围的钢轨焊前应加热升温至35℃～50℃。
4.清洁钢轨上焊接夹持部位，调整焊机夹好钢轨，并确保对正满足误差要求。
5.接通电流进行焊接、推凸，完成焊接的各个过程。
6.清理焊机上的毛刺和焊渣，移走焊好的钢轨接头，准备下一次焊接。
7.对焊接后的情况进行确认，并及时、准确、真实填写焊接记录。
8.焊接过程中各焊接参数是在焊接型式试验中调定的合格参数，焊接生产中不得随意变更，变更后需重新进行型式试验。
9.K920焊机脉动闪光焊焊接参数如下：
脉动闪光焊工艺参数取值
序
号
阶段
参数
Preflash
Flash-I
Flash-Ⅱ
Flash-Ⅲ
Flash-Ⅳ
Boost-Ⅰ
Boost-Ⅱ
Upset
1
长度
2
2.7
5
4
3
2
1.5
2
工作时间
25
40
40
40
20
2
1
3
电压
415
380
340
335
350
380
390
4
电流1
300
230
200
170
180
380
510
5
电流2
400
330
300
240
220
430
610
6
电流3
450
380
360
300
290
480
660
7
前进速度
1
1.1
1.5
1.6
1.7
1.9
2
8
后退速度
0.7
0.6
0.6
0.6
0.5
0.45
0.22
9
顶锻量
14.5
10
带电顶锻时间
0.8
1.2.7热调直
采用DHR250调直机对焊缝前后各1米的钢轨顶面、工作边的直线度调整到0.5ｍｍ/ｍ，同时要求焊缝处预留0－0.5ｍｍ的上拱，上拱量根据实际进行确定。
1.2.8正火
采用感应正火设备（中频电源柜、正火小车、冷却水箱组成）对焊缝进行正火，通过正火细化焊缝结晶颗粒，以提高其延伸率和冲击韧性，对淬火轨在正火后立即进行强制风冷以提高焊缝的硬度。
钢轨焊接后焊缝的轨温必须降至500℃以下，才能重新加热进行正火处理。
正火温度为860℃（轨底）～920℃（轨头），采用红外线测温仪进行温度测量，最佳正火温度由试验确定。
1.2.9风冷
用自制风冷小车装置对焊缝吹以0.3Mpa的高压风持续180秒，使焊缝处温度快速冷却到350℃以下，提高焊缝的机械性能。
1.2.10焊后粗磨
用手提砂轮机对对焊接接头范围内轨底角上表面、轨底面、轨顶面及内侧工作面的焊瘤打磨到规定程度，打磨后应保持轨头圆弧部分形状，避免打亏母材，打磨过程中，避免砂轮冲击钢轨和在钢轨上跳动，产生凹坑，同时避免长时间打磨同一位置。
1.2.11水冷
用水泵抽水循环喷淋焊缝区两侧各150mm范围，使焊缝快速冷却，确保调直工位前焊头温度降至50℃以下。
1.2.12钢轨四向调直
先用直线度电子测量系统对焊缝两侧范围内平直度进行测量，并确定作业面的调直力及调直位置，用SKJ2500型四向调直机对焊缝两侧500mm范围内进行焊后调直，先垂直方向调直，后水平方向调直，然后再进用测量系统对平直度进行检查。
若超出要求，重新调直。
1.2.13钢轨精磨
用FGM－2.2型电动手推摆式钢轨仿形打磨机对焊接接头左右500mm范围内的轨顶面和工作边进一步打磨，使得钢轨踏面及工作边的直线度满足0-0.3mm/m要求。
