HACCP的培训课件12.ppt

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1,第一章HACCP的产生、发展及益处,第一节HACCP的产生及发展第二节建立HACCP,HACCP的益处,2,第一节HACCP的产生及发展,HACCP是英文hazardanalysiscriticalcontrolpoint的缩写，称危害分析与关键控制点。

HACCP是一种食品安全保证系统，近年来受世界各国重视并采用作为食品行业的一种新的产品安全质量保证体系。

959年美国皮尔斯柏利公司与美国航空和航天局纳蒂克实验室在联合开发航天食品时形成了HACCP食品质量管理体系。

1971年皮尔斯柏利公司在美国食品保护会议上首次提出HACCP，几年后美围食品与药物管理局（FDA）采纳并用作为酸性与低酸性罐头食品法规的制定基础。

皮尔斯柏利公私的HACCP主要包括以下三部分：

确定和分析与食品产品或原材料有关各环节的危害性，包括动植物性振料的阜长、采收、加制造、销售、项处理及使用等过程；决定可控制的危害控制点；建立各种措施来监控关键点。

3,自HACCP应用于食品工业后，美国国家海产品部（缩写NMFS）、食品安全检验处（缩写FSlS）、食品药物管理局（FDA）、纳蒂克研究与发展中心等四个部门请求固家研究委员会组织专家组制定应用于食品微生物控制的基本法规，因此，1980年成立食品和营养委员会微生物标准工作小组，组建国家食品微生物标准咨询委员会（缩写NACMCF），由四个法规主管部门构成，主管食品安全的司法权这个委员会包括国家与州法规部门、食品工业及学术界的代表。

4,1988年提出了微生物安全与质量保证的HACCP的六个基本原理；区别和分析各种危害性（包括从原材料到产品的使用过程）；确定可供控制的关键控制点（CCP）；制定标准限值，指明CCP是否可被控制；确定及执行措施，监控CCP当临拧反映出不在控制时的纠正措施；证实HACCP是住正确使用中1988年3月18日，美国食品微生物咨询委员会（NACMCF）建立，负责食品微生物标准工作，于第一年11月起草了用于食品生产的HACCP原理的基本准则，并用它作为工业部门培训和执行HACCP原理的法规。

该准则于1992年以来所经修改完善形成HACCP七个基本原理。

5,1993年食品法规委员会的食品卫生部也起草一个文件应用HACCP原理的指导书推行HACCP计划，并对HACCP名词术语、发展HACCP基本条件、CCP点判断图的使用等细节进行详细规定，即现在全世界执行的HACCP七个基本原理，危害分析；确定关键控制点；确定关键限值；监控措施；建立纠偏措施；记录保持措施；审核（验证）措施。

6,美国是最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工制造中强制中实施HACCP的监督与立法工作：

美国食品安全检验处于1989年IO月发布食品生产的HACCP原理；于1991年4月提出HACC评价程序；于1994年3月公布了冷冻食品HACCP一般规则。

欧共体（EC）于1993年对水产品的卫生管理实行新制度，也逐步采用实施HACCP管理制度，主要从两方面应用HACCP。

一个是9343/EEc会议指南，指出对食品人员卫生和其它特别需注意的问题；另一个是925/EEC会议指南，是专门针对肉产品的HACCP原理。

我国从1990年起，国家进出口商品检验局科学技术委员会食-品专业技术委员会开始进行食品加工业应用HACCP的研究，制定了“在出口食品生产中建立HACCP质量管理体系”导则及一些在食品加工方而的HACCP体系的具体实施方莱,7,第二节建立HACCP,HACCP的益处,一使用HACCP的益处1、HACCP验证、补充和完善了传统的检验方法2、强调加工控制3、集中在影响产品安全的关键加工点上4、强调执法人员和企业之间的交流5、安全检验集中在预防性上6、不需要大的投资,可使其既简单又有效7、制定和实施HACCP计划可随时与国际有关食品法规接轨HACCP是一种控制危害的预防体系,不是反应体系。

