沥青路面底基层基层专项施工方案.docx

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沥青路面底基层基层专项施工方案

沥青路面底基层、基层专项施工方案

1、施工准备工作

1.1路基交验

1.1.1路基交验程序

路基交验时由监理单位、路基和路面施工单位的技术负责人及设计代表必须同时参加。

复测过程中发现问题，应按规范要求处理到位。

路基交验合格资料必须经路基施工单位、路面施工单位、监理单位三方当场书面确认，并及时归档。

1.1.2路基交验内容及要求

路基交验分为两部分，第一部分为挖方和填方路基的交验，第二部分为桥梁（含通道等）的交验。

a.填、挖路基交验

①线形和外形尺寸线形控制应根据设计提供的导线点，在加密后用全站仪检测路基中桩是否偏位；对主线及主线渐变段、互通区匝道按每10m一处检测几何尺寸是否合格。

②纵面高程严格控制路基顶面高程，水准点高程应闭合，精度必须满足规范要求。

单幅路基每20m检测一个断面，每个断面每5m检测一处，主线渐变段、互通区匝道高程检测频率应加密。

③平整度、横坡平整度用三米直尺按规范要求逐段检测；对填方路基、主线弯道路段、互通区匝道的横坡及边坡坡率应重点检测。

④弯沉值弯沉检测前，应对全线路基进行一次全面检查，“弹簧”路段必须进行换填。

凡是路基弯沉值超标的路段，必须由路基施工单位进行处理，经重新检测合格后方可交验。

⑤压实度路面施工单位在检测路基压实度之前，要求独立做标准密度试验，并按规范及设计要求进行压实度检测。

对压实度达不到要求的路段，要求路基施工单位进一步碾压，直至达到要求。

质监机构在对路基进行交工检测时，也应独立做标准密度试验，以切实加强对路基压实度的控制。

⑥路基排水要对路基排水系统设置情况进行检查，特别是对挖方路段及隧道进出口边沟深度、超高路段横向排水及中央分隔带排水情况进行重点检查，确保排水通畅。

⑦桥台台背填筑台背填筑应采用透水性材料填筑，填筑与碾压要求同上路床，对于缺少透水性材料、压实困难的台背应采用固化结合料进行填筑、碾压。

在填挖路基交验完成后，要对路基、路面排水系统的衔接进行检查，并提出建议，确保路面层间水顺利排除。

b.桥梁（含通道）交验

桥梁（含通道）交验时，总体质量应符合设计及规范要求，并重点检查桥面系质量：

①平整度平整度用三米直尺检测，平整度达不到要求的部位，必须进行抛丸或打磨至合格为止。

②纵面高程主要检测搭板及桥面的纵断高程。

③横坡对水泥砼桥面的横坡，主线弯桥、互通区匝道桥应重点检测。

④水泥砼铺装层

（1）铺装层厚度及砼强度应满足规范及设计要求。

（2）路基、路面施工、监理单位必须对桥面铺装裂缝情况进行逐跨步行检查，对长度超过50cm或宽度超过0.2mm的裂缝应进行取芯分析原因并进行相应处理（对浅表性的收缩裂缝，应进行环氧树脂灌缝处理，裂缝情况严重路段要求返工处理），对进行过返工处理的桥梁必须重新进行交验工作；桥面连续设置应满足规范和设计要求。

（3）铺装层砼表面要求进行抛丸处理，以确保与沥青面层联结成整体。

⑤整体式连续箱梁对不设水泥砼桥面铺装层的整体式连续箱梁，交验时应对桥面平整度、横坡、排水系统进行重点检查，达不到设计要求的须制定专题处理方案进行处理。

顶板砼表面同样要求进行抛丸处理，以确保与沥青面层连接成整体。

⑥桥面排水桥面排水系统应完善，铸铁管泄水孔顶标高应略低于水泥砼铺装层，超高路段中分带泄水孔应考虑排除沥青路面层间水，并注意靠近伸缩缝处的排水情况，对于不符合要求的应进行处理。

交验过程中应加强桥面积水情况的检查。

⑦伸缩缝预留槽应对伸缩缝预埋钢筋位置、间距、高度、数量、规格进行全面检查，及时将伸缩缝槽区部位及板缝内的杂物清理干净，在板缝内填塞泡沫板，铺垫1～2层土工布，以防止混凝土浆液渗入板缝；为防止因梁板伸缩造成混凝土起拱，槽区两侧也应垫泡沫板，泄水孔用土工布包裹碎石进行填实，伸缩缝预留槽及时用低标号的砼浇筑至水泥桥面同样高程，浇筑前原则上不得压弯预埋钢筋。

1.2原材料要求

1.2.1水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用R32.5的强度等级，快硬、早强和受潮变质水泥不得使用，水泥指标应符合表1-1的规定，其中初凝时间不得小于3h、终凝时间宜在6h以上。

