液压设备检修技术标准.docx
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液压设备检修技术标准
液压系统篇
第一章液压系统设备检查与维护
任何一台液压设备，都包括研究、试验、设计、制造、安装、使用和维修等七个环节，而管理工作包含在七个环节的全过程中。
研究、试验、设计、制造一台性能优良的机械设备固然重要，而正确安装、使用、维修好即现场管理好一台设备更为重要。
液压设备管理得好，抓好了防重于治这个环节，便可少出故障，减少停机“治病”的时间，大大提高液压设备的使用寿命和工作性能，经济效益大为提高，安全性也可确保。
一、必须建立的维护记录
维护记录是液压设备运行过程中的健康记录卡。
1、液压油消耗记录：
这是确定油的备品量的依据。
具体作法是对每个油箱作每天液位登记，根据记录及时给系统加油、作为系统漏油故障分析的依据等。
2、原始运行记录：
包括对泵的压力、温度、振动等情况的记录，掌握液压系统“心脏”－－泵的工作状况。
该记录可作为泵使用寿命和备件数量的依据。
3、滤油器污染更换记录：
滤油器堵塞会导致泵气穴、系统振动和噪声增大等故障。
通过对滤油器污物堵塞情况及颗粒成分的分析，可判断系统磨损及液压油的污染情况。
该记录应作为滤油器滤芯备品量的依据。
4、其它情况记录：
如典型的系统故障、备品备件更换、系统改造等都应在设备档案中记录。
二、建立巡检专检规章制度
巡检是指当班维护工人对设备的检查，有必要对巡检、专检路线作出规定，巡检、专检结果也应记录在案，并做好交接班记录。
专检是指专职点检员对设备的检查，有必要定出检查周期时间、重点、方法及检查标准等。
三、点检维护制度
液压系统的点检维护制度是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。
并可从中确定修理项目，编制检修计划；找出液压系统故障发生的规律，以及液压油、密封件和液压元件的更换周期。
1、液压系统维护检查的基本项目〔表1－1〕（见文件WXBZ1-1.XLS）
2、液压系统日常点检基本内容（表1－2）
表1－2液压系统日常点检推荐表
序号
点检内容
点检方法
点检标准
分工
备注
1
油箱液位
观察有刻度液位计
变动量在正常范围内
维护点检
必须有记录，可作曲线图分析
2
油温
观察油箱温度计
35℃~55℃
维护点检
必须有记录
3
系统（回路）压力
查看压力表
压力偏差<3%设定值
维护点检
有记录
4
泵－电机运转情况
检查噪声、振动和电机负载变化情况
无异常
维护点检
5
系统外泄漏
目视
3秒钟泄漏量<1滴
维护点检
记录泄漏点具体位置和原因
6
控制阀组功能
目视、耳听、手摸
无异常
点检
7
执行机构
目视
动作正确、平稳
点检
2、短周期检查项目〔表1－3〕
表1－3液压系统短周期检查项目和内容
序号
检查内容
周期
方法
标准
分工
备注
1
液压油
清洁度
3月
按液压油污染标准规定
专业人员
2
液压泵压力
6月
测量
符合使用要求
点检
按设备状态确定
3
过滤器滤芯污染状况
3月
解体或查看过滤器压差
表面不能有破损和杂质
点检
4
蓄能器
6月
检查充氮压力
60%~80%工作压力
点检维护
5
冷却器
1年
耐压试验
不能漏水
点检
6
系统管网
6月
检查连接及紧固
不能松动
点检
7
压力阀调整
6月
在线调节
按设计要求
点检
8
执行机构运行速度
6月
调整节流元件
按设计要求
点检
按工艺要求优化
9
空气滤清器
1年
污染情况
无污染
维护
10
联轴器
3月
磨损情况
按使用标准
点检
11
检测仪表
2年
校正
按使用备注
专业
3、长周期检查项目（表1－4）
表1－4液压系统长周期检查项目和内容推荐表
序号
检查内容
周期
方法
标准
人员
备注
1
油箱清洗
1－3年
年修时处理
无污染
检修
按工况确定周期
2
液压泵性能
2－3年
专业单位测试
符合使用要求
点检
按设备状态确定
3
温控装置校正
2－3年
在线标定试验
检测准确，温度控制可靠
点检
4
液位报警装置
2－3年
在线标定试验
联锁条件准确可靠
点检
5
液压缸性能检测
