深基坑支护方案.docx
《深基坑支护方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《深基坑支护方案.docx（37页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
深基坑支护方案
天津临港工业区市政及公用工程泵站工程
基坑支护施工方案
编制：
审核：
批准：
天津市铁路集团工程有限公司
2011-2-19
第一章工程概况
1.1编制依据、原则和范围
1.1.1编制依据
（1）、天津临港工业区市政及公用工程泵站工程施工图纸。
（2）、业主、设计提供的相关资料。
（3）、现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件。
（4）、我集团公司对施工现场勘察、调查资料。
（5）、我集团公司积累的成熟技术、科技成果、施工工法以及多年来从事同类工程的施工经验。
（6）、我集团公司可调用到本工程的各类资源。
1.1.2编制原则
（1）、严格执行与本工程有关的国家、部及天津市制定颁布的规范、规程、技术标准和法规文件等。
（2）、严格执行设计文件和设计标准。
（3）、响应招标文件的要求，确保实现业主制定的工期、质量、安全、环保、文明施工等各方面的目标。
（4）、认真、充分研究施工环境，以交通疏解为核心，妥善解决施工生产与各方面关系的协调，应用新技术，制定技术先进、安全可靠、经济合理的施工程序和施工方案。
（5）、施工组织编制尽量做到总体施工部署和分项施工组织相结合，重点项目和一般项目相结合，特殊技术与普通技术相结合，内容全面、重点突出、思路清楚。
1.2工程概况
二号雨水泵站：
位于黄河道以北，渤海二十六路以西。
泵站总占地面积约5244m2，设计流量：
Q=24m3／s。
一号污水泵站：
一号污水泵站位于黄河路与渤海三十路交口西南角。
泵站总占地面积约1260m2，设计流量：
Q=1.2m3／s。
1.3工程简介
1.3.1工艺部分
1.3.1.1范围及内容
施工范围和内容为天津临港工业区主体泵站、部分进水管道及泵站出水管道。
1.3.1.2采用的主要规范及标准
1、《室外排水设计规范》（GB50014-2006）；
2、《室外给水设计规范》（GB50013-2006）；
3、《泵站设计规范》（GB/T50265-97）；
4、《给水排水制图标准》（GB/T50106-2001）；
5、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）；
6、《给水排水工程管道设计规范》（GB50332-2002）；
1.3.1.3设计规模
1、工程规模
雨水泵站：
流量为24m³/s，选用单泵流量1.5m³/s，扬程7.3米，功率为160Kw的潜水泵4台。
单泵流量3.0m³/s，扬程6.8米，功率为280Kw的潜水泵6台。
污水泵站：
流量为24m³/s，选用单泵流量0.4m³/s，扬程6米，功率为37Kw的潜水泵4台。
2、工艺流程
雨水泵站：
2-d4200mm×2800mm进水方涵→闸井→格栅井除污机井→集水池→水泵→出水池→2-4200×2000mm出水方涵→90度转弯井、出水闸井→出水明渠12600mm×4350mm→规划排沥河道。
污水泵站：
d1350mm污水进水管→进水闸井→格栅井→集水池→闸阀井→压力出水池→d1200mm预应力钢套筒钢筋砼管→出水蝶阀井闸井→d1200mm预应力钢套筒钢筋砼管→污水检查井→黄河道污水管道。
3、管道开槽
可依据本工程设计管线位置、土质及现场地形条件，确定管道开槽方式，优先选用明开槽和混合槽形式两种。
（1）当槽深小于4米时采用明开槽形式施工。
（2）当槽深大于4米时采用混合槽形式施工。
挖槽弃土应随出随清理，均匀堆放在距挖槽上口边线15m以外，建议堆土高度一般不宜超过1.5米，挖槽开挖过程中及成槽后，槽顶应避免出现振动荷载，成槽后应尽快完成管道基础和敷设管道等工作，避免长时间凉槽。
使用机械挖土时，为了防止机械超挖而扰动原状土壤，在设计槽底高程以上应留20cm左右一层采用人工清挖。
施工开槽时，槽底禁止扰动，尽量保持原状土，在开挖至接近设计标高时，采用人工清槽，勿用机械开挖，不允许超挖。
如遇局部超挖或发生扰动，换填最大粒径10~15mm的天然级配碎石。
4、施工排水
本工程管道位于地下水位以下，施工过程中应采取妥善措施，做好施工降水。
施工时可根据不同土质和地下水情况，制定合理的排水方案。
设计建议采用水窝子加排水沟排水或大口井降水等方法。
将地下水位降至槽底下0.5米，方可进行基础施工与管道敷设等其他工序。
5、管道基础
（1）企口钢筋砼管采用“企口钢筋砼基础图”施做，基础每隔15m左右，在管道接口处设置一道200mm变形缝，缝隙采用砂石满填。
（2）庭院雨水管及收水支管做法见“砂垫层基础图”
基础下特殊土层的处理：
（1）管道基础下特殊土层处理
