渡槽施工技术方案.docx

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渡槽施工技术方案

渡槽施工方案

一、工程概况：

本工程在K1+768.515处与东山运河交叉，主线下穿运河（水渠），由于原渡槽跨径不能满足新建公路路基宽度要求，需要拆除修建新渡槽。

（陈淌坪渡槽（主线桩号K1+768.515）位于夷陵区小溪塔镇陈淌坪村，为东山运河上的输水建筑物之一，该渡槽产权隶属于宜昌市电力公司，承担着东山运河沿线的农田灌溉及宜昌市的供水任务，也是宜昌市东山电厂引水建筑物之一）。

1、原渡槽概况：

陈淌坪渡槽所在区域，多为丘区地形，山丘众多，但海拔高程多在150.00m以下。

陈淌坪渡槽所在地，白垩系五龙组（K1w）灰红、灰白色中厚～厚层状粉砂岩、细砂岩夹泥岩、砾岩，底部为砾岩，地基承载力为40MPa，抗剪断强度40MPa，抗剪断摩擦系数1.5，变形模量为150kPa。

根据调查和实地测量，原渡槽前渠道宽顶宽12m，底坡约i=1:

8500，渠道未衬砌，故可取n=0.025。

渠道边坡m=0.1~0.3。

设计过流量26.0m3/s。

原渡槽后渠道顶宽9.0m，底坡约i=1:

3500，渠道未衬砌，故可取n=0.025。

渠道边坡m=0.1~0.3。

设计过流量26.0m3/s。

陈淌坪渡槽原设计过流量为26m3/s，进口底板高程107.44m，设计水深3.15m，横断面为矩形断面，净空尺寸为b×h=4×3.4m2，超高0.25m。

渡槽槽身总长度为19m，其中两头各有2.0m的连接段，断面与渡槽尺寸相同。

另15.0m长为渡槽，渡槽型式为钢筋混凝土简支渡槽，净跨14.0m，左右侧支撑台为重力式实体台。

渡槽进出口为开凿的不规则的渠道，除进出口少部分浆砌石衬砌外，其余渠道均未衬砌。

根据现场多次调查，分析与走访，发现陈淌坪渡槽现状情况与原设计情况有些出入，经实地施测调查，当过流约23.0m3/s时，渡槽出口断面水深约为3.00m，实际超高0.40m。

据此推算，水面坡降约为1:

1250（按明渠均匀流计算）。

根据湖北宜昌东山电力股份有限公司“关于陈淌坪渡槽改建意见的回函”，渡槽原设计过流为26m3/s，但实际过流能力不足。

据分析计算，主要原因是受下游水面抬高的影响所致。

因此，原设计不能作为本次设计的主要依据，而只能作为参考，应以现场进行实测通过分析计算确定有关设计参数。

陈淌坪渡槽属引水工程，设计引用流量为26m3/s，根据《灌溉与排水工程设计规范》GB50288-99，工程等别为Ⅲ等，主要建筑物级别为3级，次要建筑物级别为4级，临时建筑物为5级。

根据《水工混凝土设计规范》SL/T191-2008，渡槽所在地区环境类别为三类。

2、新建渡槽概况

新建渡槽布置在老渡槽的一侧。

老渡槽外边与重建渡槽外侧最近的距离为5.5m。

在新渡槽的施工时，不会影响老渡槽的过水。

新建渡槽的中心线与公路扩建的中心线相交，锐角为76°；扩建公路的宽度为27.0m（包括边沟），计算得渡槽与公路交叉的跨长为27.8m，渡槽长度首先必须不小于27.80m。

为满足公路与渡槽交叉时公路的宽度要求，渡槽长度不得小于27.8m；因此，渡槽的支承结构采用拱式支承。

根据支承结构拱圈的布置，渡槽长度为32.0m，进口渠道宽度为底宽10.0m，顶宽12.0m；出口渠道宽度为底宽7.0m，顶宽9.0m；根据《灌溉与排水工程设计规范》GB50288-99规定，进口渐变段长度为12.0m，出口渐变段长度为10.0m。

根据水力计算成果，渡槽过水净断面为b×h=4.2×3.3m2；根据《灌溉与排水工程设计规范》GB50288-99规定，超高为0.325m，偏于安全取0.45m；考虑渡槽上口拉梁断面尺寸为0.25×0.25m2；则渡槽实际净空断面为b×h=4.2×4.0m2，实际超高0.7m。

