X项目30万吨尿素扩建工程高压管道安装DOC.docx

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X项目30万吨尿素扩建工程高压管道安装DOC

XX项目30万吨/年尿素扩建工程

压缩车间高压管道

编制：

审核：

批准：

XX单位XX项目经理部

年月日

高压管道安装

管道组成件检验

管道预制

管道焊接

管道安装

质量保证措施

安全技术措施

1管道组成件检验

1.1材料到货后，由材料责任工程师对质量证明文件进行审查，确认否符合有关标准的要求，同时进行逐根逐件编号，建立台帐，提出需要进行检查，检验的内容。

组织相关责任工师进行联合检查，对每根管子每配件逐一进行检查验收并做好验收记录。

1.2进口材料到货后，应及时进行商检，由商检局牵头组织引进部门。

建设单位、施工单位检验人员共同到现场验收。

验收工作一定要细致、认真，除按装箱单清点数量外，还应检查到货材料是否符合制造标准及订货合同的要求。

对于检查出的问题应及记录在商检报告上，各方代表共同签字确认。

1.3检验程序

检查产品质量证明书——检查出厂标志——目测外观检查——核对规格并测量尺寸——无损检测——光谱分析及硬度检验——检尺或计算重量

1.4一般规定

1.4.1管道组成件的制造单位，应经省级以上劳动行政部门安全注册。

1.4.2管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量应符合设计文件的规定，且不得低于国家现行标准的规定。

1.4.3管道组成件及管道支承件应有尽有按国家现行标准进行外观检查，并检查其材质、规格、型号、数量。

外观质量应符合下列要求：

1.4.3.1表面无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

3.4.3.2锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负仿差。

1.4.3.3螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。

1．4．4合金钢管道组成件主体的关键合金成分，应用快速光谱分析或其他方法复查并作好标记。

1．4．5管道组成件应分区存放。

不锈钢与非合金钢，低合金钢管道组成件不得接触。

1．5管子检验

1．5．1钢管检验应按国家现行标准分批进行。

每批钢管应是同规格，同炉罐号同热处理条件，如无炉罐号应以同材质，同规格、同制造厂、同时到货的为一批。

1．5．2钢管质量证明书应包括以下内容：

1．5．2．1供方各称或印记

1．5．2．2需方各称

1．5．2．3发货日期

1．5．2．4合同号

1．5．2．5产品标准号

1．5．2．6钢的牌号

1．5．2．7炉罐号、批号、交货状态、重量（或根数）和件数

1．5．2．8品种各称规格及质量等级

1．5．2．9产品标准中所规定的各项检验结果（包括参考性指标）

1．5．2．10设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，应有低温冲击韧性试验结果，其指标不得低于设计文件的规定。

1．5．2．11设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子，应有晶间腐蚀试验结果，其指标不得低于设计文件规定。

1．5．2．12技术监督部门印记

1．5．3钢管标志应符合下列要求

1．5．3．1外径大于或等于30mm的钢管每根应有印记。

印记包括钢号、产品规格、产品标准号和供方印记等。

合金钢管应在钢号后印有炉号、批号。

外径大于35mm的高压钢管应增加代表钢种的油漆颜色和炉号。

1．5．3．2外径小于或等于35mm成捆供货的高压钢得志这应有标牌，标明供方印记、钢号、炉号（产品标准规定按炉号交货者除外）、批号、合同号、产品规格、产品标准号、重量或根数、制造日期和技术监督部门印记。

1．5．4高压管子应逐根测量外径、壁厚，其偏差应符合有关设计文件及相应标准的规定，不合格者不得使用。

1．5．5高压管子应有尽有100%进行外表面无损检测，不得有线性缺陷。

经检测发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际壁厚不应小于公称壁厚的90%。

1．5．6对于合金钢、不锈钢管子、每批应抽5%且不小于一件进行快速光谱分析，对于进口管子，不应按设计文件及相关标准要求每批同规格，同炉号的管子抽一件进行机械性能复验。

1．6管件检验

1．6．1核对制造厂的质量证明书，其化学成份、热处理后的力学性能，合金钢管管件的全相分析结果（或热处理状态说明）以及高压管件的无损探伤结果应符合国家现行标准规定。

1．6．2管件尺寸偏差应符合设计文件规定或国家现行标准的规定。

1．6．3管件表面应光滑无氧化皮，不得有深度大于公称壁厚5%且大于0.8mm的结疤折迭轧、离层、发纹及深度大于公称壁厚的12%且大于是1.6mm的机械划痕和凹坑.