当管道砂石基础坐落在承载力＜100KPa的土层时，应进行土层处理，如该土层深度小于500mm时，全部清除，换填土石屑，并分层夯实，压实系数不小于0.95。
如该土层深度大于500mm时，下挖500mm，换填石屑，并分层夯实，压实系数不小于0.95。
（2）检查井基础下特殊土层处理
当检查井坐落在承载力＜100Kpa的土层时，应进行土层处理，如该土层深度小于500mm时，全部清除，换填土石屑，并分层夯实，压实系数不小于0.95。
如该土层深度大于500mm时，下挖500mm，换填石屑，并分层夯实，压实系数不小于0.95。
当基础坐落于淤泥层或现状水沟（渠）底之上时，淤泥厚度小于0.5m时，应清淤，挖至现状土层，还填碎石至管道基础底部，在按上述管道基础施做；淤泥厚度大于0.5m时，则应抛块石挤淤，然后换填碎石至管道基础底部，在按上述管道基础施做。
6、管道接口
各类管道接口施工前有管材供应商提供相应管材管道工程施工、安装手册，并指导施工单位施工。
（1）钢筋混凝土柔性企口及承插口管采用橡胶圈接口，做法见《给水排水标准图集》（06s516，p24，p23）
（2）UPVC管和PPR管采用热熔连接。
7、管道安装
（1）管道安装前应做好如下准备工作
a、管材下管前，必须按产品标准逐节进行外观检验，不符合产品标准者，严禁下管敷设。
b、管道连接时必须对连接部位清理干净，不得附有泥土和其他杂质。
c、承插连接的管道按规定选配合理的胶圈，套入插口端部，试其松紧度是否合适应做到松紧适中、平顺、顺滑、无扭曲。
d、做好工序交接验收，如垫层的平整度、高程、厚度、密实度及排水沟的完好程度、土基有无坍松等。
（2）下管时要将管道一字排开，尽量做到一次就位，以减少槽下滑动。
（3）承插口管道安装，在一般情况下插口插入方向应与水流方向一致，并有下游向上游依次安装。
8、管道回填
（1）管道敷设后应立即进行沟槽回填，管顶以上40cm至槽底回填土石屑，管顶40cm以上部分回填素土至道路结构层，并分层夯实，密实度要求90%。
结构层按道路工程要求施做。
（2）沟槽回填应从管道、检查井等构筑物两侧同时对称进行，并确保管道和构筑物不产生位移。
必要时应采取限位措施。
（3）沟槽应分层对称回填、夯实，每层回填高度不大于0.2米。
（4）回填时沟槽内应无积水，不得带水回填，不得回填淤泥，有机物和冻土，回填土中不得含有石块、砖及其它杂硬物体。
9、检查井
排水检查井采用普通钢筋砼砌块排水检查井，做法参照天津市工程建设标准设计，城市道路质量通病防治系列图集中普砼砌块排水检查井施做；井室内外均采用1:
2防水水泥砂浆抹面厚20mm。
检查井井盖采用重型防盗球墨铸铁井盖。
第二章总体方案及施工技术措施
2.1围护结构施工方案
2.1.1支护总体方案
雨水泵站：
基坑采用转孔灌注桩进行支护施工，采用桩径700mm，有效桩长16.5m的灌注桩140根，有效桩长18.5m的灌注桩28根，有效桩长18m的灌注桩28根。
施工时应先施工长桩，在施工短桩。
污水泵站：
基坑采用转孔灌注桩进行支护施工，采用采用桩径700mm，有效桩长17m的灌注桩55根，有效桩长18.5m的灌注桩27根，施工时应先施工长桩，在施工短桩。
支护平面图及剖面图见后附页
2.2.设备选型
（1）根据本场地工程地质条件及桩基工程设计情况，结合本次施工工艺及有关情况拟采用如下设备：
雨水泵站：
采用灌注桩打桩机1台,吊车1台
污水泵站：
采用灌注桩打桩机1台,吊车1台
2.3施工准备
2.3.1技术资料准备
（1）与甲方积极联系，在取得工程图纸后认真阅读，对于图纸中存在的问题，及时以书面形式上报甲方（或监理）部门。
对于图纸中超出规范或与常规做法不一致的问题积极与相关部门沟通，达成一致意见，防止出现由于理解的不同造成不必要的损失。
（2）对于需要在开工前向监理部门报审的资料，提前准备。
2.3.2施工现场准备
灌注桩施工前，清除桩位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，采用全站仪测定桩孔位置。
考虑到地质条件较差，我部计划用专业队伍打灌注桩。
对于进场的设备认真进行积极进行安装调试，为按期开工做好准备。
2.3.3放线定位
施工前，由测量人员依据甲方提供的有效图纸以及甲方在施工现场提供的有效控制点施放出基坑支护灌注桩的定位轴线。
2.4施工技术设计
2.4.1施放灌注桩定位轴线
定位轴要求用白灰撒线，并且位置准确，线路顺直。
2.4.3打桩工艺
采取隔桩施工方法，分两序作业。
先施工一序孔，待一序孔混凝土达到设计强度70％后，再施工二序孔。
第二条施工方法
钻孔采用GPS-10型回转钻机，根据本工程的地质特点，采用湿式泥浆护壁，泥浆正循环回转法成孔工艺。
现场绑扎钢筋笼，汽车吊配合人工分节吊装安放，搅拌运输车运送商品混凝土，导管法灌注水下混凝土。
钻孔灌注桩施工程序见下图。
（a）设置井筒（b）安装钻机（c）第一次清孔（d）孔壁测定（e）插入钢筋笼（f）插入导管（g）第二次清孔（h）灌注混凝土拔出导管（i）拔出护筒