根据《水工设计手册（8）灌区建筑物》介绍，当矩形渡槽的侧墙兼做纵梁时，常用的宽深比（水深与水面宽度之比）一般为0.6~0.8。

本渡槽的宽深比为0.786，在其范围之内。

由于设置了拉杆，因此，可不考虑设置加强肋。

侧墙厚度0.35m，底板厚度0.4m。

陈淌坪渡槽支承结构采用拱肋式结构，总宽度4.9m。

肋拱跨度L=30.4m，矢高H=3.8m，矢高比1/8，符合《灌溉与排水工程设计规范》GB50288-99。

肋拱采用变截面无铰拱形式，线性为圆弧形，拱轴线半径为32300mm，拱腹线半径为30331mm，拱背线半径为34437mm；拱肋截面为矩形，拱顶截面高度为700mm，为跨度的1/43.4；拱脚处截面高度为1100mm，为跨径的1/27.6，截面宽度500mm；施工预拱度5cm，按抛物线分配。

陈淌坪渡槽拱肋式支承结构共3片肋，每片之间连系梁连接，连系梁宽度400mm，连系梁高与拱肋高度相同。

为和拱肋上支承渡槽的排架位置相协调，分别在距拱顶处、距拱顶4.0m、8.0m、11.6m两侧设置连系梁。

其中，在拱顶处、距拱顶8.0m处设置渡槽支承框架或短柱。

拱座设计，拱座的底部高程为97.81m，置于路基地面同高，沿渡槽轴线方向尺寸为5.0m，垂直于渡槽轴线方向的尺寸比拱肋总宽宽0.3m，为5.2m。

槽身钢筋混凝土：

C35W4F200，最小水泥用量360kg/m3，最大水灰比0.40，最大氯离子含量0.06%，最大碱含量2.5kg/m3；

支承结构（拱肋及支承柱）钢筋混凝土：

C35F200，最小水泥用量360kg/m3，最大水灰比0.40，最大氯离子含量0.06%，最大碱含量2.5kg/m3；

拱座钢筋混凝土：

C25F200，最小水泥用量300kg/m3，最大水灰比0.5，最大氯离子含量0.2%，最大碱含量3.0kg/m3；

渐变段及渠道边坡混凝土：

C20W4F200；拱座后埋石混凝土：

C20；

浆砌石砂浆：

M7.5。

二、渡槽围堰施工

1、在原渡槽的进水口和出水口采用钢板桩围堰。

如钢板桩能钉入原渡槽底层，可采用320挖掘机改装打桩机，将钢板桩打入原渡槽底层，防水效果更好。

也不需要任何支撑。

如图：

2、如原渡槽底层地基承载力较高（进行检测或试打桩），钢板桩打不下去，就采用钢板桩两侧支撑，用密度较大的材料静压钢板桩止水（计算水流量、水侧压、静压重量及支撑满足要求）附计算数据及支撑详图。

