设备事故管理制度CNBMBSSB.docx
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设备事故管理制度CNBMBSSB
CNBM/BS-SB-100
设备事故管理制度
版本号：
批准人：
本办法于20XX年x月x日发布20XX年x月x日实施
中国建材宾州水泥有限公司设备管理部编制
设备事故管理制度（CNBM/BS-SB-100）
1.目的
为了及时掌握和分析设备事故发生的情况和原因，采取有效措施，避免事故，使设备保持完好状态。
2.适用范围
适用于中国建材宾州水泥有限公司设备事故的管理。
3.职责与权限
3.1设备管理部负责设备事故的管理。
3.2车间负责一般设备事故的调查、处理及上报。
4.工作程序
4.1设备事故范围
4.1.1机械设备事故：
是指生产工艺流程（包括矿山）中的机械设备所发生的损坏。
4.1.2动力设备事故：
指各种生产用动力设备以及供电、供水和供热（汽）用的气体、液体等设备发生故障或损坏。
4.1.3工业建筑物事故：
是指生产用的厂房、烟囱、热风炉和储库（仓库）、罐、槽及设备基础等发生歪斜、坍塌、严重裂缝与损坏。
4.1.4工业运输设备事故：
指生产专用机车、汽车，发生事故或造成缺陷与损坏。
4.1.5工业窑炉事故：
是指水泥等窑炉以及各种烘干设备在生产过程中发生掉砖、塌陷、红窑、胸墙倾斜等。
4.1.6其它设备事故：
是指机加（机修）、土建施工、检验等设备在使用过程中造成损坏。
4.2设备事故与故障的划分
水泥生产设备在运行过程中由于设备本身不能正常继续运行，需要停机或修理，称为设备故障或事故。
4.2.1生产设备因非正常原因损坏（通常是人为责任性的）而造成停产，停机时间和经济损失超过规定限额者，为设备事故。
4.2.2设备的零部件已经失效而不能继续运行，但操作者能够提前主动掌握设备缺陷和不正常现象（有记录等凭证），采取措施按规定的操作程序做停机处理，并未造成设备缺陷的扩大，可视为设备故障。
4.2.3设备的零部件已经失效或损坏，但未能提前主动发现，造成设备被迫自动停机，或带来故障的进一步扩大，经济损失超过规定限额者，应视为设备事故。
4.2.4虽造成设备停机，但设备本身并未损坏或损坏极轻微（如连续生产过程中自动控制系统的各种保护性跳闸、继电器接点的烧损等），为排除故障所占用的停机时间虽超过规定限额，也可视为设备故障。
4.3设备事故分类
设备事故按停机时间长短、影响产量的多少或损失大小、性质严重程度，分为一般设备事故、重大设备事故和特大设备事故三类。
4.3.1一般设备事故。
凡属下列情况之一者，均为一般设备事故：
4.3.1.1生产工艺流程中的三班连续运输设备发生损坏，影响生产线或主机停车１小时以上８小时以下，或非三班连续生产的设备（如破碎机、空气压缩机、专用机车、装卸输送设备、电铲等）影响该生产线或主机每班生产作业计划量在25－40％之间的。
4.3.1.2动力设备发生损坏影响全厂停电不足20分钟的，或一条工艺线停电不足25分钟的。
4.3.1.3设备事故造成经济损失在4－40万元（包括直接损失和间接折合损失——下同）。
4.3.1.4计算机系统故障，造成生产工艺线停机1小时以上，8小时以下。
4.3.1.5由于计算机系统操作失误，包括硬件使用维护和软件管理操作方面的失误，造成生产工艺线停机1小时以上，8小时以内。
4.3.1.6生产进行过程中，发生操作站死机、故障或与下位机、远程站通信中断，虽未造成生产工艺线停机，但时间超过6小时以上。
4.3.2重大设备事故。
凡属下列情况情况之一者，均为重大设备事故：
4.3.2.1生产工艺流程中的三班连续运输设备发生损坏，影响生产线或主机停机８小时以上６天以下；非三班连续生产设备（如破碎机、空气压缩机、专用机车、装卸输送设备以及电铲等）发生损坏，影响该机每班生产作业计划产量在40％以上18个班以下的。