1.6.4对不锈钢管件,应按JB4730标准逐件进行磁粉检测,检测结果以I级为合格,不得有微裂纹.

1.6.5管件应抽5%且不少于一件,在坡口附近进行硬度检查,硬度值如超差10%应加倍检查.若仍有不合格则该批管件不得使用.

1.7高压阀门检验

1.7.1阀门必须具有产品质量证明书和制造厂的铬牌,阀体上应有公称压力、公称通径、介质流向等标志，核对证、牌，物必须相符且符合设计文件的规定。

1.7.2阀门质量证明书内容包括:

1.7.2.1制造厂名称及出厂日期

1.7.2.2产品名称、规格及型号

1.7.2.3公称压力、适用介质

1.7.2.4产品的标准化号及检查结论

1.7.2.5阀门应有主要零件材料化学成份和热处理后的力学性能

1.7.2.6设计要求作低温密封试验的阀门,应有制造厂的低温密封试验合格说明书.

1.7.2.7阀门焊缝或阀盖的铸钢件,应有符合现行<<石油化工钢投影通用阀门选用,检验及验收>>SH3064-94规定的无损检验合格证明书.

1.7.3高压阀门应逐个进行外观检查.

1.7.4高压阀门的大盖垫片和填料应按厂家每批至少抽查一个进行检查，应符合设计文件要求。

合金钢和不锈钢阀门的阀体应逐个进行快速光谱分析。

1.7.5阀门在安装前应按要逐个进行压力试验合格的应作出标识,并及时做好记录.

1.7.6阀门试验程序

压力试验准备——强度试验——密封试验——上密封试验

1.7.7进口高压阀门应按外商提供的技术文件进行相应的检验.