为防止钢板桩渗水，在钢板桩下放置橡胶止水带或遇水膨胀止水带，在钢板桩靠新建渡槽侧底部码放沙土袋1—2层。

渡槽围堰施工时尽量满足原渡槽的流水量。

3、如果进行围堰施工时满足不了现状流量（经计算水流速和断面积）附计算数据。

可向外侧扩宽老渡槽（附图）。

扩宽施工时所产生的建筑垃圾如在老渡槽内顺水流走时，可在接口处设置钢筋箅子，设二至三道过滤清理渣土（附图）。

按照实际尺寸用Φ12钢筋制成5*5cm、10*10cm、20*20cm钢筋篦子

4、围堰施工需分两次进行（第一次施工段及第二次施工段）附图。

第一次围堰

第二次围堰

三、新建渡槽施工

1、渡槽基础开挖方式采用挖掘机破碎锤机械凿岩。

根据现场实际情况在距离老渡槽较近时机械凿岩施工对老渡槽结构影响较大，我方将采用风镐人工凿岩配合机械施工。

2、渡槽主体段长度为32.06m，根据图纸设计要求基础下底石方开挖宽度为39.46m，上口石方开挖宽度为49.34m，基础石方开挖坡比为0.5。

我方将调配4台挖掘机，左侧和右侧各两台，从上至下进行基础石方开挖。

石方开挖高程至97.24m时，进行拱座基础清基，准备钢筋制安。

3、钢筋工程施工均采用热轧光圆钢筋、热轧带肋钢筋。

施工过程中强调过程控制，对钢筋分项施工的全过程进行全面检查，检查的重点在于：

进场检验、钢筋加工、钢筋绑扎、锚固、接头、钢筋到位、保护层把关等方面。

1）钢筋进入加工厂时，按批进行验收，每一混合批验收重量不超过60吨。

检查分两步进行：

a、外观检查：

每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲度不大于4mm。

交货时随机抽取10根（长6m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。

b、试验检查：

每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验。

如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。

2）先制定防锈措施，钢筋堆放场地应硬化找坡（或铺碎石）做好防雨、排水措施，钢筋下垫木方（不能及时使用的钢筋应进行覆盖）。

钢筋一旦生锈处理方法如下：

表面生有老锈的钢筋禁止使用，钢筋表面生有水锈的在下料前先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果。

3）钢筋切断时根据其直径、钢筋级别及钢筋端头加工形式等因素确定分别使用砂轮切割机和钢筋切断机下料，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先下长料，后下短料，减少短头，减少损耗。

断料时长料不得使用短尺丈量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。

钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。

4）弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上不得有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。

HRB335级钢筋不能反复弯折，只能一次成型。

5）钢筋的贮存及运输：

根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵操作面。

现场设专用钢筋堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然，方便使用。

6）钢筋绑扎前，钢筋作业人员、现场工长、技术员、质量检查员应全面熟悉图纸，并对照图纸及配料单检查钢筋品种、规格、尺寸及使用部位，全部符合要求后，才进行钢筋的绑扎施工。

7）一个拱座的钢筋重量为3.99吨，钢筋保护层厚度为5cm，钢筋搭接采用焊接，单面焊为15d，双面焊为10d。

拱座底部、顶部及四周均为Φ12网片筋，拱肋伸入拱座处加强筋为3层Φ16网片筋，拱肋埋筋为Φ22、Φ28，渡槽边墩埋筋为Φ22。

施工时具体做法详见施工图:

图号S9—3.CTP—6、7、9。

拱肋、排架、槽身及其它钢筋工程详见施工图:

图号S9—3.CTP—7、8、9、10、11、12。

4、模板施工

1）基础模板采用1.5*1.2钢模。

支撑采用脚手架，间排距为0.75m。

模板后立杆间距为1.2m，横杆为双钢管穿拉杆配合蝴蝶卡上螺栓加固，间距不大于1.2m。

（如下图：

）

2）拱肋模板安装及支架搭设：

模板采用1.8cm厚木胶合板，木方采用5×7cm方木，间距20cm。

支架采用Φ4.8cm满堂式钢管支架，间排距为0.75m，钢管底垫方木，扫地杆离地0.15m，斜撑斜度45度，间距1.2—1.5m。

根据拱肋底高程搭设脚手架，采用水准仪控制拱肋底高程。

（详见下图）

2）渡槽槽身模板支设：

如下图

渡槽底板

渡槽槽身

3）渡槽槽身采用1.2*1.5钢模。

支撑方式同基础。

模板支设时接缝要求加工严密，表面错缝平整。

先支设校正后再加固。

4）模板拆除必须当混凝土强度能保证构件不变形，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，并能满足同条件拆模试块试压强度常温施工不低于1.2Mpa。

拱肋及顶板模板拆除要待混凝土强度达到设计强度100%后方可拆除模板及木方。

5）模板的维护与修理：

保持模板本身的整洁及设备配套零件的齐全；坚持模板每次使用后清理板面，涂刷脱模剂；材料应按编号分类堆放整齐；模板组装完后，应转运至专用堆放场地放置；工作面已安装完毕的楼面模板，不得做临时堆料和作业平台，以保证支撑的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差；拆除模板的清理及涂刷脱模剂应在模板堆放场地进行，严禁在施工楼层上进行，以免污染楼面；木胶合板拆除后及时清理，并对板棱角进行检查，发现模板边有毛刺掉角现象，要进行切割、刨光、封漆或还真的处理；板面起毛、剥层的应进行调整更换。