钻孔灌注桩施工程序示意图
第三条施工工艺
一、工艺流程
钻孔灌注桩施工工艺流程见下图
二、工艺要点
1、施工准备
桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，确认地下管线处理完毕，使机械能顺利进场，且施工中钻机保持稳定。
采用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。
2、泥浆制备
正循环成孔的泥浆系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，为最大限度减少对环境的影响，利用集装箱制作活动泥浆池，选用优质膨润土造浆，并投放一定量的Na2CO3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制在1.1~1.3范围。
试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。
泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置进行处理。
图2-2钻孔灌注桩施工工艺流程图
钻孔灌注桩施工工艺流程图
钻孔用泥浆技术指标见下表。
泥浆技术指标表
序号
项目
技术指标
1
比重
≤1.15，排除泥浆指标：
≤1.30
2
粘度
18~22S，排除泥浆指标：
20~26S
3
含砂率
新制泥浆不大于4%
4
胶体率
不小于95%
5
PH值
大于6.5
3、埋设护筒
孔口护筒采用4~6mm厚钢板制作，内径比桩径大10cm。
采用人工开挖埋设护筒，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。
顶部高出施工地面30cm~40cm，护筒底埋入原土深度在20cm以上。
护筒埋设竖直准确，护筒中心与桩位中心偏差小于20m，护筒竖向的倾斜度不大于1%。
4、成孔试验
施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。
获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正钻孔参数，以保证钻孔质量。
5、成孔
（1）、钻孔
钻机就位时用方木垫平，钻机定位要准确、水平、稳定，将钻头中心线对准桩孔中心，钻机回转盘中心与护筒中心,差控制在2cm以内。
钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时添加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。
并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。
钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。
（2）、故障预防与处理
①、钻孔偏斜
安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。
钻杆、接头及时调整，防止弯曲。
在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。
倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后重新施钻。
②、糊钻
在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。
一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。
如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。
③、缩孔、扩孔
施工时为防止缩孔采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。
防止扩孔采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法。
（3）、施工注意事项
①、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆后方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。
②、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。
③、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。
（4）、成孔质量检查
钻进成孔后及时进行质量检查，质量标准见下表。
钻进成孔质量标准表
项目
容许偏差
检测方法
钻孔中心位置
≯30mm
用TJY型井径仪
孔径
-0.05~＋0.10d
超声波测井仪
倾斜度