3－5年
按标准检测试验
按液压缸使用标准要求
点检
3、精密点检项目（表1－5）
表1－5精密点检推荐表
序号
检查部位
检查内容
检查方法
标准
备注
1
伺服阀
静态和动态特性
特性试验
按系统要求
2
系统压力
脉动
在线测试
按液压系统设计油源的要求
3
液压油
理化指标
抽样分析
按液压油要求
4
液压油
污染情况
对污染物进行金相分析，
更换磨损严重的液压元件
4、倾向管理项目（表1－6）
表1－6倾向管理项目推荐表
序号
倾向管理项目
目的
措施及方法
备注
1
油箱液位变化分析
及时发现泄漏点，降低油耗
对油箱液位进行连续的记录，作出曲线图
2
液压泵运转情况分析
发现劣化倾向，
对泵壳温度定期测量，
3
温度控制管理
降低能耗
定期记录调节油温，逐步降低温度控制差异
第二章液压系统维修技术要求
一、液压系统的修理条件和内容
液压元件属于精密机器元件，只能在具有精密加工装备和技术水平的条件下由有经验的人员进行修理。
（1）必须具备的修理条件
A.修理人员必须具有相应的技术水平；
B.有可更换的备件；
C.有供修理用的零件
D.有相应的试验台。
（2）修理的内容
A.小修（维护性修理，即液压系统在调试时或运转中出现故障的现场修理）。
不换零件，只在原零件上轻微加工（抛、研、磨、刮）。
主要是对各种阀、管道、元件平面的漏油，更换密封件等。
此外，还指对同型号、不同压力级的压力阀的调压弹簧进行选择更换等。
B.中修。
指更换轴颈油封、轴承、活塞杆密封及阀杆油封。
C.大修（恢复性修理）。
更换磨损的零件（成对更换）。
但液压缸的缸筒和活塞杆不能更换。
必须说明：
我厂进行的“小修”和“中修”和部分“大修”项目，都是基于更换元件和部分零部件的基础上的，一般不能自行为液压元件配制零件。
二、液压设备的清洗
1、零部件和元件的清洗
（1）零部件和元件在工厂一般用煤油清洗，但禁用汽油。
（2）液压软管可采用高速液流进行喷洗，硬管也可用同样的方法清洗。
（3）液压元件在出厂时已经清洗干净并用塑料塞封住油口的，只要存放时间不超过两年，可不必清洗元件内部。
（4）伺服阀等高精密度液压元件的零部件采用超声波清洗的方法。
2、液压系统的清洗
液压系统在首次安装结束后，必须进行清洗；大修后试车使用前，一般也应根据实际情况进行清洗。
液压系统清洗的一般步骤如下：
（1）、选定清洗油：
当系统管路油箱较干净时，可采用与工作油液同粘度或同种油清洗；如发现系统内不太干净，可采用稍低粘度的清洗油进行清洗。
（2）、加热清洗油：
热油使系统内附着物容易游离脱落，一般加热至50～60℃，清洗压力0.2～0.4Mpa，清洗油流速尽可能大些，以利于带走污物。
（3）、安装过滤器：
在清洗回路中，进油口安装50～100μ的粗过滤器，回油口安装10～50μ的过滤器。
开始时粗滤，冲洗一段时间后逐步改用网眼细的滤油器，进行分次过滤。
清洗时间一般8～24小时，开始每隔半小时拆开滤油器进行清扫，并逐步更换网眼细的滤芯和延长清洗时间间隔，污染严重的设备先用洗涤作用好的低粘度油液清洗，再用与使用油相近粘度的清洗油进行清洗。
（4）、一边清洗一边用木锤敲击，可以促进污染物的脱落速度。
管路弯曲和焊接部位要多敲击，但不可用力过猛，以免管子变形和破裂。
（5）、排放清洗油：
清洗结束后，尽可能将清洗油排除干净，包括泵、阀、管路以及冷却器内积存的清洗油。
可松开管路，用压缩空气吹扫或加入工作油液带走清洗油。
（6）、加入新的液压工作油：
清洗油排除后，应尽快加入新的液压油，并马上进行短时试运转，以免管道内锈蚀和产生其它不良影响。
三、液压设备的安装与拆卸
（一）液压元件拆卸安装的一般要求
1、安装前，要准备好适用的通用工具和专用工具。
2、安装装配前，对转入主机的液压件和辅件必须严格检查核对，保证液压件型号、功能与图纸相符。
如有必要，应先进行测试。
3、安装装配前，对转入主机的液压件和辅件必须严格清洗，去除有害于工作液的防锈剂和一切污物。
液压元件和管道内各油口所有的堵头、塑料塞子、管堵等随着工程的进展逐步拆除，而不要先行卸掉，防止污物从油口进入元件内部。
