JD1桩基施工技术交底.docx
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JD1桩基施工技术交底
JD-1桩基施工技术交底（总15页）
钻孔灌注桩技术交底书
单位名称：
中建筑港集团有限公司编号：
工程名称
沌口互通匝道桥
里程（桩号）
工程部位
钻孔桩基础
施工队
交底内容：
1、工程概况
沌口互通匝道桥,本工程分为A、B、C、D、E、F、G、H共8条匝道，上部结构为现浇连续梁，下部结构为桩柱式。
桩基采用钻孔灌注桩基础,桩径均分为1.2米、1.5米。
全桥共352根桩基础，桩基长度为35～52米。
2、钻机选型
本桥桩基穿过地层主要为黄土状粉土、卵石、强风化泥质砂岩、中风化泥质砂岩、弱风化泥质砂岩，计划采用冲击钻机分多作业面平行流水进行桩基施工。
3、施工工艺流程
冲击钻钻孔灌注桩施工顺序为：
初步放样→清理路面沥青和结构层→恢复定线→护筒埋设→钻孔→成孔检测清孔→下钢筋笼→下导管→砼浇注→破桩头→成桩检测。
4、施工准备
4.1测量放样
原有沥青或砼路面上的桩位施工前先清除路面结构层，并破开泥浆排出槽至泥浆池；其它地方的桩位先平整场地、刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计提供的导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上的位置中误差不应大于±15mm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。
经监理工程师验收合格后方可进行下一部施工。
4.2护筒埋设，恢复定线
护筒埋设起到定位、导向。
护筒内水位和泥浆比重使孔内水压大于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩径大200~400mm，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m，护筒的
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日期
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埋设深度应根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2~4m。
护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。
埋设护筒用十字线拉出护桩，保证护筒竖直中心线与桩中心重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1/150，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要经常检查是否发生偏移和下沉，并及时纠正。
4.3钻机就位
安装钻机时，必须保证钻机平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜、移动、沉陷。
测量定位钻心，使钻心与桩孔中心重合。
5、钻孔施工
5.1钻孔
根据我施工单位对实地现场的考察，本桥桩基采用冲击钻机钻孔，泥浆护壁；钻孔施工中严格按《公路工程桥涵施工规范》进行，并定时定人记录观测数据。
钻进过程中，如发现钻孔偏斜，应及时纠正孔位。
钻孔达到设计标高并清孔后，检查孔径（不小于设计桩径）、孔深（不小于设计规定）、垂直度、孔底虚渣厚度是否与设计相符合，经监理工程师核查后，吊放钢筋笼灌注砼。
冲击钻施工程序如下：
钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应短冲程钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁.待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进.如护筒外侧土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中到入粘土,再放下钻锥冲击,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。
并根据钻渣做出地质断面图，与设计地质进行比较，如若地质变化较大，及时报告监理工程师协商解决。
钻进过程中，每进尺2～3m，应检查孔直径和竖直度。
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5.2冲击钻钻孔注意事项
①钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和
维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。
②冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。
③钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失要小，水头始终保证在2m左右，能有效地防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。
④钻进过程中，每进2~3米检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。
⑤冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。
5.3成孔检测
成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。
孔的中心位置应符合要求，孔径﹥设计桩径，倾斜度小于1/150，孔深不小于设计规定。
5.4清孔
①只有成孔检测合格后才可清孔。
清孔方法一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等，具体方法视实际情况而定。
②清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中通常只测泥浆比重
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1.03~1.1，沉淀厚度﹤10cm，即满足清孔标准。
③钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。
不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。
钻孔成孔质量标准：
项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度
不小于1％
孔深
支撑桩：
比设计深度不小于50
沉淀厚度（mm）
不小于设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.10；粘度：
17～20Pa·s；含砂率：
﹤2％；胶体率：
﹥98％
6．钢筋施工
6．1原材料进场
进场钢筋应具有出厂质量证明和试验报告单，经过外观检查无锈蚀、油渍、局部弯折等缺陷后，必须按不同钢号、等级、牌号、规格每批抽取3根试样作力学性能试验，合格后方可投入使用；如果不合格则清理出施工现场，禁止使用。
.