4.3.2.2动力设备发生损坏影响全厂停电20分钟以上的，或一个工艺线停电在25分钟以上的；有时虽未超过上述时间但影响主机停车８小时以上的。
4.3.2.3锅炉、受压容器以及煤粉制备、输油、输气（汽）等系统的设备爆炸事故；高速设备的飞车事故；建筑物倒塌事故；或因设备事故造成死亡事故的。
4.3.2.4设备事故造成经济损失在40万元以上400万元以下者。
4.3.2.5自动控制设备原因造成生产工艺线停机8小时以上，六天以内的；
4.3.2.6计算机系统操作站故障。
死机、故障或与下位机、远程站通信中断，虽未造成生产工艺线停机，但时间超过三天以上；
4.3.2.7自动控制设备原因造成的经济损失，达到公司设备事故管理中所规定的——重大事故经济损失限额的。
4.3.3特大设备事故。
凡属下列情况之一者，均为特大设备事故。
4.3.3.1构成重大设备事故，并造成人员重大伤亡事故的。
4.3.3.2因设备事故直接引起一个车间的火灾、爆炸、厂房倒塌等灾难的。
4.3.3.3设备事故造成经济损失在400万元及以上的。
4.3.3.4工业运输设备（生产专用机车、汽车等）的事故分类参照相关行业标准执行。
4.4设备事故时间
设备事故计算时间从事故发生停止运转到开机正常运转的时间为事故时间。
由于发生严重设备缺陷被迫立即停车的，即使接近检修计划停机时间，也应按事故处理计算时间。
但事先主动掌握（有记录等凭证）设备的缺陷和不正常现象、及时地采取措施或修理，虽然造成停产情况，可不按事故论，作为非计划检修停机单独统计。
发生设备事故时，操作人员应立即采取紧急措施，制止事态的扩大，并当即报告车间领导和生产调度，车间和有关部门需迅速组织力量处理。
如发生特大、重大设备事故，要保护好现场，立即报告车间领导、生产品质部、设备管理部及公司主管领导。
设备管理部会同车间调查损坏情况、拍照备案、制定抢修方案，并由设备管理部组织抢修工作。
事故发生后，必须做好详细记录，必要时应绘制简图或附照片，以作为设备的检修和改进的依据。
4.5事故分析、调查、报告及处理
4.5.1事故发生后，事故发生单位笔录当事人的事故经过，尽快以书面的形式，详细写明事故情况。
设备事故处理执行“四不放过”原则：
事故原因没有查清不放过；事故责任人没有受到处理不放过；相关人员没有受到教育不放过；没有制定整改防范措施不放过。
4.5.2凡发生一般设备事故后,车间应在三天内及时组织召开事故分析会。
一般事故牵扯两个及以上车间时，由设备管理部组织召开事故分析会。
找出事故原因，吸取教训，制定防范措施，写出书面报告，并进行相应的处罚。
4.5.3凡重大设备事故发生后,事故单位应在一周内写出书面报告报设备管理部。
由设备管理部负责组织相关部门、事故有关人员进行调查分析，分析必须查明事故发生的原因、性质、损失和责任者，并制定防范措施。
以书面形式上报公司（内容含对相关责任者进行的处罚意见）。
4.5.4一般事故分析会由车间领导、技术人员、当班人员参加。
重大事故分析会必须有主管领导、车间领导、相关部门领导、技术人员及当班人员参加。
4.5.5工业运输设备的事故调查、处理参照相关行业标准执行。
4.5.6隐瞒事故或逾期不报告者，要严肃处理。
5.责任事故的处罚
对设备事故责任者及车间，根据事故损失大小、应负责任的主次、态度及平时工作表现和抢救事故功过等给予不同的处罚。
对设备事故责任者的处理包括批评教育、罚金、通报批评、行政警告、行政记过、记大过、降级降薪、解除劳动合同、直至追究刑事责任。
5.1对人为责任事故责任者的处罚
5.1.1对一般设备事故责任者，根据责任大小、情节严重程度，可分别处以：
5.1.1.1警告一次并罚款50～200元，并通报批评。