4、必须保证油箱的内外表面、系统的各配合表面及其它可见组成元件是清洁的，要防止安装过程中污染物进入系统。
5、元件就位后应注意连接装配质量（如同心度、相对位置、受力状况、固定方式及密封好坏等）。
紧固力矩要均匀、适当；安装后应达到相应的技术要求。
6、元件安装完毕后，检查无误才能与投入系统使用；在手动调整（调试）时，应无泄漏及异常情况。
最后连接控制线路。
7、液压元件在拆卸前应先使所在油路控制的机械设备处于安全状态，然后切断压力油源并泄压，防止余压喷出伤人。
8、液压元件拆卸前应先拆除与其相连接的控制电路等电气设备，并要防止损坏各种电气信号接头。
9、液压元件拆卸前必须清除四周杂物、油泥等污染物，注意安装位置和油流方向。
10、液压元件拆卸后应尽快恢复；如不立即恢复，必须对油路的连接油口和液压元件的油口、密封面采取保护措施，防止污染物进入系统和元件内部，防止损伤密封面。
（二）、液压元件安装的安装技术要求
1、液压元件安装前的检查要求
液压元件的性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应再次检查质量。
（1）外观检查与要求
1）液压元件
A．液压备件的型号、规格、安装尺寸必须与原件一致，应有出厂合格证书或修复检测合格证书。
B．查明液压元件保管期限是否过长，若过长要注意元件内部密封件及零部件的老化程度。
C．元件的附件、配件应完整无损，密封件的外观质量应符合要求。
D．板式连接元件、阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角，不许磕碰凸痕。
E．螺纹棱角件的联接口处不准有毛刺和磕碰凸痕。
F．检查油口道内是否清洁，元件内部不准有锈蚀。
2）管子和接头
A．管子的通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定，有下列情况之一者，不准使用：
a．内外壁面已腐蚀或已显著变色；
b．有伤口裂痕；
c．表面凹入管子壁厚的15%以上；
d．表面有离层或结疤。
B．所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用：
a．螺纹和O形圈沟槽棱角有伤痕、毛刺、断丝扣等；
b．接头体和螺帽配合松动和卡涩。
（2）液压元件的拆洗与测试
系统中安装的液压元件如在运输中或库存时不慎以致内部受污染，或库存时间过长密封件自然老化，势将造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗。
如有条件，应进行测试。
2、液压元件安装技术规范
（1）油泵和液压马达的安装
1、泵轴与电机驱动轴的联轴器安装不良是噪声振动的根源。
同轴度应在0.1mm以内，二者轴线倾角不大于1。
，应避免过力敲击泵轴和液压马达轴，以免损伤转子。
2、泵的旋向要正确，泵与液压马达的进出油口不得接反。
3、泵与马达支架或底板应有足够的强度和刚度，防止产生振动。
4、泵的吸油高度应不超过使用说明书中的规定（一般为500mm），安装时尽量靠近或低于油箱油面。
5、泵吸油管不得漏气，以免空气进入系统，产生振动和噪音。
（2）液压缸的安装
1、液压缸安装时，先要检查活塞杆是否弯曲，特别对长行程油缸。
2、液压缸与连接机构的运动轨道平行。
允差为0.04～0.08mm/m。
3、活塞杆轴线与两端的安装基面平行度误差不得大于0.05mm。
4、行程较长的液压缸活塞杆与机械设备的联结应保持浮动（以球面副相连）
（3）、阀类元件的安装
1、安装前，先用干净煤油清洗元件表面的防锈剂及其它污物，此时注意不可将各油口的塞子拔掉，以免污染物进入阀内。
2、对自行设计制造的专用阀或修复装配的液压阀应按有关标准进行性能试验、耐压试验等。
3、板式阀内元件安装时，要检查各油口的密封圈是否漏装或脱落，是否突出安装平面并有一定的压缩余量，各种规格同一平面上的密封圈突出量是否一致，安装O形圈的沟槽是否损伤，安装面上是否碰伤等。
O形圈涂上少许润滑脂可防止脱落。
4、板式阀的安装螺钉要对角逐次均匀拧紧。
5、对于有特殊安装要求的液压阀（如部分伺服阀），应按照说明书严格执行安装顺序和安装要求。