水泥稳定碎石用水泥质量要求表1-1

项目

细度

凝结时间

安定性

抗压强度

初凝

终凝

28d

单位

％

MPa

质量要求

≤10

≥4

≥6

必须合格

≥11

≥32.5

1.2.2碎石宜采用反击式破碎机轧制的碎石，进场后按标化工地的要求分档堆放，并满足下表的质量要求。

基层、底基层碎石质量要求表1-2

项目

压碎值

针片状

小于0.075mm

颗粒含量

密度

砂当量

吸水率

坚固性

大于9.5mm

4.75-

9.5mm

2.36mm以上

0－2.36mm

单位

％

t/m3

％

质量要求

≤25

≤15

≤25

≤2.0

石灰岩≤15

其它≤10

＞2.5

≥50

≯3

≯12

1.2.3水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。

1.2.4消石灰的质量应符合Ⅱ级及以上消石灰的技术要求（有效钙加氧化镁含量≥60％）。

石灰要分批进场，并消解充分，做到既不影响施工进度，又不过多存放，应尽量缩短堆放时间，如存放时间较长应采取封存措施，妥善保管。

施工前应对消石灰进行过筛处理。

1.2.5粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3总含量应大于70％，烧失量不应超过20％，比表面积宜大于2500cm2／g（或90％通过0.3mm筛孔,70％通过0.075mm筛孔）。

石灰、粉煤灰表面均应进行覆盖，避免污水对环境造成污染。

1.2.6原材料堆放和质量管理

a.项目经理部要采取有效措施，按原材料质量管理程序进行检验。

不合格材料不得进入料场。

b.不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆。

各档材料间应设置高于2m的硬分隔墙，2m以上部分可采用软隔离；分隔墙顶面高度应高于料堆坡脚至少50cm以上，料堆形状为梯形。

砂石材料堆放时应防止离析。

c.基层4.75mm及以下集料须设雨棚或覆盖防雨油布,袋装水泥应在室内架空堆放。

1.3施工设备

配备足够的拌和、运输、摊铺、压实等施工设备和配件，开工前做好保养、试机工作，尽量避免在施工期间发生有碍施工进度和质量的故障。

水泥稳定碎石和二灰碎石基层、底基层施工的主要机械设备配备要求如下：

1.3.1拌和楼应配置符合合同要求的拌和楼，并与实际摊铺能力相匹配。

为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。

至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。

拌和楼的用水应配有大容量的储水箱。

料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。

1.3.2摊铺机应根据路面底基层、基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。

施工时应采用两台摊铺机梯队作业。

要求两台摊铺机功能一致，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。

1.3.3压路机压路机的吨位和台数必须与拌和楼及摊铺机生产能力相匹配，至少应配备12－15t压路机1～2台、18－20t的稳压用压路机2～3台和轮胎压路机1～2台，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过2h，保证施工正常进行。

1.3.4自卸汽车、装载机、洒水车数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。

1.3.5水泥钢制罐仓由拌和楼生产能力决定其容量（1个80－100t或2个50t），罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。

以上设备数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。

1.3.6检测仪器

基层工地试验室主要检测仪器配备标准表1-3

检测室

仪器设备名称

数量

仪器规格

测量范围

分度值

准确度

集料室

电子天平

2台

0-5Kg

0.1g

标准筛

1套

三或四片叶轮搅拌器

1台

转速可调最高达600±60r/min,直径75±10mm,定时精度1s

烘箱

2台

0-300℃

1℃

游标卡尺

1台

0-150mm

压碎值试验仪

1台

台称

1台

50Kg

浸水天平

1台

0-3Kg

0.1g

水泥室

负压筛析仪

1台

负压可调范围为4-6KPa

水泥净浆搅拌机

1台

标准法维卡仪

1台

雷氏夹膨胀测定仪

1台

标尺最小刻度为0.5mm

胶砂搅拌机

1台

振实台

1台

水泥抗折抗压试验机

1台

无机结合料室

重型击实仪

1台

压力机（或路面材料强度试验仪）

1台

最大荷载不大于200kN

反力框架

1台

400kN以上

脱模器

1台

测钙仪或滴定设备

1套

振动压实成型机

1台

养生室

养护室控制器

1台

50℃

　0.1℃

1℃

现场检测室

取芯机

1台

功率不小于4Kw

灌砂仪

2套

灌砂筒直径≥15Cm

电子台称

0-30Kg

开工前要求加强对拌和楼、检测仪器等设备的标定工作，监理、建设单位必须对标定情况进行检查、核验，确保拌和及检测数据真实可靠。

施工过程中应加强对拌和楼、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。

对拌和楼筛网应经常进行检查，发现堵塞和破损现象应及时清理和更换，以便更好地控制配合比。

基层集料加工场的石料破碎机必须配备振动预筛喂料装置（筛网长度不小于2m），以减少集料中的泥土含量。

1.4拌和场地

1.4.1施工总体布置合理，拌和场要选在空旷、干燥、交通便利，并远离工厂、居民区、经济农作物及畜牧业集中的区域，避免对当地居民的生产、生活和居住环境带来不利影响。