食品加工者可以使用它来确保提供给消费者更安全的食品,为确保这一点,就要设计HACCP来确定危害。

8,二HACCP认证意义,HACCP从生产角度来说是安全控制系统,是使产品从投料开始至成品保证质量安全的体系,如果使用了HACCP的管理系统最突出的优点是:

1、使食品生产对最终产品的检验（即检验是否有不合格产品）转化为控制生产环节中潜在的危害（即预防不合格产品）。

2、应用最少的资源,做最有效的事情。

9,三HACCP体系的基本原理和发展过程,HACCP（HazardAnalysisandCriticalControlPoint即危害分析与关键控制点）计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系-HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。

其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性HACCP体系是一种建立在良好操作规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力,10,形成了HACCP计划的7个原理：

1、进行危害分析（HA）。

首先要找出与品种有关和与加工过程有关的可能危及产品安全的潜在危害，然后确定这些潜在危害中可能发生的显著危害，并对每种显著危害制订预防措施。

2、确定加工中的关键控制点（CCP）。

对每个显著危害确定适当的关键控制点。

3、确定关键限值。

对确定的关键控制点的每一个预防措施确定关键限值。

4、建立HACCP监控程序。

建立包括监控什么、如何监控、监控频率和谁来监控等内容的程序，以确保关键限值得以完全符合。

5、确定当发生关键限值偏离时，可采取的纠偏行动，以确保恢复对加工的控制，并确保没有不安全的产品销售出去。

6、建立有效的记录保持程序。

7、建立验证程序，证明HACCP系统是否正常运转。

11,第二章HACCP七个原理,第一节进行危害分析，确定预防措施（原理一）第二节建立关键控制点（原理二）第三节建立关键限值（原理三）第四节建立监控程序（原理四）第五节纠正措施（原理五）第七节建立文件和记录保持程序（原理七）,12,第一节进行危害分析，确定预防措施（原理一）,什么是危害分析？

危害分析就是识别食品中有可能发生、并且一旦发生了会对消费者造成不可接受风险的显著危害。

危害分析的目的危害分析的目的是为了：

识别可能发生的危害、为可能发生的危害做风险评估以及根据识别出的危害，确定预防措施，以确保食品的安全。

13,如何进行危害分析？

危害分析包括两种基本活动：

头脑风暴（brainstorming）和风险评估。

头脑风暴就是以某种产品的加工或操作的整个过程进行危害分析，列出所有可能发生的潜在的食品安全危害。

在开始建立HACCP体系之前，必须建立一个HACCP小组，这个小组的成员要对涉及体系内的整体的操作和具体的各生产步骤非常熟悉。

必须明确规定小组的目标和为达到这个目标各个组员的职责。

风险级别划分在头脑风暴以后，需要针对每一个危害进行风险评估，即根据每一危害发生的可能性和一旦发生后会造成什么样的后果（严重性）进行风险评估。

14,危害分析过程,要针对流程图上的每一步危害进行分析，确定在本步骤引入、受控或增加的生物性、化学性或物理性危害。

（i）原料:

原料中会含有哪些容易引起生物危害（ii）食品内在的因素:

食品的自然特性和成分（iii）加工/操作过程:

l加工过程是否包括了可以杀死病菌和消除毒素的可操作步骤？

要考虑细菌繁殖体和芽孢。

l在加工阶段（如烹饪）到包装阶段，食品是否会被交叉污染？

15,什么是预防控制措施？

预防控制措施是用来防止或消除食品安全危害或把它降低到可接受水平的行为或活动。

危害被识别之后，就应该考虑每个危害应用的预防措施。

预防的措施可能是物理的方法、化学的方法或是其它可以控制的方法。

控制一种特殊的危害可能需要一种以上的预防措施，而一种预防措施也可能控制一个以上的危害。

16,第二节建立关键控制点（原理二）,关键控制点定义：

能够实施控制的，从而对食品安全的危害加以预防、消除或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序。