打磨过程中辊轮和导向法兰应紧贴钢轨两侧，确保仿形精确，只能往复运动打磨，不得静止打磨，也不得一面纵向往复打磨，一面又摆动打磨机，造成斜向打磨痕迹，只能在运动到头后，再摆动一个适当的角度进行往复打磨。
1.2.14探伤及检验工位
每个焊头都要进行探伤检验，进行探伤前，检查焊缝外观表面、光洁度符合要求，探伤前钢轨焊缝缝温度小于40℃，接头两侧40cm范围内不得有锈斑、焊渣、水渍等；将焊缝两侧各40cm范围的钢轨均匀涂油，并安置好探伤仪探头，确保探头与钢轨间密贴；探伤范围为轨头、轨腰、轨底角、轨底三角区，每班作业前，用标准件进行探伤仪标定，确定探伤灵敏度。
对判定存在的过烧、未焊透、裂纹、气孔、夹碴及灰斑超限的焊头必须予以截除，重新焊接。
用1m直靠尺、塞尺、轨温计、50m钢卷尺测量工具对每个焊缝处的平直度进行最终测量，并测量长钢轨的出厂轨温及长度填写记录表，对合格的长钢轨签发出厂合格证。
1.2.15长钢轨存放
300m长钢轨存放区设有19台2t固定式龙门吊，龙门吊电动葫芦采用单控和集中控制相结合。
普通PD3轨和淬火PD3轨要分类集中堆放，且左右股要分开堆放。
按照长钢轨装车表进行长钢轨装车，对装车长钢轨进行铺轨编号，填写长钢轨生产编号与铺轨编号的对照表，集中控制起吊长轨，单控确保长轨准确落入运输车的滑道中，检查长钢轨的锁闭装置，确保稳固、可靠。
2、长钢轨装车运输
2.1、无缝线路上铺设的长钢轨为250米、300米或500米，在铺设无缝线路时需将这些长钢轨运至现场，焊连成设计长度的长轨条，整个长钢轨装车和运输的过程相对于普通25米标轨有很大的不同。
以下以300米长钢轨的装车和运输为例做简单介绍。
2.2、长钢轨装车设备：
基地内厂焊长钢轨装车采用固定龙门吊做为起重设备，300米长钢轨可设置19台2t固定式龙门吊，龙门吊跨度为17米，19台龙门吊纵向布置间距为米，龙门吊两个立柱固定在埋设于混凝土基础上的螺栓上。
各台龙门吊的电动葫芦的起落除了可以单独控制外还可以通过安装的集中控制电路操作室集中控制，集中控制可以使各点钢轨起落、平移同步，保证了动作的一致性。
2.3、长钢轨运输设备：
长钢轨的运输采用长钢轨运输车进行运输，长钢轨运输车由装有滚轮支架的N17平板编组组成，对于300米和500米的长钢轨运输车的编组分别如下：
2.4、300m长钢轨运输车编组顺序：
300m长钢轨运输车由23辆平板组成，由前到后依次为：
1辆首车＋1辆IB型枕轨运输车＋1辆IC型枕轨运输车＋1辆IB型枕轨运输车＋1辆IC型枕轨运输车＋1辆IB型枕轨运输车＋16辆I型枕轨运输车＋1辆尾车；500m长钢轨运输车编组顺序：
500m长钢轨运输车由37辆平板组成，由前到后依次为：
1辆首车＋16辆Ⅰ型枕轨运输车＋3辆Ⅱ型枕轨运输车＋16辆Ⅰ型枕轨运输车＋1辆尾车
3、长钢轨铺设工艺
3.1直接铺设长钢轨施工工艺
浙赣线300m长钢轨铺设采用人工直接铺设长钢轨、换铺长钢轨两种方式，这两种施工方式均以人工为主，辅以适当的小型机械设备。
3.1、铺轨施工方案简述
针对左、右线别，根据不同的施工工艺，长钢轨铺设方法共有三种：
1、对具备铺轨条件的右线利用已铺好的左线，用长轨运输车将长钢轨运至现场卸下，在路肩上焊成单元轨节后，人工拨到右线进行一次性铺设单元轨节。