5.1.2.2严重警告一次并扣发1～3个月工资的20％，并通报批评。
5.1.2对重大、特大责任事故者，由事故分析会形成的意见报公司总经理办公会，根据情节轻重、责任大小研究处理。
5.2对于下列情况之一者，应从重处理：
5.2.2玩忽职守，或因不遵守劳动纪律而造成设备事故者；
5.2.3不服从管理，违反安全生产有关规定，违章操作而造成设备事故者；
5.2.4对重大设备事故隐瞒不报、谎报或故意拖延报告者；
5.2.5在事故调查中隐瞒真相、伪造现场、甚至嫁祸于他人者；
5.2.6在事故发生后不积极抢修，或不服从安排，故意拖延者；
5.2.7威胁事故报告者，或对事故调查处理人员进行报复者；
5.2.8不接受以往事故教训，重复发生设备事故责任者。
5.3对下列情况之一者，应追究有关管理人员的管理责任，并根据责任主次、大小和情节轻重，分别给予月工资考核、通报批评，直至行政处分。
5.3.1对岗位人员未按有关规定培训而安排独立上岗者；
5.3.2违章指挥、冒险蛮干、强令操作人员违章作业者；
5.3.3制度或规程不健全，操作人员无章可循造成设备事故者；
5.3.4由于防范措施失当或整改落实不力者；
5.3.5指使下属人员隐瞒事故者；
5.3.6对事故调查、处理的有关人员进行刁难和阻挠或打击报复者。
5.4事故责任者有下列情况之一者，可以从轻处理：
5.4.1对设备抢修、抢险，防止事故扩大有贡献者；
5.4.2能主动认识错误，并能积极配合事故调查和事故抢修者；
5.5对责任单位的经济处罚按事故造成的直接损失额进行处罚。
事故总损失=直接损失+间接损失；
直接损失=设备损失+修复费用；
间接损失=影响产量（水泥或熟料）×产品利润。
5.5.1一般责任事故，对发生责任事故的责任单位按1%～5%处罚。
5.5.2重大责任事故，对发生责任事故的责任单位按1%～5%处罚，追究责任人行政责任并对其给予相应经济处罚。
5.5.3特大责任事故，追究责任单位领导和相关领导的行政责任并对其给予相应经济处罚，对发生事故的责任单位按上限5%处罚。
若发生人员伤亡对责任人移交司法机关追究其刑事责任。
5.5.4经济处罚在责任人的工资范围内进行，若当月工资不足，可分月执行。
6.设备事故原因一般可分为
6.1设计不合理。
6.2安装、调试有缺陷。
6.3制造质量差。
6.4违章指挥、违章作业、操作失误。
6.5维护、保养不周。
6.6检修技术方案失误。
6.7检修野蛮作业。
6.8检修质量差（包括材质不合格）。
6.9超过应检修期的检修、检验。
6.10安全保护附件、仪器、仪表失灵。
6.11其它
7.设备事故的防范措施
7.1为了保证设备的正常运行，杜绝设备事故的发生，必须认真对每一台设备制订操作、使用、维护规程，并严格按规程的规定执行，定期校验各类安全保护装置，定期维护各监测仪器、仪表，使之达到灵活可靠，认真开展点检预修工作，要做到防患于未然。
7.2坚决制止违章冒险作业、超负荷和带病运行等不正常现象。
7.3认真贯彻执行“点检定修”、“三级巡检”制度，对每一台设备都能做到，明确检查点的检查周期、检查部位、检查内容、检查范围并落实到人，认真填写点检记录。
发现异常现象，立即处理；不能立即处理的，及时向领导反映，不得拖延，如一时不能处理，作预修计划，定期处理。
7.4认真执行设备润滑管理制度，每一台设备都应绘制润滑图和编制润滑表，落实“五定”（即定点、定时、定质、定量、定人），根据润滑表开展润滑工作。
7.5设备操作人员在日常工作中要做到“三好”（管好、用好、维护好）、“四会”（会使用、会保养、会检查、会排除故障），使事故消灭在萌芽中。
7.6落实好“预防为主”的方针，实行全员、全过程的管理，加强员工的技术培训和安全生产的教育，严格督查设备管理各项规程、制度的执行情况，并不断完善设备操作规程与使用、维护规程。