（4）液压系统辅件的安装
1、液压管路的安装应符合《液压系统管道安装技术标准》。
2、过滤器安装前应核对通流能力和过滤精度，注意油流方向应和过滤器壳体上标明的方向一致，防止滤芯打破，污染系统。
3、蓄能器一般应立式安装，气阀向上，安装位置应远离热源，固定要牢靠；要紧靠振源安装。
4、冷却器安装时，要注意进出油口、进出水口的方向，防止装错或装反；事先必须通过耐压试验。
（三）、液压系统的压力试验、调试和试运转
液压系统安装或修理完毕后，必须进行调试，这是液压系统工作性能的检测过程，也是一个优化的过程。
通过调试，可以改善设备的工况，提高液压系统的稳定性，延长设备寿命。
1、压力试验
液压系统的压力试验应在管道冲洗合格、安装完毕组成系统，并经过空运转后进行。
（1）、空运转
A、空运转是液压泵投入正常工作前的必要步骤，不能省略。
一般按以下步骤进行：
检查确认液压泵启动运转条件是否满足，如有必要，应向泵壳内注油；
B、拧松泵和系统溢流阀的调节螺杆，使其处于最低值；
C、点动液压泵，检查泵的转向是否正确；
D、多次点动液压泵，并逐步延长运转时间至10分钟以上，检查泵的噪声、振动和温度有无异常。
（2）、压力试验
A、系统试验压力：
对于工作压力低于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.5倍；对于工作压力高于16Mpa的系统，试验压力为工作压力的1.25倍。
B、试验压力应逐级升高，每升高一级要稳压2～3分钟，达到试验压力后，保压10分钟，然后在降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
C、压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写《系统压力试验记录》。
2、调试和试运转
系统调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调节）顺序进行，各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即：
部件、单机、区域联动、机组联动等。
在系统调试过程中所有元件和管道应不漏油和异常振动；所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。
系统调试应有调试规程和详尽的调试记录。
（1）泵站调试
泵站调试应在工作压力下运转2小时后进行。
要求泵壳温度不超过70℃，泵轴颈及泵体各结合面应无漏油及异常的振动和噪声；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。
泵站调试包括以下内容：
A、泵站启动联锁条件调试。
主要是检查主泵的各项保护措施是否能够正常发挥作用。
B、泵站压力调定。
主泵是变量泵的调节顺序是：
关闭系统溢流阀（卸荷阀）→关闭泵出口溢流阀（卸荷阀）→调节泵的压力→调节泵出口溢流阀→调节系统溢流阀；主泵是定量泵的调节顺序是：
关闭系统溢流阀→调节泵出口溢流阀→调节系统溢流阀。
系统溢流阀开启压力应高于各泵出口溢流阀压力5～10kg/cm2。
当系统内含有设定值高于系统压力起安全保护作用的压力阀时，应在系统压力试验期间调定。
C、液位联锁装置的调试。
这个环节非常重要，必须保证低液位报警功能和低低液位停泵的联锁条件完全正常。
D、温度自动控制系统的调试。
检查温度控制器是否正常，冷却水控制阀门打开关闭是否灵活，加热器工作是否正常；合理调节加热、冷却温度点，可以降低能耗。
（2）、系统调试
1）、压力调试
系统的压力调试应从从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀。
压力阀调定后，应将调整螺杆锁紧。
压力调定值极及与压力联锁的动作和信号应与设计相符。
2）、流量调试（执行机构调速）
速度调试应在正常工作压力和工作油温下进行。
系统的速度调试应逐个回路（指带动和控制一个机械机构的液压系统）进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态；单个回路开始调试时，电磁换向阀宜用手动操作。