2、将卸下的长钢轨直接铺设到线路上，在大机初整道后，再焊联成单元轨节。
3、先将长钢轨在路肩上焊成单元轨节，待铺设工具轨的线路机养1~2遍后再利用换轨小车换下25m工具轨，将单元轨节直接换上。
根据现场单元焊工艺的要求，第1、2种方法针对右线施工采用，均不需使用工具轨，第1种方法减少了拉轨工作量，但是直接对新铺的单元轨节进行初整道，尤其是目前预铺设的道碴平整度不良的情况下，轨道浮置在道碴上，道床阻力小，整道后线形变化较大，给整道带来的难度较大，且容易发生胀轨现象。
第2种方法中由于存在铺轨的预留轨缝、气压焊顶锻量两个因素，会造成铺设的长钢轨出现到达里程较设计向前串动的问题，且累计的窜动量不能大于钢轨拉伸器的允许拉伸长度，存在拉轨调整的工艺。
第3种施工方法也即采用“换铺法”施工，在左线已铺设工具轨的线路，经过人工初步整道、大机整道后道床已经基本稳定，再将在路基上已经焊好的单元轨节直接换到线路上，这种施工方法较为合理，线路上作业工作量也较小。
3.2、主要机械设备
1、长轨运输车：
由株洲车辆厂生产的长轨运输车可进行长钢轨运输、轨枕运输工作，该车由22个N17平板组装，可装载300m长钢轨10根，轨枕2500根，具备一次铺设1.5km线路的条件，是适用于一次性铺设300m长钢轨的施工的配套机械。
2、换轨小车：
换轨小车主要有两部分组成：
第一部分为拨出旧轨小车，第二部分为拨入新轨小车。
拨入新轨小车与动力机车相连，拨出旧轨小车与拨入新轨小车、拨入新轨小车与动力机车之间都采用钢丝绳联结，两个小车间距为２０ｍ，拨入新轨小车与动力机车间距为１２ｍ。
3、牵引机车：
换轨用的牵引机车后至少需挂一个平板，可用来运输换轨小车或工机具。
4、钢轨拉伸器：
液压钢轨拉伸器的最大行程为50ｃｍ，拉伸力为90ｔ。
3.3、施工工艺
（一）人工直接铺设长钢轨施工工艺
1、配轨计算
以单元轨节设计长度为依据进行长钢轨的配轨计算，以300米长钢轨为主要的配轨型号，其它特殊地段采用一定数量的非标准长轨，配轨时应将长钢轨的实际长度、现场气压焊损耗量均考虑进去。
2、线路交接
提前对人工铺轨地段的路基、已架的双线桥进行交接复测，交接内容主要有：
预铺道碴的厚度、平整度、水平、压实密度、道碴拉槽、枕木头白灰线、线路中桩、长钢轨控制点中桩、合龙口铺设起点桩。
对于未架的桥或其它不能连续铺设的地段采用测距仪确定铺轨起点。
3、卸枕木
将Ⅲ型混凝土枕按照设计数量通过平板装车（每个平板120根），通过左线卸车，采用吊车将混凝土枕沿线卸开，并在碴面上均匀散开。
4、长钢轨装卸
出场前，将基地焊接的300m长钢轨进行出场编号，并对应填写生产编号，按照下发的“装车表”进行左、右股配对装车，长钢轨装车前需由技术人员对已选配好的长钢轨进行检查确认。
发车前对钢轨的锁闭装置进行全面检查，确保长钢轨装车稳固、可靠，长轨运输到换轨地段进行卸轨，卸轨时采用钢轨无孔夹具进行拖拉卸轨，卸车时控制车速及距离，将钢轨按配轨表依次卸下，控制误差，减少钢轨拉伸串动量。
为了避免后期铺轨时钢轨窜动量大，在卸轨时应每隔一定单元轨节后（或根据配轨表中的非标准长钢轨位置），卸车时要将一对长钢轨与前一对进行部分搭接，后面的钢轨从这对确定的卸车位置开始向后卸车。
5、轨缝预留