6.2钢筋笼的制作
钢筋笼制作时必须保证顺直，加劲箍焊接牢固，保护层筋不能漏焊，声测管要保证长度及确保不漏水，吊装前在骨架顶端焊好定位筋和定位吊环。
钢筋笼在硬化好的场地集中进行加工，加工好后运至桩孔附近。
制作钢筋笼时，按设计尺寸做好加劲箍圈，标出主筋位置；把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋上加劲筋标
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上焊好全部加劲筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根照上述方法焊好，然后转动骨架于支架上，套入盘筋，按设计布好螺旋筋并绑扎、点焊牢固。
主筋间距控制表：
桩基类型
间距（mm）
1.2m（A）
193
1.2m（B）
193
1.2m（C）
140
1.5m
192
以上间距为主筋中心到主筋中心距离
制作好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。
钢筋骨架的保护层7.5cm。
钢筋骨架制作完成后进行严格的自检后，通知监理工程师进行验收。
检验项目详见下表。
钢筋安装实测项目：
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力筋间距
±20
尺量：
每构件检查两断面
2
箍筋、螺旋筋间距
±10
尺量：
每构件检查5-10个间距
3
钢筋骨架尺寸
长
±10
尺量:
按骨架总数30%检查
直径
±5
4
保护层厚度
±10
尺量：
每构件检查8点
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钢筋加工注意事项：
（1）钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
（2）根据设计图纸和规范要求，钢筋笼制作中直径大于25mm的钢筋，主筋采用直螺纹套筒连接，箍筋采用双面搭接焊。
（3）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。
焊工必须持考试合格证上岗。
（4）钢筋焊接采用搭接焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝的长度不小于5d；双面焊焊缝困难时，可采用单面焊接，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。
（5）对于焊接的钢筋骨架必须有足够的刚度和稳定性，保证钢筋笼在起吊和运输过程中不变形和钢筋发生错位等。
6.3声测管的安装
声测管采用金属管，管外径为60mm，管壁厚3.0mm。
管接头处用65mm的钢管焊接，下端用钢板封底焊牢，管底20cm处预留直径1cm的注浆孔，用橡皮管套牢，保证不漏水。
钢筋笼加工好后，把声测管焊接或绑扎到钢筋笼内侧，检测管根数为三根，均匀布置，且互相平行，定位准确并埋设至桩底，管口高出不剔除桩头顶面20cm。
管底应封闭，管口加盖。
声测完毕，声测管用砂浆灌满。
6.5钢筋笼的安装
整个桩采用两段钢筋笼在孔口进行焊接，接头错开1m。
骨架下放注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固确保钢筋中心位置。
钢筋笼采用汽车吊起吊，根据本工程桩长的实际情况,为保证骨架起吊时不变形，采用四点吊，第一对点设在骨架的中部，第二对点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当骨架下降到第二
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吊点附近的加劲箍接近孔口时，用型钢穿过加劲箍的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支撑，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述办法暂时支承。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口护圈顶标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后进行焊接。
定位时在吊筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护圈顶端。
两工字钢或槽钢的净距应大于导管外径30cm。
调整钢筋骨架中心与护圈中心重合后撤下吊绳，用短钢筋将工字钢或槽钢及定位筋的顶吊圈焊于护圈上。
一方面可以防止导管或其它机具的碰撞而使整个钢筋骨架变位或落入孔中；另一方面也可以起到防止骨架上浮的作用。
6.6钢筋笼中心定位措施
为了保证安装后的钢筋笼能在钻孔灌注桩的中心位置，通常在安装钢筋笼时，在箍筋上设置定位垫块。
垫块设置为环形桶状，其外径为150mm，内径比箍筋直径稍大，能够绕箍筋灵活转动。
以便在下钢筋笼时能够准确定位，顺利进入孔中。
精确的控制可以用吊线坠来实现，在安装完钢筋笼后，通过保护桩恢复桩位的中心点，然后抽孔内的泥浆，直到漏出钢筋笼的顶面，在钢筋笼的顶端挂“十”字线，用线坠来校和钢筋笼上挂的“十”字线中心与桩位的中心是否重合，否则用大锤、钢管敲打、撬动钢筋笼的吊筋使其中心与桩位的中心重合为止。
6.7防雷接地布置
西柳沟立交桥为第三类防雷建筑物。
本工程采用共用接地装置，利用桥梁、桥墩、基础内主钢筋作为接地极。
钻孔灌注桩利用外圈每根灌注管桩内的两根主钢筋（不小于φ16）为接地极，且接地电阻不大于1欧姆。
桩基结构部位的接地装置，在连接时应加设搭接筋予以牢固焊接，
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搭接筋每边长度应为接地主筋直径6倍，焊接施工应严格遵照有关国家施工安装规范及图集要求。
桩基内主筋引出的锚筋和承台内敷设的接地线焊成环形。
在桩基施工过程中时必须有电气施工人员参与，施工过程必须进行接地电阻测试，并做好记录，发现接地电阻不满足要求，需马上查明原因并进行整改。
6.8下导管
导管采用钢导管，使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验。
吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底的距离一般控制在30~50cm之间。
7、灌注水下砼及应注意事项
灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，必须经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁的稳定，防止塌孔。
灌注的时间控制在初凝时间内2.5h。
首批砼的数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部的需要。
首批砼拌和物下落后，砼应连续灌注，在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2~6m。
砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和达不到要求，不能使用。
首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求即可正常灌注，如发现导管大量进水，表现出现事故，按应急方法处理。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。
灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
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导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。
已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：
尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。