≤0.5%
用TTX型测斜仪，超声波测井仪
孔深
比设计深度深300~500mm
核定钻头和钻杆长度
6、第一次清孔
清孔的目的是使孔底沉碴（虚土）、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合规范质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。
钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净。
本工程所处区域地质情况较差，为粘土和粉质粘土，清孔采用泥浆循环换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量；个别孔底沉渣采用泥浆泵吸出的方式进行清孔。
清孔应符合下列规定：
距孔底0.2~1.0m范围内的泥浆相对密度控制在1.15~1.25，含砂率≤10％，粘度≤28s。
清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定；第一次清孔结束后，孔底沉碴允许厚度为200～300mm。
7、绑扎、吊装钢筋笼
（1）、钢筋笼绑扎
钢筋笼在钢筋加工厂严格按设计和规范要求制作。
分段制作的钢筋笼长度以5～8m为宜，钢筋笼制作偏差要求见下表。
钢筋笼制作偏差要求表
项目
允许偏差（mm）
主筋间距
±10
箍筋间距
±20
钢筋笼直径
±10
钢筋笼长度
±100
个别扭曲
±10
钢筋保护层
±20
（2）、钢筋笼的吊装
钢筋笼在制作、运输和安装过程中要采取措施，防止不可恢复的变形，并设置保护垫块。
在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨架分段用汽车吊吊入桩孔，吊入下段后将其临时固定在孔口位置，再吊放上段钢筋笼，并在孔口与下段钢筋笼进行对接；钢筋笼对接采用帮条搭接、双面焊缝，并在下段钢筋上焊好帮条，在上、下段钢筋笼对位固定好后进行焊接。
对接完成后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋笼露出桩顶设计标高不小于30d，以满足在压顶梁中的锚固要求。
钢筋笼吊放程序见下图。
8、导管安装
导管用Ф219mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0~5.0m，配1~2节长1.0~1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。
混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
9、第二次清孔
在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在200mm以内，此时清孔就算完成，立即灌注混凝土。
10、灌注水下混凝土
（1）、采用商品混凝土，由搅拌运输车运送至孔位灌注。
（2）、先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.5~1.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。
（3）、开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。
（4）、随着灌注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。
在整个灌注过程中，导管在混凝土埋深以1.5~4m为宜，既不能小于1.5m也不能大于6m。
由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。
（5）、利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1.0m左右，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。
（6）、考虑桩顶混凝土将被凿除，灌注时水下混凝土的顶面标高按高出桩顶设计高程1.0m控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。
灌注充盈系数（实际灌注混凝土体积与设计桩身计算体积之比）不小于1，一般土质为1.1，软土为1.2～1.3。
（7）、在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。
（8）、浇筑压顶梁前，清理桩顶残渣、浮土和积水，并进行凿毛处理至设计标高。
见导管法灌注桩施工程序图。
导管法灌注桩施工流程图
11、桩机移位
在上一根桩的钻孔及第一次清孔完成后，移动钻机至下一桩位，开始进行下一根桩的钻孔施工，同时开始进行上一根桩的桩身混凝土灌注。
2.4.4施工顺序