在对危害分析时所确立的每个显著危害，必须建立一个或多个关键控制点进行控制。

关键控制点应该是加工/操作过程中的一个点，或是一个步骤，也可以是一道工序。

同时它是用来对食品安全危害实施控制，从而使食品安全危害得以预防、消除或把其降低到可接受水平,17,可预防的实例进进货控制，可防止病原体或用药残留物的污染（如：

供应商的声明）；制定配方或加入原料控制，可预防化学性危害或防止程品种病原体的生长（如：

PH调节或加入防腐剂）；冷藏或冷却可控制病原体的生长；能够将危害消除的点可以作为关键控制点。

可消除的实例蒸煮可以杀死病原体；用金属探测器检查出金属屑，可由加工线上去除出受污染的产品；冷冻可杀死寄生虫（如生吃鱼的体内可能带有的ANISAKIS寄生虫）。

可接受水平实例人工挑选和自动收集器可以把混杂在体内的异物减少到最低限度；从得到批准的水域进货可以将某些生物性和化学性危害降低到最小限度。

18,关键控制点和质量控制点,关键控制点是对于那些可量化控制有关食品安全的显著危害或为满足相关法律、法规规定的控制点而言的。

一个关键控制点可以控制一种以上的危害。

同样，一种危害可以由一个或一个以上的关键控制点来控制。

同类产品的关键控制点不一定相同质量控制点是对于有关品质、质量相关的工艺要求的注意点而言的。

加工或操作中的许多过程的质量因素，如颜色、风味等，一般不作为关键控制点，如果把许多质量控制点确定为关键控制点，可能会使HACCP控制失去中心。

19,关键控制点的确定判断树,判断树是帮助确定关键控制点的辅助工具。

判断树是由四个问题组成的，通过回答这些问题来确立此步骤是否是关键控制点。

（见判断树）需要注意的是，判断树不是万能的，它只是一个辅助工具。

确定关键控制点时必须从整个食品链的角度进行考虑，必须在分析所有操作过程和产品特性的相关资料和信息的基础之上来确定关键控制点。

20,第三节建立关键限值（原理三）,关键限值定义：

关键限值是CCP点上用来确保产品安全的参数。

关键限值是用来保证产品安全的参数。

对于每个关键控制点上的显著危害因素，必须有一个或几个关键控制限值。

偏离了关键限值时必须采取纠正措施来确保食品的安全,21,建立关键限值的信息来源,可以从以下途径获得关键限值，如：

科学刊物-杂志、食品教科书一般来源-书、技术规范法规性指南-国家及地方法规、条例、细则等行业专家-食品科学家、专家、咨询公司等实验研究-对比及实验通常存在许多种选择来控制一种特定危害，选择不同的控制方法需要建立不同的关键限值。

最好的控制选择和关键限值选择要根据实际情况决定。

22,建立操作限值,操作限值定义:

操作限值是比关键限更为严格的，操作人员用来减少偏离风险操作限值可以根据各种理由选择：

1.避免超出关键限值2.质量原因（如较高的烹饪温度有助于风味的形成）3.解释正常的变化（如油炸锅温度最小偏差为2，操作限值必须设定在关键限值以上至少2）,23,加工调整,加工调整定义：

加工调整是为使加工恢复到操作限内而采取的措施。

当操作限值被超过后，应对加工工艺进行调整，这些措施叫加工调整。

加工人员可以用加工调整来避免CCP失控和避免采取纠正措施。

及早地发现失控的趋势并尽早采取措施才能避免返工或产品报废。

24,第四节建立监控程序（原理四）,监控:

进行一个有计划的连续的观察或测量来评价CCP是否在控制之下，并为将验证时使用作出准确的准用记录监控有三个目的：

（i）监控实际的运作，识别出逐步失控的趋势，在完全失控发生之前，采取措施使其恢复在受控状态；（ii）当失控和偏离发生时，必须采取纠正措施，iii）为HACCP体系中的验证程序提供书面记录和文件。

25,监控什么:

通常是指一个关键控制点是否在关键限值内操作的观察或测量的目标，如温度、时间、PH值等都可以作为监控的对象。

监控