7.7生产品质部、设备管理部会同各生产车间要经常组织检查、分析、研究工艺系统的薄弱环节，采取针对性措施，保证设备安全生产。
8.附件
附件一：
机械故障分析的通用程序和故障机理。
附件二：
设备故障管理程序。
附件一
机械故障分析的通用程序和故障机理
故障分析的目的不仅在于判别故障的性质、查找故障原因，更重要的在于将故障机理识别清楚，提出有效的改进措施，以预防故障重复发生。
通过故障分析，找到造成故障的真正原因，从设计、材料选择、加工制造、装配调整、使用与保养等方面采取措施，提高机械设备的可靠性。
故障分析是多专业技术领域的综合学科，涉及到系统分析、结构分析、材料物理、测试分析，以及有关疲劳、断裂、磨损、腐蚀等各种学科的知识。
发生故障的部件、零件虽各不相同，其分析的方法与步骤也各有差异，但故障分析的基本程序却是共同的。
1.机械故障分析的基本程序
1.1收集背景数据和使用条件，其主要内容有：
1.1.1部件发生故障的日期、时间，工作温度和环境；
1.1.2部件损坏的程度，部件故障发生的顺序；
1.1.3故障发生的操作阶段，故障部件有无不正常情况或异响；
1.1.4对故障部件及其邻近范围部件进行拍照或画草图；
1.1.5使用错误可能导致的故障；
1.1.6使用人员的技术水平和对故障的看法。
1.2故障现场摄像或照相的重点是：
1.2.1对有可能迅速变更的位置，应尽快地拍照。
它包括：
设备；仪表指示的读数和控制的位置等。
1.2.2对整个故障现场要有足够的表示。
在特写镜头中，应包括至少一件熟悉的物体在内，或放把直尺，以表示拍摄实物的尺寸。
对断口照片，一定要从不同角度来反映断口形貌。
1.2.3重要的部件或断口要有特写镜头。
用广角镜头表示部件之间的关系，这对断口的形貌和成分分析都是必要的。
1.3故障部件的主要历史资料包括：
1.3.1部件名称，标记，制造编号，厂家，使用单位；
1.3.2部件的功能，使用的材料，设计书中规定的有关项目；
1.3.3到发生故障时的使用时间；
1.3.4生产厂家的验收技术报告和质量控制报告；
1.3.5使用情况记录；
1.3.6过去的故障情况记录和维修报告等。
1.4对故障件进行初步检查。
1.5故障部件残骸的鉴别、保存和清洗。
2．故障原因和故障机理
2.1对故障件的检查与分析。
包括无损控伤检验、机械性能试验、断口的宏观与微观检查与分析、金相检查与分析、化学分析等。
2.2必要的理论分析和计算。
包括强度、疲劳、断裂力学分析及计算等。
2.3初步确定故障原因和机理。
2.4模拟试验，确定故障原因与机理。
每当设备故障分析工作做到一定阶段或试验工作结束时，都要对所获得的全部资料、调查记录、证词和测试数据，按设计、材料、制造、使用四个方面是否有问题来进行集中归纳、综合分析和判断处理，形成初步的结论。
对汇集整理的力学测量数据、化学分析数据和断口形貌以及显微镜组织照片，判断这些结果是否符合设计要求和使用要求。
故障分析结束时必须提出一个结论明确、建议中肯的报告。
一方面是为了改进工作、积累资料、交流经验；另一方面也是为索赔和法律仲裁提供依据。
3．分析主要内容
3.1故障分析结论；
3.2改进措施与建议及对改进效果的预计；
3.3故障分析报告提交给相关部门，相关部门将意见反馈给分析单位；
3.4必要时应对改进措施的执行情况进行跟踪和管理。
附件二
设备故障管理程序
建立设备故障管理程序是建立事故预警机制的第一步，正确制定设备故障管理的程序意义重大。
要做好设备故障管理，必须认真掌握发生故障的原因，积累常发故障和典型故障资料和数据，开展故障分析，重视故障规律和故障机理的研究，加强日常维护、检查和预修，避免突发性故障和控制渐发性故障。