施工开始时，选择基坑的一个角点作为施工开始点，而后按顺时针或逆时针方向延白灰轴线标记逐一打入钢板桩，桩与桩之间要注意相互咬合。
1、安设导管（导管底部与孔底之间留出30-50cm空隙）；
2、悬挂隔水栓，使其与导管水面紧贴；
3、灌入首批混凝土；
4、剪断铁丝，隔水栓下落孔底；
5、连续灌注混凝土，上提导管；
6、混凝土灌注完毕，拔除护筒。
2.4.5地表土层浅挖卸载
需对地表土层进行浅挖卸载，开挖深度为3.5米，在开挖过程中，要观察土质的变化情况，发现有淤泥质土层出现，要立即停止开挖。
浅基槽周围要做好放坡，以防土方塌陷。
2.4.6基坑开挖
灌注桩施工完毕后，方可进行基坑开挖施工，开挖施工过程中，随着开挖深度的加大，要随时对支护桩的位移变化进行观察，若发现桩露土部分的下端，有明显位移出现，需要在下端增设支撑。
以保证基坑支护的整体稳定性。
开挖过程中，开挖出的土方要随开随运，基坑周围10米以内严禁堆土。
2.6质量控制点的设置与控制
2.6.1进场的设备及材料必须满足施工要求和设计要求，设备运转必须保证安全可靠。
2.6.2桩位控制
施工前对桩位轴线进行检验校正，施工中要按照轴线和施工顺序进行打桩施工，桩与桩之间咬合要紧密。
2.6.3标高控制
对标高进行控制时，采用目测方式，保证送桩深度满足设计要求，桩顶标高要满足支撑系统制作安装的需要。
2.6.4垂直度控制
桩体垂直度，可采用线坠和目测的方法进行控制。
桩身垂直度允许偏差控制在桩长的2%以内。
2.7施工降水
根据提供的设计资料显示，本工程所处位置地下水稳定水位埋深为地面下1.0~1.9m。
为确保基坑开挖在无水条件下作业，基坑开挖前在施工范围内选取井位，测试水量及影响半径，在取得实测结果后进行布井，并在基坑开挖前10天先降水，以便于基坑土方挖运作业。
主体完成后方可停止抽水。
2.7.1降水设计
根据我们在天津市区多年施工的经验，本工程施工采用大口径深井加真空降水的方法，即在大口径深井中用真空集水，水泵抽水，以达到基坑降水和土体排水固结的目的。
2.7.2降水量计算
根据设计提供的水文地质资料，对降排水量作一般估算，具体实施过程中加以调整。
降水效果见附图。
基坑涌水量的计算：
式中：
Q1——基坑涌水量（m3/d）；
K——含水层渗透系数；
H——含水层厚度（m）；
S——降深（m）；
R——影响半径（m）【
】；
r0——基坑换算半径（m）；
R0——引用影响半径（m）【R0=R＋r0】；
2.7.3降水井结构
大口井GPS-10型回转钻机钻孔，大口井直径700mm，全孔下入φ400/300mm水泥砾石滤水管，井口下部3m的滤水管外包一层40目尼龙网，井深范围内回填φ3~7mm滤料。
根据涌水量大小选取深井潜水泵的型号，潜水泵下放到设计深度，泵管连接紧密不漏水。
基坑周围设400×400水沟，上置盖板，水沟与市政污水排放系统连接，抽水通过水沟排入市政污水系统。
大口井构造见图6-12，深井潜水泵安装见图2-13。
2.7.4降水井施工
工艺流程
大口井降水施工工艺流程见图2-14。
图2-14大口井降水施工工艺流程图
2.7.5工艺要点
1、成孔
采用GPS-10型回转钻机钻孔，确保孔径不小于700mm，深度大于设计深度，以考虑抽水期间沉淀物可能达到的沉积高度所产生的影响，并保证钻孔圆正垂直。
钻孔过程中采集土样，核对含水层所在部位和土的颗粒组成。
2、清孔
井管下入前进行清孔作业，清孔采取注入清水置换，利用砂石泵抽出沉渣，并测定井深。
3、下井管
井管采用水泥砾石滤水管，每节长2.0m，利用汽车吊分节吊放。
井管接头处用尼龙网包裹严密，下到设计深度，顶部高出地面20cm，并采取措施加以临时保护。
4、填滤料
井管到达设计深度后，适当稀释井内泥浆，然后立即在井管周围灌填滤料。
滤料采用人工沿井孔四周均匀连续填入，滤料填至井口下1m处，其上用粘土回填。
滤料采用φ3~7mm干净石屑。
5、洗井
完成滤料灌填后，按规定进行洗井。
在成井后8h内，将污水泵放入井底反复抽洗，保证渗水效果，洗井过程中观测水位及出水量变化情况。
6、安装潜水泵及管路系统
（1）、安装前检查电机和泵体，确认完好无误后方可安装；
（2）、潜水电机、电缆和接头的绝缘安全可靠，并配有保护开关控制，以确保安全运转；
（3）、安装过程中保证各连接部位密封可靠不漏气；
（4）、将真空泵进出水、进出气调节好，保证正常运转；
（5）、管路在基坑边缘汇入总管，将水排入市政污水系统；
（6）、管路上装有真空表、水表、闸阀、单向阀，以便于控制、管理，气管连接处保证密封、不漏气。
7、试抽
洗井后，对井管进行单井试抽，如有异常情况，重新洗井，并再次进行抽水试验。
2.7.6降水管理
降水工作持续时间较长，降水管理工作的要点是：
1、降水开始后，随时了解水位动态变化，根据水位观测情况，控制降水井排水时间和时间间隔，控制真空泵抽吸力度，保证系统有足够的真空度。
2、降水期间安排三班人员日夜值班，进行排水降水控制操作、水位观测和数据记录。
3、降水期间安排专人负责对
升级会员 