5、混凝土施工：

1）在混凝土浇筑前，安排专人对预埋件进行检查，对预埋的位置及规格是否正确，着重检查止水带。

对照施工图：

图号S9—3.CTP—12检查伸缩缝止水带及其它埋件正确无误时再进行混凝土浇筑。

2）为保证连续浇筑，应要求商品混凝土搅拌站根据每次浇筑混凝土量和时间确定车数及每车间隔时间，保证施工现场停留一辆混凝土罐车，最大间隔时间不得超过40min。

由于工程施工区段多，因此现场的组织协调成为混凝土浇筑的一个控制重点。

为保证各区段施工的顺利进行和混凝土浇筑的连续性必须做到以下几点：

（1）协调各区段施工进度，安排好混凝土的浇筑时间，尽量控制各构造物当天要浇筑的混凝土能够连续进行；

（2）浇筑前落实好混凝土搅拌站的混凝土供应、车辆、现场组织协调、浇筑路线等情况；尤其当现场出现多区段同时浇筑混凝土的情况时，各区段要明确专人负责混凝土罐车的协调指挥。

必须事先安排好混凝土罐车的行车路线，保证混凝土罐车运输的连续性。

2）预拌混凝土运输车台数的选择

当混凝土车泵连续作业时，混凝土车泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数，可按下列计算：

N1=Q1*（60L1/S0+T1）/60V1

式中N1——混凝土搅拌运输车台数（台）；

Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h），本工程取40m3/h；

V1——每台混凝土搅拌运输车容量（m3），本工程取8m3；

S0——混凝土搅拌运输车平均行车速度（km/h），本工程按20km/h；

L1——混凝土搅拌运输车往返距离（km），本工程采用成都市磊泰商品混凝土有限公司，因此往返距离40km计算；

T1——每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（min），本工程取15min。

计算N1=12辆

3）现场混凝土输送方式的选择

（1）混凝土泵采用48m臂长汽车泵，利用施工空间进行混凝土的输送，事前找好混凝土汽车泵停车位置。

（2）混凝土浇筑方式的选择

本工程采用梁板、构造柱整浇的方式，现场采用汽车泵与人工配合作业。

（3）在运输过程中,应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层、组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的塌落度。

运送混凝土的容器和管道，应不吸水、不漏浆，并保证卸料及输送通畅。

混凝土应以最少的转载次数和最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点。

混凝土从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间对掺有外加剂拌制的混凝土，其延续时间应按试验确定。