当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管
埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
在灌注过程中，应防止污染环境和河流。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌1m。
处于地面以下护筒，应在灌注完后立即拔出，处于地面及桩顶以上的井口整体式钢性护筒，需待砼抗压强度达到5Mpa后方可拆除。
在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管处的泥浆及所
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含渣土稠度增加，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管，形成泥心。
有关砼灌注情况，各灌注时间，砼面的深度，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人进行记录。
破桩头：
由人工用风镐进行，直至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、干净。
8、成桩检测
桩基混凝土灌注7天后（或业主指定的检测时间）采用声测法进行质量检测，声测管的接头用套管焊接，不得漏水，检测时声测管内注满清水，检测合格，经监理工程师认可后，方可转入下步工序施工。
9、孔底沉渣控制
孔底沉渣是影响桩承载能力的重要因素，有关规范规定，水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过100mm，但在施工过程中，常有不少桩的桩底沉渣仍满足不了此要求，究其原因，主要是由于泥浆性能不符合要求，影响钻孔灌注桩成桩质量的泥浆的性能指标主要是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚的泥皮，无形之中减少了桩径，影响桩的摩擦力。
泥浆的比重、粘度应根据地下水位高低和地层稳定情况等进行确定，如地下水位较高，容易坍塌，泥浆比重、粘度可大些，但不宜过大，比重以1.03～1.1。
粘度为18～25s为宜。
钻孔结束后，技术人员应要求作业队伍在进行一次清孔的同时必须不断地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差的泥浆置换出来；二次清孔时宜采用泵吸反循环清孔，若采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，须加大泥浆比重和粘度，且清孔的速度要慢。
钻孔完毕技术人员必须对终孔
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进行验收，根据钻杆和钻头或测绳的总长度和上部剩余长度检查终孔深度；要严格检测钻杆和钻头或测绳长度的准确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。
9.1孔壁坍塌控制
孔壁坍塌一般是因预先未料到复杂的不良地质情况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等因素造成的，易造成埋、卡钻事故，应高度重视并采取相应措施予以解决。
技术人员首先应认真审阅场地工程地质勘察报告，对地层情况做到心中有数；其次必须严格要求按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；再者，在特殊地层钻进应要求采用优质冲洗液护壁，同时也可采用正循环钻进、反循环排渣的作法来抑制不稳定段地层的坍塌；最后，在不稳定地层中，换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行二次清孔时替换掉高比重泥浆后，要及时灌注混凝土，减少沉渣时间，以保证桩身质量。
9.2扩径和缩径控制
扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔或缩孔及其它不良地质现象引起的，扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌造成的，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩造成的。
缩径会减少桩的竖向承载力，而扩径会增加成本，必须采取有力措施予以控制。
为避免扩径的出现，技术人员应检查钻机是否固定、平稳，要求减压钻进，防止钻头摆动或偏位，在成孔过程中还应要求徐徐钻进，以便形成良好的孔壁，要始终保持适当的泥浆比重和足够的孔内水位，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力，成孔尤其是清孔后应督促尽快灌注水下混凝土，尽可能减少孔壁在小比重泥浆中的浸泡时间；为避免缩径的出现，钻孔前应详细了解地质资料，判别有无遇水膨胀等不良地质条件的土层，如有应要求施工单位采用失水率＜3～5ml／30min的优质泥浆进行护壁，经常对钻头的直径进行校正，钻头直径一般比所需成孔直径
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小20～25mm为宜。
10、灌注过程质量监控
10．1混凝土坍落度控制
混凝土的坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理的混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有较好的触变性能，坍落度合理的混凝土可有效地保证混凝土灌注性、连续性和密实性，一般应控制在18～22cm范围内。
10.2导管埋深控制
导管底端在混凝土面以下的深度是否合理关系到成桩质量。
在开浇时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1．0m以上的混凝土初灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内造成管内反混浆现象，导致开浇失败；在浇注过程中，要经常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土面相对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在2～6m，过大或过小都会在不同外界条件下出现不同形式的质量问题，直接影响桩的质量。
10.3桩头质量控制
桩头质量控制采取如下控制措施：
①严格成孔工艺，清孔彻底，采用正确的水下混凝土灌注工艺，使钻渣、泥皮被顶起至桩顶，在桩头形成较厚的浮浆层；②施工中应测准混凝土上升面标高；③应确定合理的超灌量，根据浮浆层厚度及桩顶标高附近的工程地质情况，超灌高度≥1米；④在混凝土灌注过程中，尽量少上下活动导管，导管埋深要在2～6m范围。
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里程（桩号）
工程部位
钻孔桩基础
施工队
钻孔灌注桩施工工艺图：
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工程部位
钻孔桩基础
施工队
钻孔灌注桩施工程序示意图：
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里程（桩号）
工程部位
钻孔桩基础
施工队
C匝道桩基表：
墩号
基础类型
桩数
桩基类型
桩长
桩底标高
PC3
A
4
1.2m（A）
30
1523.376
PC4
A
4
1.2m（A）
30
1522.880
PC5
A
4
1.2m（A）
31
1523.080
PC6
A
4
1.2m（A）
31
1523.174
PC7
A
4
1.2m（A）
31
1523.082
PC8
A
4
1.2m（A）
30
1522.744
PC9
A
4
1.2m（A）
30
1523.187
PC10
A
4
1.2m（A）
26
1527.299
PC11
A
4
1.2m（
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