测量铺轨时长钢轨的轨温（始终端落槽的平均轨温），应选择全断面上多点测量。
为防止出现胀轨跑道或轨缝过大现象，单元焊轨缝值按照实测轨温适当预留；
6、铺轨
铺轨前人工将枕木在碴面上按600mm间距粗方，将300m长钢轨人工分段拔到枕木上，考虑到卸车作业时钢轨之间可能存在一定的错位，采用钢轨拉伸器将长钢轨串动，控制好预留轨缝后，确定的铺轨起点开始，方正接头相错量，每隔10根枕木上一根枕木的扣件，顺着钢轨向前进行，长钢轨全部落槽后，在钢轨上划出枕木间距，按照设计间距进行细方枕，后续人员完成III型扣件补齐等收尾工作。
对于长钢轨终端相错量超过100mm，应现场进行锯轨，使其达到要求。
考虑到由于铺轨时预留轨缝及气压焊顶锻量造成钢轨窜动累计量大，以及直接铺设在道碴面上的长钢轨自由伸缩性强的情况，可采用以下方法：
依据配轨表中非标准长钢轨的位置及钢轨的窜动量，每隔一定数量的单元轨节，当钢轨的窜动量超过了拉伸器的拉伸量或达到一定程度后，后一个单元轨节的第一对长钢轨（最好设在非标准长钢轨处，减少25m轨的用量）不上道，扣除前面的累计拉轨量后，采用一定对数的25m及部分短工具轨配轨后过渡该段（这一部分过渡轨还可以作为一段临时缓冲区），待前几个单元轨节应力放散及锁定后再将此处的一对长钢轨（或非标准长钢轨）换上，依次进行后面的单元焊及锁定焊工序，以此几个单元轨节为一循环向后依此进行铺轨。
7、收尾工作
当日铺轨结束后将铺轨轨温，接头相错量，锯轨情况到达里程及时记录反馈到后方，以便及时调整配轨表；并对铺轨地段的轨距、扣件情况、枕间距、接头相错量进行检查记录。
8、上碴整道
对于在预铺碴面上直接铺设的长钢轨，由于道床阻力很小，轨道易发生变形，铺轨结束后应及时分层补充道碴，采用大机分层起道，捣固、动力稳定作业，为避免在起、拨道作业中发生胀轨跑道现象，起拨道作业轨温宜在长钢轨铺设轨温（+15，－20℃）范围内进行。
9、长钢轨焊联：
采用钢轨拉伸器进行拉轨，拉轨时要将扣件卸掉（弹条II型扣件只需要松掉弹条即可），将长钢轨气压焊联成单元轨节，再进行一定遍数的大机整道后进行应力放散及锁定焊工作。
单元轨节锁定焊轨缝应按照“25mm+单元轨节自由伸缩时铺轨轨温至锁定轨温的变化量”进行预留。
若在路基上直接进行长钢轨焊联后单元轨节上道铺设，工艺流程与上述基本类似。
工艺流程图如下：
3.2换铺长钢轨施工工艺
该种施工方法要求在线路达到一定条件后利用换轨小车进行换铺长钢轨，再进行1~2遍大机整道后开始应力放散及锁定焊的工序。
换铺时要严格测量单元轨节的平均轨温，换铺后的单元轨节锁定焊轨缝应按照“25mm+单元轨节自由伸缩时铺轨轨温至锁定轨温的变化量”进行预留。
此外，“换铺法”也可以根据工期情况在线路稳定性较为理想的状态下，将换上的单元轨节直接进行应力放散及锁定，按照施工顺序依此向前放散、锁定。
此时的锁定焊轨缝直接按照铝热焊要求的25mm预留即可。
工艺流程图如下：
4．无缝道岔的铺设与锁定
4.1一般规定
由于在道岔内钢轨采用气压焊，因此对CZ2516道岔的内部钢轨长度及相关技术条件在厂家制造时进行特殊处理，采用的CZ2516提速道岔的特点及基本尺寸：
1、扣件采用II型弹条扣件或III型弹条扣件；