A、液压马达的转速调试
液压马达在投入运转前，应和工作机构脱开。
在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试并注意空载排气，然后反向运转。
同时应检查壳体温度和噪声是否正常。
待空载运转正常后，再停机将马达与工作机构连接，再次启动液压马达并从低速至高速负载运转。
B、液压缸的速度调试
a、液压缸的速度调试与液压马达的速度调试方法相似。
对带缓冲装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。
如液压缸系内缓冲且为不可调型，则须将该液压缸拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。
b、双缸同步回路在调速时，应先将两缸调整到相同的起步位置，再进行速度调整。
c、伺服和比例控制系统在泵站调试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后联动。
速度调试完毕，再检查液压缸和液压马达的工作情况。
要求在启动、换向及停止时平稳，在规定低速下运行时，不得爬行，运行速度应符合设计要求。
第三章液压泵维修技术标准
第一节概述
液压泵常称为油泵,它是将电动机输出的机械能转换为液压压力能的能量转化装置.在液压系统中,油泵是动力源,是液压系统的心脏.
目前,液压系统用泵全部为容积式泵
油泵的工作压力是指工作时输出油液的压力,它只与负载大小有关,负载大,工作压力大,负载小工作压力小
油泵的公称压力是指泵在工作中允许达到的最高工作压力,它受泵本身零件结构强度和内泄漏所限制,泵的公称压力应符和GB2346-80标准的规定.
油泵的理论流量是指泵轴转一转所排出的油液容积,泵的公称排量应符和GB2347-80标准所规定
第二节齿轮泵维修技术标准
一.故障分析与排除
一）.油泵噪音大:
来源主要有:
流量脉动的噪音,闭死容积（困油）产生的噪音,齿
形精度（齿形误差和齿轮周节误差等）不高产生噪音,空气进入和因气穴产生
噪音,以及轴承旋转不均匀产生的噪音等,具体原因如下:
①.因密封不严吸进空气产生的噪音:
a.压盖与泵盖因配合不好而进气
b.从泵体与前后盖结合处中进气
c.从泵后盖进油口连接处进气
d.从泵油封处进气
e.油箱内油量不够,滤油器或吸油管末端未插入油面以下,油泵便会吸进空气
f.回油管露出油面,有时也会因系统瞬间负压使空气反灌进入系统
g.油泵的安装位置距液面太高,特别泵转速降低时,不能保证泵吸油腔必要的
真空度造成吸油不足而吸进空气,但泵吸油时,真空度不能太大,当泵吸油腔
内的压力低于该油液在该温度下的气体分离压时,空气便会析出,但低于该
油液的饱和蒸汽压时,就会形成气穴现象,产生噪音和振动
h.吸油滤油器堵塞或设计选用的滤油器的容量过小,导致吸油阻力增大而吸入
空气,另吸油口管径过大都可能带进空气
②.因机械原因产生的噪音及排除
a.因油中污物进入泵内导致齿轮等磨损拉伤产生噪音,此时应更换油液加强油
液过滤,拆开泵清洗,齿轮磨损厉害要研磨或更换
b.泵与电机安装不同心,有碰擦现象,同心度不大于±0.05mm
c.因齿轮加工误差产生噪音
d.泵内零件损坏或磨损产生噪音
③.困油现象产生的噪音
④.其它原因产生的噪音
a.进油过滤器被堵塞是常见的噪声大的原因之一,往往清洗滤油器后噪音可立
即降下来
b.油液的粘度过高也会产生噪音,必须合理选用油液粘度
c.溢流阀噪音,误认为油泵噪音
二）.压力波动大.振动
对齿轮泵而言,噪音大,压力波动大并伴有振动的现象往往同时发生,同时消
失,因此上述噪音大的原因,也为压力波动大,振动大的原因,可参照处理
三）.齿轮泵输出流量不够,或者根本吸不上油
①.进油滤油器堵塞;
②.齿轮端面与前后盖之间的滑动结合面严重拉伤产生的内泄漏太大,导致输出流量减少;
③.径向不平衡力导致齿轮轴变形,碰擦泵体内腔,增大径向间隙,导致内泄漏增加;
④.油温太高,温升使油液的粘度降低,内泄漏增大使输出流量减少;
⑤.泵轴折断,表面上电机带动泵运转,但根本不上油.