（4）每次浇筑混凝土均应进行开盘鉴定（不同配合比应分别进行开盘鉴定），其工作性应满足设计配合比的要求。

商品混凝土进入现场后要对其验收，验收内容包括和易性、坍落度、配合比及技术资料。

如发现混凝土拌合物出现坍落度过小、过大、离析或分层现象，则将混凝土退回搅拌站。

严禁随意向混凝土中加水来调节坍落度。

5）混凝土浇筑

（1）浇筑前准备工作

a）机具准备及检查：

混凝土输送泵泵管、卡具、串筒、料斗、振动器等机具设备按需要准备充足，并做好发生故障时的修理准备，现场应有备用振动器和备用泵。

b）浇筑混凝土前对该部位的模板、钢筋、预埋管、预埋件、预留洞等进行全面细致的检查，并做好隐检验收记录，办理好其它的会签手续。

（2）混凝土浇筑要点

a）在开盘前需由项目技术负责人对施工工长、班组长及作业人员进行现场技术交底；一般部位的现场交底由工长主持。

交底内容要包括主要施工方法、技术要点、过程控制、质量标准、注意事项以及成品保护等。

技术交底要全面且要有针对性、可操作性。

b）条基混凝土浇筑

本工程混凝土条基厚6m，宽5m，分4次浇筑完成。

为防止混凝土结构产生温差及收缩裂缝，将采取如下的技术措施，保证混凝土质量。

①优化配合比，控制原材料质量，确定最优配合比，同时严格控制混凝土原材料的质量。

②选用PO42.5号普通硅酸盐水泥，掺高效减水剂、缓凝剂、磨细粉煤灰等。

③选用适宜的粗细骨料：

5-20mm碎石，中粗砂细度模数2.6-3.2，含泥量及其他技术要求符合相应质量标准。

为保证施工，混凝土拌和物的初凝时间应控制在6～8小时，混凝土的塌落度控制在14～16cm。

④混凝土采取斜面分层、循序渐进的浇筑方法。

在浇筑上层混凝土时，对下层混凝土均匀振捣一次后，立即浇筑上层混凝土，在振捣上层混凝土时，将振动棒再插入下层混凝土5cm深振捣，每点振捣时间一般以20s为宜。

3）拱肋及槽身混凝土浇筑

①混凝土输送泵管布设，严禁直接架设在钢筋上，同时铺设混凝土浇筑时的操作面、浇筑混凝土时，严禁踩踏钢筋，操作面可随浇随拆随铺，能保证施工使用即可。

②混凝土浇筑要连续进行，避免泵送中断。

③浇筑渡槽底板的混凝土虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，振捣完毕后用木抹子抹平，施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹找平。

④拱肋不允许留施工缝。

⑤施工缝在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，用水冲干净后，先浇一层5cm的水泥浆，然后继续浇筑混凝土；应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

⑥浇筑过程中要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。

⑦每次混凝土泵送结束后，需立即将残留在混凝土缸和管中的混凝土清理和冲洗干净，冲洗完的水要先经沉淀池，沉淀后方可进入下水道，严禁冲洗用水直接注入混凝土中。

（3）混凝土振捣

1）混凝土采用HZ-50插入式振动棒振捣；板混凝土振捣时，先采用插入式振动棒振捣，再用平板振动器振捣，防止因平面面积大而振动棒漏振。

2）振动棒的插点要均匀排列，按浇筑顺序有规律地移动，不得漏振，每次移动的距离不应大于振动棒作用半径R的1.5倍，振动棒的作用半径按30cm考虑，则插点间距不得大于45cm。

同时振动棒插入时，不得接触模板，离模板的距离也不应大于15cm，且应避免碰撞钢筋、预埋件、预埋管等。

3）振动棒振捣时，应快插慢拔，防止混凝土分层、离析或出现空洞，每一点的振捣时间不宜过短，也不宜过长，可通过对浇筑混凝土表面变化的观察进行控制，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泌出灰浆为准。

4）用平板振动器振捣混凝土时，每一位置上连续振动一定时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，移动时要成排一次进行，前后位置和排与排之间应有1/3平板宽度的搭接，以防漏振。

（4）混凝土表面处理

在混凝土振捣完毕，先用2m长刮尺，按设计标高找平，待混凝土沉实后，用木抹子进一步搓压提浆找平，搓抹两遍，在混凝土初凝前再抹压一遍，使其表面平整度控制在6mm之内（规范允许偏差为8mm）。

（5）混凝土养护

混凝土浇筑后10～12h内，注意及时浇水养护，并覆盖养生布保水,养护时间不得少于14d。

每天的浇水次数以能保证混凝土表面潮湿为准。

混凝土在养护期间，强度未达到1.2Mpa之前，不得上人加载。

6）混凝土施工试验：

混凝土标准试块的制作、养护和试验根据规范与设计要求的各种不同构件模板的拆模时间，制作不同强度的混凝土同条件试块，并制作同条件养护，作为拆模的依据。

7）混凝土拆模要求：

同条件试块拆模时表面及棱角不破坏，开始试拆模，先拆一块模板，确保无误时方可大范围拆模。

拱肋及槽身模板拆除时，同条件混凝土强度等级应达到设计强度等级要求，方可拆模。

8）质量通病的防治

（1）麻面、峰窝的预防：

模板面清理干净，干硬水泥砂浆等杂物用铲刀铲净；模板缝隙拼接严密，如有缝隙应用海绵条堵严，防止漏浆；脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层混凝土均应振捣至气泡排出为止。

（2）混凝土表面蜂窝的处理：

深度小于10mm的蜂窝在洗刷干净后，用1：

2.5的水泥砂浆抹平压实；深度在10～30mm之间的蜂窝凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支斜模（上下口均超过蜂窝边缘100mm，上下口斜出50mm）。

用高一级细石混凝土仔细填塞密实，待混凝土达到28d强度后再用錾子将高出墙、柱面的混凝土剔除、磨平；深度超过30mm以上较深的蜂窝可在将外部薄弱松散颗粒凿去后，可埋压浆管、排气管、表面浇灌混凝土封闭后，进行高一级强度等级的水泥压浆处理。