1.8高压静密封组成件的检验

1.8.1法兰、垫圈盲板到货后，首先应检查包装是否完好，然后拆除包装，用汽油或丙酮清洗密封面上的油脂或防锈漆。

1.8.2对法兰、垫圈、盲板的密封面进行外观检查，不得有锈蚀或机械损伤等缺陷，且表面粗糙度应符合要求。

1.8.3用检测样板对法兰、垫圈、盲板的密封面进行检验，检验时用单个样板检查角度（槽形）用全面样板检查中径，其偏差应符合设计文件及有关标准规定的要求。

1．8．4对于法兰、垫圈、盲板应逐一进行硬度测试，其硬度值应符合设计要求，若设计无要求，垫圈的布氏硬度应比法兰小30HB。

1．8．5法兰、垫圈、盲板的尺寸偏差应符合设计文件规定的制造标准。

1．8．6紧固件的螺纹应完整，无划痕、主刺等缺陷。

螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涉现象。

1．8．7合金钢螺栓、螺母应逐件进行快速光谱分析。

每批应抽两件进行硬度检验。

1．9管道支承件的检验

1．9．1管道支吊架、弹簧支吊架应有质量证明人，其规格、型号、各项技术指标应符合设计文件的要求。

1．9．2弹簧、支吊架上应附有弹簧的扯伸、压缩标尺，标尺应注明载荷与位移的对应关系。

1.9.3弹簧支吊架的锁定销应锁在设计状态位置上，否则应进行调整。

1．9．4设计压力大于等于10Mpa或设计温度高于等于450℃的弹簧支吊架应进行全压缩变开试验和工作载荷压缩试验。

1．10所有检验项目均有相应的确认人和确认时间，进行抽检的管子，配件的检查结果应有相应的记录。

经检验合格的管子配件必须按规定作出明显标识。

2管道预制

2．1预制加工程序

核对材质、规格、标记——管子排料——管子切割及开孔、坡口或螺纹加工——管子弯制——弯管热处理——管道支吊架制作

2．2管道预制按单线图进行高压管道预制安装前，施工人员要与技术人员一起先确定管线的施工顺序，加工预制深度，固定口的位置及其他洽谈室事项等。

2．3高压管道预制前施工人员应与技术人员一起进行预制段安装现场的实测实量减少预制误差。

2．4高压管道预制时应根据管子长度统筹排料，尽量减少浪费。

2．5高压管道预制应严格按高压工艺管道试压砍扫的要求，进行预留焊口或管段。

2．6管道预制加工的每道工序均应核对管道组成件的有关标记，做好材质及其它标记的移植。

管道预制加工合格后，应有检验印记。

2．7管道预制加工后，将内部清理干净。

及时封闭两端管口，做好标记并妥善存放。

2．8管子切割及开孔、坡口或螺纹加工

2．8．1管子切割及开孔

2．8．1．1管子切断应移植原有标记。

不锈钢管、低温钢管严禁使用钢印。

2．8．1．2碳素钢、合金、钢管宜采用机械方法切割，一般切割≤100的管子用无齿锯，切割DN﹥100的管子用锯床。

当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并用砂轮机打磨掉表面的氧化层，其厚度不小于0.5mm,并清除管内飞溅,管内清除范围为切割位置往里不少于0.5mm,范围.

2.8.1.3不锈钢管应采用机械或等离子方法切割.采用机械方法时,切割≤80管子用无齿锯,切割DN﹥80的管子用锯床,并且切割用的砂轮片和锯条必须专用,采用等离子方法切割完后,应用砂轮机打磨掉表面的硬化层,其厚度不小于0.5mm.

2.8.1.4管子切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

切口端面倾斜偏差不应大于外径1%，且不得超过3mm。

2．8．1．5高压管道均使用钻床进行开孔，其孔径应等于加强管接头连接端的内径尺寸，不锈钢管道钻孔使用的钻头应专有。

2．8．2高压管道的坡口均采用机械加工，坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm，坡口尺寸和角度应符合要求.

2.8.3螺纹加工

设计文件要求高压管以螺纹法兰连接时,螺纹及密封面按下列规定加工.

2.8.3.1以内圆定心车削管子螺纹,并保证螺纹尺寸.

2.8.3.2公制螺纹基本尺寸按现行国家标准<<普通螺纹基本尺寸（直径1~600mm）>>GB196-81的规定执行.

2.8.3.3螺纹粗糙度Ra不得高于3.2um,表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。

管端螺纹加工质量用螺纹量规检验，也可用合格的法兰单配，徒手拧入不得松动。

2．8．3．4管端锥角密封面，不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷，锥角偏差不应大于0.5°,粗糙度Rd不应大1.6um,除用样板逐个做透光检查处,还应在每种规格的第一个密封面车完后,用标准透镜垫做色印检查,其接触线不得间断或偏位.

2.8.3.5加工后的高压管段长度偏差不应大于:

自由管段为±10mm,封闭管段为±1.5mm.

2.8.4弯管制作

2.8.4.1高压管子的弯曲半径应大于管子外径的5倍.

2.8.4.2制作弯管温度自始至终保持在900℃以上,壁厚大19mm的碳素钢制作弯管后按设计及标准规定的要求进行进热处理.

2.8.4.3高压管子制作弯管前、后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的10%，管端中心偏差值不得超过1。

5mm/m，当直管长度L大于3m时其偏差不得超过5mm。

2．8．4．4高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探报告团，需要热处理的应在热处理后进行，当有缺陷时，可进行修磨。