二.齿轮泵的使用与修理
（一）.使用
①.齿轮泵的吸油高度一般不得大于500mm;
②.齿轮泵应通过挠性联轴器与电机相连,以免单边受力,容易造成齿轮泵泵轴弯曲.单边磨损和泵轴油耗失效;
（二）.修理
齿轮泵使用较长时间后,齿轮各相对滑动面会产生磨损和刮伤.端面的磨损导致轴向间隙增大,齿轮圆的磨损导致径向间隙增大,齿形的磨损噪声增大
1.齿轮
①齿形修理:
用细纱纸或油石去除拉伤或已磨成多棱形部位的毛刺,再将齿轮啮合面调换方位适当对研,清洗后可继续使用.但对于用肉眼能观察到的严重磨损件,应与更换;
②.端面修理:
轻微磨损者,可将两齿轮同时放在0#砂纸上擦磨抛光.磨损拉伤严重时可将两齿轮同时放在平磨床上磨去少许,再用进相砂纸抛光.此时泵体也应磨去同样的尺寸.两齿轮厚度差在0.005mm以内,齿轮端面与孔的垂直度都应控制在0.005mm以内;
③.齿顶圆:
齿轮泵的齿轮在径向不平衡力F作用下,一般会出现磨损.齿顶圆磨损后,对低压齿轮泵的容积效率影响不大,但对高中压齿轮泵,则应考虑电镀外圆或更换齿轮.
2.泵体
泵体的修复主要是内腔与齿轮齿顶圆相接面,且多发生吸油侧.如泵体属于对称型,可将泵体翻转180度安装再用.
3.前后盖
前后盖主要是装配后,与齿轮滑动的接触端面的磨损与拉伤,如磨损和拉伤不严重,可以研磨端面修复.磨损拉伤严重,可在平面磨床上磨去端面上之沟痕.但此时,困油卸荷槽的深度变浅,对消除闭死容积的困油不力;
4.泵轴
齿轮泵泵轴的失效形式主要是与滚针轴承相接触处容易磨损,少量的产生弯折.如果轻微磨损,可以抛光修复.如果磨损严重,则需重新加工,长短轴上的键槽对中心线有平行度和对称度要求,装在轴上的平键与齿键槽的配合间歇均不能过大,轴不得在齿轮内产生径向摆动,轴颈与安装齿轮部分轴的配合表面的同心度为0.01mm,两轴颈的同心度为0.02-0.03mm.
（三）.齿轮泵的装配
修理后的齿轮泵,装配时必须注意下述事项:
①.用去毛刺的方法清除各零件毛刺,齿轮锐边用油石倒钝,但不能倒成圆角,经平磨的零件要退磁,所有零件须用煤油仔细清洗后方可进行装配;
②.CB-B型齿轮泵的轴向间歇由齿轮与泵体直接控制.泵体厚度一般比齿宽厚0.02-0.03mm,一般不宜在泵体与前后盖之间加纸垫,而导致轴向间歇过大,容积效率降低.间歇过小容易发热,机械效率降低;
③.CB-B型齿轮泵前盖上装在长轴上的油封,其外端面应与法兰平齐,不可打入太深,以免堵塞泄漏通道,造成困油,导致油封处泄漏;
④.CB-B型齿轮泵两定位销孔,一般液压件厂作为加工工艺基准用.齿轮泵在维修装配时,如果在泵体前后盖三零件上打入定位销,再拧紧六个压紧螺钉,往往出现齿轮装不动的毛病.正确的方法是先对
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