2、尖轨采用AT轨，岔内钢轨全长淬火；
3、本道岔为可动心轨道岔，道岔范围内设置四处牵引点；
4、电务转换设备采用钩型外锁闭装置，电务连接杆件安放与两岔枕中间（取消钢岔枕）
5、道岔设计尺寸全长43.2m，道岔设计与加工尺寸对照表
4.2道岔钢轨焊接
4.2.1岔轨尺寸
根据道岔内部采用气压焊的焊接方式，在订购道岔时对道岔内钢轨的长度预留量做了适当处理，每组道岔内部需用气压焊8个接头，道岔内除了尖轨外考虑加长，考虑道岔与前后线路的临时连接，按照600mm（一个枕木间距）进行加长；根据气压焊的布置考虑气压焊接的顶锻量、预留轨缝值进行加长（每个焊头按39mm计）：
钢轨位置
基本轨
直上股
直上股
直下股
曲上（下）
曲下股
尖轨
设计长度
16792
6592
19792
12592
12638
13667
13600
根数
2根
1根
1根
1根
2根
1根
2根
加长后长度
17392
6631
20431
12670
12716
14267
/
加长长度
600
39
639
78
78
600
/
加长原因
临时连接
1个气压焊头
临时连接、1个气压焊头顶锻
2个气压焊头顶锻
2个气压焊头顶锻
临时连接
/
钻孔情况
一端钻孔
无孔
一端有孔
无孔
无孔
一端有孔
/
注：
直上股、直下股、曲上股、曲下股均为两个气压焊头
4.2.2道岔前后的焊接
道岔与前后的钢轨的焊接在锯掉加长部份后，根据位置选择采用气压焊、铝热焊或胶接接头；正线线间渡线采用7米长的胶接绝缘轨（绝缘接头居中），两侧采用铝热焊或气压焊；道岔侧股接到发线需要在岔后采用冻结接头，延长不小于25米后方可使用普通接头。
4.2.3道岔焊接失败处理
如道岔内焊接出现伤损、外观超限等质量缺陷后，应进行焊头处理，可以采用铝热焊进行原位复焊；也可以采用气压焊重新焊接，但必须重新进行配轨（不短于6米钢轨），整修标准符合《快速线路维修规则》
4.3道岔铺设
4.3.1道岔铺设主要有“原位铺设法、换铺法”两种。
原位铺设法：
根据岔位道床的平整度、密实度情况，在条件达到要求时，可以直接铺设道岔，先对道岔进行拼装，铺岔后及时进行上碴整道，道岔范围内的水平、高低、轨向基本达到设计标准后，方可进行道岔内的焊接。
换铺法：
即先用临时轨节代替，再换铺道岔，在车站内道岔位置铺设临时钢轨过渡，待邻线道岔铺设结束后，在铺轨过后转线后，临时线路道床达到初步稳定后，拆除临时线路，直接完成道岔内的焊接，及道岔的铺设。
道岔内钢轨采用无孔夹板联结，道岔之间采用工具轨连接，拼装结束后在应及时进行整道，达到一定标准后，更换渡线工具轨，在设计单元轨节内完成道岔内直股钢轨及岔前后渡线轨的焊接；单元轨节之间的锁定焊接头采用无孔夹板过渡，待应力放散后再采用铝热焊完成锁定焊。
两中施工方法的见工艺流程图如下：
4.3.2施工步骤
1、道岔装卸运输、贮存
⑴尖轨、基本轨组件是细长杆件；装卸车时，应优先采用机械起重设备卸（装）方式，且应采用“双机”或“多机”联合起吊。
确因条件所限不能使用机械起重设备而用人工卸车时，应采用搭设滑道顺车平缓溜卸的方法，严禁将长大工件从车辆是直接撬下。
⑵对于尖轨、基本轨组件，可动心轨辙叉组件的运输应采用不致使其产生变形的运输方式；工件悬出车辆长度不应大于1.8m；装车时，工件应摆放平稳，工件之间应垫以垫层。