修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。

2．8．4．5高压管钢管弯管加工合格后，按规范要求填写“高压管件加工记录”。

2．8．5管道支吊架制作

2．8．5．1管道支吊架应根据需用量集中加工，提前预制。

2．8．5．2管道支、吊架的型式，加工尺寸等应符合设计要求。

2．8．5．3钢板、型钢宜机械切割，切割线与号料线偏差不大于2mm，断口处表面无裂纹，缺棱不大于1mm，型钢端面剪切斜度不大于2mm。

2．8．5．4支吊架螺栓孔应用钻床孔应用钻或手电钻加工，不得使用氧乙炔焰割孔。

2．8．5．5支吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。

2．8．5．6制作合格的支吊架，应涂刷防锈漆与标记，并妥善保管，合金钢支、吊架应有相应的材质标识，并单独存放。

3管道焊接

3．1管道焊接施工程序

材料检验与管理——焊前准备——组焊——焊接检验——焊后热处理——酸洗、钝化处理

3．2材料检验与管理

3．2．1焊接材料应有出厂质量证明书，其检验项目和技术指标应符合设计文件和国家现行标准的规定。

3．2．2焊接材料使用前，应按相关国家现行标准的规定进行检查和验收，合格后方可入库。

3．2．3对进口的焊条应由商检局组织引进部门、建设单位、施工单位共同进行商检，并对焊条进行抽样复验，复验合格后方可验收入库。

3．2．4焊条的保管、烘干、发放统一由供应部门专人负责，并且对高压管道所用焊条建立专用焊条库和焊材烘干室，并配备去湿机和干湿温度计，使焊条库相对温度保持在60%以下。

3．2．5焊条分类堆放，并有明显标志，注明焊条牌号和规格。

3．2．6焊条启封后，首先由烘干员对焊条进行外观检查，确认合格后放入烘干箱，按焊条说明书进行烘干。

烘好的焊条要及时转入恒温箱内存放，并做好记录。

3．2．7焊工领用焊条必须填写领用申请单，由焊接责任工程师签字确认，领用时必须用焊条保温筒，并且每次只能领用一个品种的焊条以壁免错用。

3．2．8烘好的焊条领出后应放置在保温筒中，如超过4小时不用，应重新烘烤，但重烘次数不得超过两次。

3．2．9当天施焊所剩的焊条和焊条头应退回烘干室，烘干室按规定重新烘干并标识，下次领用时应优先发放，经二次烘干及未用完的焊条不得用于正式工程。

3．2．10氩弧焊采用的氩气应符合现行国家标准的有关规定，且纯度不应低于99。

96%。

3．3焊前准备与焊口组对

3．3．1首次使用的母材应进行焊接工艺评定。

但使用的母材与经过工艺试验的材料具有同一强度等级，并且具有相类似的化学成份，或者有对可焊性更有利的化学成份可不再进行试验。

3．3．2根据合格的焊接工艺评定报告编制相应的焊接工艺说明书并贯彻执行。

3．3．3参加工业管道焊接的焊工，必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》和经过焊接工艺评定合格的工艺进行考试。

考试合格的焊工方能承担合格项目施工。

3．3．4管道焊缝的设置，应便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：

3．3．4．1焊缝与支吊架过缘的净距不应小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架边缘的净距应大于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。

3．3．4．2直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径。

3．3．4．3除定型管件处管道两相邻焊缝间的距离不小于50mm。

3．3．5管子坡口应采用机械方法加工。

在用坡口机加工坡口时，应注意不锈钢管子坡口加工使用的刀具应专用。

3．3．6坡口加工完要对加工表面进行外观检查，不得有裂纹、夹层等缺陷，对于材料淬硬倾向较大的管道坡口还应进行100%渗透检测。

3．3．7焊口组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊按过程有害的物质。

3．3．8管道组成件组对时，应使内壁齐平，如果存在壁厚差，应进行处理，组对后应保证内壁错边量小于管子壁厚的10%且不大于0。

5mm。

3．3．9不锈钢采用电弧焊时，坡口两侧各县区100mm范围内应涂白垩粉或其他防粘污剂。

3．3．10定位焊与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且焊缝不得有裂纹及其它缺陷，焊缝两端宜磨成缓坡形。

3．3．11在合金细钢管上应尺量壁免焊接组对卡具，必须焊接时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上坡焊过渡层。