（3）孔洞处理：

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗干净后，一侧支竖模、一侧支斜模（同蜂窝处理支模），然后浇灌细石混凝土（具体处理同蜂窝处理）。

（4）露筋处理：

表面露筋的将钢筋及混凝土表面刷洗干净，在表面抹1:

2.5水泥砂浆，将充满露筋的部位抹平；露筋较深的部分可在凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞密实。

（5）缝隙夹层预防及处理：

混凝土施工缝应严格控制标高，将软弱混凝土剔除干净，混凝土浇筑前应将模板内垃圾清除干净。

缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:

2.5水泥砂浆强力填塞密实；较深时，应清除松散部分和内部杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压力灌浆处理。

（6）混凝土烂根的预防及处理：

在模板的根部150mm范围内找平，以防缝隙堵塞不严，发生漏浆，混凝土浇筑前不得有明水；浇筑前一定要下30-50mm厚以上的同混凝土配比的减石子砂浆；浇筑高度一定要按照下料控制尺杆下料，不能一次下料过厚，并且振捣密实。

（7）裂缝预防及处理：

当发现塑性收缩和沉降收缩裂缝，可在当混凝土表面发现细微裂缝时，应及时抹压一遍，再洒水并覆盖塑料布养护或重新振捣来消除；如已硬化，可向裂缝压入水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。

贯穿裂缝可用封闭剂处理。

（8）表面不平预防及处理：

模板施工时应严格检查模板平整度，同时应检查支撑牢固情况，保证模板平整度及有足够的刚度，混凝土找平时应严格按线找平；模板接口高低不平处，如高出结构尺寸可用磨光机将高出部分磨平，如低于结构尺寸可将混凝土表面凿毛，然后用1:

2.5水泥砂浆抹平，并养护。

9）坍落度控制

施工时应根据温度以及天气情况进行适当调整坍落度。

坍落度的检查在开始浇筑混凝土后第一罐开始，然后每罐车检查一次，实测坍落度不得超过工程要求坍落度160～180mm，否则必须退回，不得用于施工现场。

10）成品保护措施拆模时，对模板要轻拿轻放，注意钢管和翘棍不要划伤混凝土表面及楞角，不用锤子剧烈的敲打模板。

11）安全技术要求

（1）支、拆模板作业高度在2米以上（含2米）时，必须搭设脚手架。

（2）上下建筑物应走安全梯，严禁搭攀登脚手架上下。

（3）支搭和拆除模板必须设专人指挥，模板工应协调配合。

（4）运输木料、模板时，必须绑扎牢固，保持平衡，码垛高度不应超过1.5m。

（5）使用机械如果出现电路故障必须由专业电工排除，作业前试机，各部件运转正常后方可作业。

机械运转过程中出现故障时，必须立即停机、切断电源。

（6）模板应根据使用部位加以编号，分型号安排临时堆放场地，根据工艺要求依顺序进行模板安装就位。

（7）模板组拼未完成且作业人员休整时（指吃饭等活动），必须对模板的临时挂设明显的标志，严禁私拆现象发生。

（8）拆除模板时，操作人员和指挥必须站在安全可靠的地方，防止意外伤人。

（9）泵送设备的停车位置应离基坑边缘保持一定距离，水源供应正常，料斗内应无杂物，各润滑点应润滑正常。

管道接头、安全阀必须完好。

（10）浇筑槽身混凝土，应设操作台，不得直接站在模板或支撑上操作,并且操作平台上应设高度不小于1.2m护栏，护栏横杆间距不得大于600mm。

（11）使用振动棒应穿胶鞋，湿手不得接触开关，电源线不得有破皮漏电。

振捣器不得放在初凝的混凝土、脚手架、道路和干硬地面上进行试振，如检修或作业间断时，应切断电源。

（12）孔洞必须设置安全标志，牢固的盖板，防护栏杆、安全网或其他防坠落的防护设施。

12）环境保护措施

（1）加强对作业人员的环保意识教育，钢筋运输、装卸、加工应防止不必要的噪音产生，最大限度减少施工噪音污染。

（2）废旧钢筋头应及时收集清理，保持工完场清。

（3）木模板使用水性隔离剂。

涂刷时视作业条件，应采取措施保