2、精确测量定位
道岔位置复测准确，单组岔设4个控制点：
尖轨、心轨、直岔尾、曲岔尾，铺岔前应复核岔位桩；对于岔尾相连的多组正线道岔必须联测，精确定出岔位。
3、摊铺道床
为弥补机械捣固道岔辙岔区道碴不密实的缺陷，必须保证设计30cm厚道床的摊铺质量，在道岔全长范围内，分三至四次逐层铺设道碴，每层道碴均用震动压路基碾压至道碴密度达到1.7～1.8g/cm3为止。
最终岔位长度范围内道碴厚度控制在27cm左右，碴面平整度允许偏差为10mm/3m。
岔前和岔后30m内应与相连线路道碴顺坡，坡度在4‰以内。
4、排布岔枕
排布岔枕前要按图纸准确定位岔枕位置。
用经纬仪在直股岔枕头外100mm处设置岔头、岔心、岔尾的外移桩。
外移桩顶面高于道碴顶面100mm，桩顶误差≤2mm。
用弦线或细钢丝由岔头至岔尾的外移边桩上拉挂通线，弦线上准确标注岔枕间距位置，所挂弦线要保持绷紧和准确，根据外移边桩精确定位岔头、岔心、岔尾岔枕。
排布岔枕时，横向以岔枕上的螺栓孔对齐，纵向岔枕间距以固定的岔枕间距控制，并随时消除累积误差。
岔枕装车时应注意其编号顺序，将长短岔枕分类，分别装载，以便卸车。
以直股为基准股，岔枕编号牌端与基准股同侧，岔枕垂直于基准股，用人工协助吊车将岔枕一次准确排布到位。
由于道岔前后均加长600mm进行临时连接，因此每组道岔增加3根临时道岔（2.6m）
5、道岔吊装卸与就位
道岔钢轨装车时必须注意铺设方向，要装载在配有转向架的平板车上。
吊配尖轨、基本轨组件、可动心轨组件等长钢轨及组件时必须使用吊轨架，平稳吊、运、安装配轨。
先配置直股尖轨～基本轨组件，而后是曲股尖归～基本轨组件。
对好岔头位置，两基本轨安装锁闭孔的中心连线对直基本轨的垂直，限位器子母块居中，锁闭孔的中心连线与前后轨枕的相对位置应准确无误。
6、道岔组装
道岔组装连接：
以直股基本轨为基准轨，先直股后曲股。
转辙器部分内联结滑动部分应严格按道岔铺设图安装垫板、销钉、弹片等。
联结固定部分应先上基本轨轨距块扣压弹条，然后对正道岔直股轨距，顶紧扣压尖轨弹条、轨距块。
对于限位器的安装，应使子母块严格居中。
可动心辙叉部分应注意其各部位的间隙。
尤其翼轨和叉跟座的接头联结，应注意与底板之间产生的间隙。
护轨及其他联结部分的组装，按与心轨的查照间隔组装调整护轨。
组装调试时，扣件安装后注意岔枕不得悬空。
紧固扣件开始及结束时均要记录轨温，取平均轨温为铺设轨温。
联结钢轨使用无孔钢轨接头，轨缝按设计轨缝预留。
道岔组装调试完毕后，应全面检查和整修，包括位置、方向、轨距、支距、转换性能、密贴程度等。
道岔转辙器及尖轨安装应符合：
尖轨无损伤；尖轨实际尖端至第一牵引点处尖轨与基本轨应密贴；尖轨各牵引点处开口值应符合设计规定。
辙叉安装应符合：
辙叉心轨和翼轨无损伤；查照间隔不小于1391mm；心轨实际尖端至第一牵引点处心轨与翼轨应密贴。
螺栓的扭力矩应达到100～120kN，II型扣件螺栓扭距100~140kN，基本轨上牵引杆安装孔的中心线与轨枕的相对位置（距后一根轨枕中心线300mm，距前一跟轨枕中心线350mm），岔枕应正位并与直股轨道中心
升级会员 