3．3．12焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除。

当采用氧-乙炔焰切割合金钢管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后采用砂轮进行修磨。

有淬硬倾向的材料，修磨后尚应作磁粉检测或渗透检测。

3．4焊接工艺

3．4．1焊接环境出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则不得施工：

3．4．1．1环境温度低于：

碳素钢-20℃，低合金钢-10℃，中高合金钢0℃

3．4．1．2风速大于或等于8m/s（气体保护焊为2m/s）

3．4．1．3相对温度大于90%

3．4．1．4下雨、下雪

3．4．2采用氩弧焊或氩弧焊打底手弧焊盖面的焊缝，定位焊应采用氩弧焊进行。

合金钢采用氩弧焊打底时，焊缝背面必须充氩保护。

3．4．3严禁在焊件表面引弧和试验电流。

3．4．4焊按时应注意起弧和收弧的质量，收弧应将弧坑填满以防产生裂纹。

多层焊的层间接头应错开。

3．4．5焊前预热

3．4．5．1管道施焊前，根据焊件的材质及其厚度、刚度、化学成

份、环境温度、施焊方法、焊条型号等因素及设计规范的要求综合考虑是否进行预热。

需预热的焊口，中断焊按后，需要继续焊按时，应重新预热。

管道组成焊前预热要求见

管道组成件焊前预热要求

钢种或钢号

壁厚（mm）

预热温度

1020

≥26

100~200

16Mn，12GM。

≥15

150~200

15GM。

≥12

150~200

12G1M。

V

≥6

200~300

1G5M。

任意

250~350

2．2Ni、3。

5Ni

任意

100~150

3．4．5．2当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在始焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。

3．4．5．3预热应在坡口两面三刀侧均匀进行，内外热透并防止局部过热，加热区以处100mm范围应予以保温。

3．4．5．4预热范围应为坡口中心两面三刀侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不小于100mm。

3．4．5．5预热温度可用热电偶，触点式温度计检测，测点应均匀分布。

3．4．6焊接

3．4．6．1焊接时应防止管内穿堂风。

3．4．6．2对于氩电联焊，手工钨本及氩弧焊时，应采用小电流，短弧焊保持适当的焊接速度，控制熔池的温度不要过高。

熄弧后焊炬停留5秒钟再移开，手工电弧焊进行盖面焊接时采用小电流短弧操作。

3．4．6．3对于合金钢焊接，底层焊道焊完后应立即进行填充层及面层焊道焊接层间温度等于或高于预热温度每层焊缝应一次连续焊完，如中断焊接应采取后热，缓冷等措施，再进行焊接前，应进行检查，确认无裂纹方可按原工艺继续焊接。

3．4．6．4不锈钢管道焊接在保证焊透及熔合良好的条件下，采用小线能量，多层多道焊的焊接工艺，并采用短电流，不摆动或小摆动的操作手法，尽量保持电弧电压的稳定，熔敷金属宽度不得超过焊条直径的三倍。

层间温度应按焊按作业指导书予以控制。

3．4．7焊后热处理

3．4．7．1管道的焊后热处理应按设计要求进行，若设计无具体规定时，按国家现行标准、规程执行。

3．4．7．2管道焊后热处理采用电加热法，在热处理过程中应能准确地控制加热温度，且使焊件温度分布均匀。

3．4．7．3热处理加热范围以焊缝中心基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且不小于25mm，加热区以外的100mm范围应予保温。