设备故障管理的目的是在故障发生前通过设备状态的监测与诊断，掌握设备有无劣化情况，提前发现故障的征兆和隐患，及时进行预防维修，以控制故障的发生；在故障发生后，及时分析原因，研究对策，采取措施排除故障或改善设备，以防止故障的再发生。
1．设备故障管理的程序：
1.1做好宣传教育工作，使岗位工人和维修工人自觉地遵守有关操作、维护、检查等规章制度，正确使用和精心维护设备，对设备故障进行认真地记录、统计、分析。
1.2结合本公司生产实际和设备状况及特点，确定设备故障管理的重点。
1.3采用监测仪器和诊断技术对重点设备进行有计划的监测，及时发现故障的征兆和劣化的信息。
一般设备可通过人的感官及一般检测工具进行日常点检、巡回检查、定期检查（包括精度检查）、完好状态检查等，着重掌握容易引起故障的部位、机构及零件的技术状态和异常现象的信息。
同时要建立检查标准，确定设备正常、异常、故障的界限。
1.4为了迅速查找故障的部位和原因，除了通过培训使维修、岗位工人掌握一定专业知识外，还应把设备常见的故障现象、分析步骤、排除方法汇编成故障查找逻辑程序图表，以便在故障发生后能迅速找出故障部位与原因，及时进行故障排除和修复。
1.5完善故障记录制度。
故障记录是实现故障管理的基础资料，又是进行故障分析、处理的原始依据。
记录必须完整正确。
维修工人在现场检查和故障修理后，应按照“设备故障修理单”的内容认真填写，车间按月统计分析报送设备管理部。
1.6及时进行故障的统计与分析。
车间设备管理人员除日常掌握故障情况外，应按月汇集“故障修理单”和维修记录。
通过对故障数据的统计、整理、分析，计算出各类设备的故障频率、平均故障间隔期，分析单台设备的故障动态和重点故障原因，找出故障的发生规律，以便突出重点采取对策，将故障信息整理分析资料反馈到相关部门，以便安排预防修理或改善措施计划，还可以作为修改定期检查间隔期、检查内容和标准的依据。
根据统计整理的资料，可以绘出统计分析图表，例如单台设备故障动态统计分析表是维修班组对故障及其他进行目视管理的有效方法，既便于管理人员和维修工人及时掌握各类型设备发生故障的情况，又能在确定维修对策时有明确目标。
1.7针对故障原因、故障类型及设备特点的不同，采取不同的对策。
对新设置的设备应加强使用初期管理，注意观察、掌握设备的精度、性能与缺陷，做好原始记录。
在使用中加强日常维护、巡回检查与定期检查，及时发现异常征兆，采取调整与排除措施。
重点设备进行状态监测与诊断。
建立灵活机动的具有较高技术水平的维修组织，采用分部修复、成组更换的快速修理技术与方法，及时供应合格备件。
利用生产间隙整修设备，对已掌握磨损规律的零部件采用改装更换等措施。
1.8做好控制故障的日常维修工作。
通过维修工人的日常巡回检查和按计划进行的设备状态检查所取得的状态信息和故障征兆，以及有关记录、分析资料，由车间设备管理人员或维修段长针对各类型设备的特点和已发现的一般缺陷，及时安排日常维修，做到预防在前，以控制和减少故障发生。
对某些故障征兆、隐患，日常维修无力承担的，则反馈给生产品质部和设备管理部另行安排计划修理。
事故分析报告CNBM/BS-SB-101
申报单位：
填报人：
申报日期：
事故名称
事故发生时间
事故性质
事故处理时间
事故损失
直接损失
分析会召开时间
间接损失
事故现象
事故分析参加人
事故原因
责任处理
事故处理办法
吸取教训
防范措施
措施执行人
执行日期
监督人
一般设备事故月报表CNBM/BS-SB-102
填报单位：
填报人：
填报日期：
发生事故的设备名称
事故部位及损坏情况
事故发生时间
主要原因
事故经过处理结果
影响生产时间（h）
减产损失
损失金额
设备名称
时间
品名
单位
数量
减产金额
修复费用
合计
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