3．4．7．4加热应均匀、恒温时，在加热范围内任意两点温差应不低于50℃

3．4．7．5温度控制准确，热处理过程中恒温度偏差不应超过±25℃，且不超过热处理的温度范围。

3．4．7．6测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线。

测温点在加热区域内，且不少于两点。

3．4．7．7异种金属焊接接头的热处理温度应按合金含量较高的材质确定。

且不得高于合金成份较低一侧钢材的下临界点AC1。

3．4．7．8焊接有淬火倾向的铬组耐钢时，焊后应立即热处理，否则焊后应将焊缝立即均匀加热至200~300℃

且与回火最小保温时间相同，然后保温缓冷。

3．4．7．9焊后不能及时进行热处理时，可先对焊道进行射线探伤，

热处理后再进行渗透探复查。

3．4．7．10经焊后热处理合格的部位，不得再从事焊接作业，否则应重折进行热处理。

3．4．8酸洗、钝化处理

3．4．8．1酸洗、钝化应按设计规定执行。

3．4．8．2有焊后热处理的管道，焊后表面酸洗，钝化处理应在焊后热处理之后进行。

3．4．8．3焊口的酸洗、钝化处理用涂恻法进行，一般只在焊接接头及其附近部位涂刷，必要时应用不锈钢丝刷除表皮的黑疤。

3．4．8．460~90min后用软水洗净、擦干，并以兰点检查法检查钝化膜的致密性。

用检查液一滴点于钝化表面，15min内出现的兰点少于8点为合格。

3．4．9质量检验

3．4．9．1检验焊接接头前，应按检验方法要求，对焊接接头的表面进行相应处理。

3．4．9．2焊接外观成型良好，席度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。

焊接接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。

3．4．9．3对合金钢和不锈钢管道焊缝表面，不得有咬边现象。

碳钢材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长度不大于该焊缝全长的10%。

焊缝表面

不得低于管道表面，焊缝作高△h≤1+0.2b（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度），且不大于3mm。

3．4．9．4高压管道的对焊焊接接头均应进行100%射线探伤，焊缝缺陷的评定，应执行JB4730-94的规定，Ⅱ级合格，对于承插焊缝，应采用磁粉检测或渗透检测，抽查数量不应小于30%，且不小于一个焊接接头。

3．4．9．5不合格的焊缝同部位的返修次数，非合金钢管道不超过三次，其余钢种管道不得起过二次。

3．4．9．6焊接接头热处理后应进行硬度测定，热处理后焊缝的硬度值，一般不超过线材标准布氏硬度值HB加100，当含Cr≥2%时，HB≤300，硬度值超过规定加倍检查。

不合格重新热处理，并做硬度测定。

4管道安装

4．1一般规定

4．1．1管道安装应具备下列条件：

4．1．1．1与管道有关土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

4．1．1．2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

4．1．1．3管道组成件及管道支承件等已检验合格。

4．1．1．4管子管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量已符合设计文件的规定。

4．1．1．5在管道安装前必须完成的脱腊，内部防腐等有关工序已进行完毕。

4．1．2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧墙、楼板或管架。

4．1．3管道穿越道路、墙式构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。

4．1．4合金钢、不锈钢管道不应焊接临时支撑，如需焊接时，应符合焊接工艺的有关规定。

4．1．5管道安装工作如果中断，应及时才管口，复工安装相连管道时，应检查管道内部，确认清洁，无杂物后，方可安装。

4．2管道安装要严格按单线图并结合施工现场实际情况进行施工，并按技术要求预留吹洗、试压用焊口。

在高压管道安装前要认真清除管内的各类杂物保证管内清洁。

4．3管道安装一般先地下管后地上管，先大管后小管，先不锈钢、合金钢管，后碳至素钢管，先设备配管后管廊配管的原则组织施工。

如施工过程中受管材，配件到货或其它作业的影响，其安装顺序可以适当变动。

4．4高压管道安装前，应注意检查管件的壁厚等级、规格是否正确；他细核对高压设备管咀对应法兰的规格和材质。

其规格应与设备咀子相匹配，相材质应与工艺专业相匹配，应尽量避免异种钢焊接。

4.5管道的焊缝位置应避开应力集中区,便于焊接、热处理及检验。

4．6管道安装应横平、竖直，安装允许偏差见下表

项目

允许偏差mm）

压缩机及高压泵出入口允许偏差

坐标

架空及地沟

室外

±25

±15

室内

±15

±10

标高

架空及地沟

室外

±20

±15

室内

±15

±15

水平管首平

DN≤100

2L‰最大50

2L‰最大20

直度

DN＞100

3L‰最大80

1.5L‰最大50

立管