1.4.2拌和场地的面积要根据项目工程量、拌和设备的型号、施工工期、材料供应速度经过计算确定，拌和场占地面积应满足施工需要,并将生活区及工作区分开。

1.4.3拌和场地要有良好排水、防水措施。

分隔仓内应纵向每隔5～10m，横向每隔15～20m设盲沟，坡度不小于0.5%，盲沟应与场地排水明沟相连，在堆料仓前后应设置排水明沟，保持排水通畅，场地内不允许积水。

1.4.4要求对基层堆料场地用水稳结合料进行硬化（厚度不小于20cm）。

杜绝产生弹簧、翻浆现象。

要求设专人每天对拌和场、场区道路等及时进行洒水清扫，减少灰尘对集料的二次污染。

1.4.5拌和场地内应设有安全防护措施，配备消防设备。

1.4.6拌和场地施工标牌按有关原材料及混合料报验制度的规定设立原材料品标识牌，注明材料品名、用途、规格、产地、检验时间、检验结果；在拌和设备前设混合料配合比标牌，并严格按施工配合比施工。

1.5混合料组成设计

1.5.1水泥稳定碎石

a.水泥稳定碎石应满足表1-4的技术要求（基层试件要求采用振动成型）

水泥稳定碎石技术要求表1-4

项目

设计强度（MPa）

水泥剂量（％）

最大

最小

底基层

≥2.5

3.5

2.0

基层

3.5～4.5

5.0

3.0

b.取工地实际使用的符合前述要求碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例和合成级配，建议基层与底基层的级配要求范围如下（见表1-5,表1-6）。

水泥稳定碎石基层级配范围要求表1-5

筛孔尺寸（mm）

31.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通过率％

上限

100

下限

100

水泥稳定碎石底基层级配范围要求表1-6

筛孔尺寸（mm）

31.5

9.5

4.75

2.36

0.6

0.075

通过率％

上限

100

下限

c.取工地使用的符合前述要求的水泥和确定的合成级配碎石，按不同水泥剂量（按设计要求，分别选取4～5个剂量）,用重型击实法分别确定各剂量混合料的最佳含水量和最大干密度。

d.以不同水泥剂量,分别根据重型击实法确定的最佳含水量和98％的最大干密度,拌制水泥稳定碎石混合料,并制备规定数量试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，测定不同水泥剂量下混合料的无侧限抗压强度。

e.水泥稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值R代不小于设计值。

f.取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，经监理审批进行试验路段铺筑。

g.配合比设计注意事项：

①为减少基层裂缝，应做到三个限制：

在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量（合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于3％）；根据施工时气候条件限制含水量。

②在规定的水泥剂量范围内,强度如达不到设计要求,应采取调整级配和更换料源等措施,不得单纯采用提高水泥剂量的方式。

设计水泥剂量如超出规定范围，必须报建设单位审批，并报备厅路面督查组。

③生产配合比调试时,应根据施工时的气候条件,通过试验确定混合料拌制用水量。

1.5.2二灰稳定碎石

a.二灰稳定碎石应满足表2-7的技术要求

二灰稳定碎石技术要求表1-7

项目

设计强度（MPa）

石灰:

粉煤灰

石灰粉煤灰:

碎石

底基层

≥0.6

2～1:

20:

80～15:

基层

0.8～1.1

2～1:

20:

80～15:

二灰稳定碎石混合料的现场实测强度宜不大于设计强度的150％。

b.取工地实际使用并具有代表性的满足上述要求石灰和粉煤灰，按不同的配合比制备至少五组混合料，确定各自的最佳含水量和最大干密度,确定同一龄期和同一压实度试件的抗压强度,选用强度最大时的石灰粉煤灰比例。

c.取工地实际使用的符合前述要求碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例和合成级配，建议基层与底基层的级配要求范围如下（见表1-8,1-9）。

二灰稳定碎石基层级配范围要求表1-8

筛孔尺寸（mm）

31.5

26.5

9.5

4.75

2.36

1.18

0.6

0.075

通过率（％）

上限

100

下限

100

二灰稳定碎石底基层级配范围要求表1-9

筛孔尺寸（mm）

31.5

9.5

4.75

2.36

1.18

0.6

0.075

通过率（％）

上限

100

下限

d.根据确定的石灰粉煤灰比例和集料合成级配，按不同集料用量比例（选取4～5个比例）,用重型击实法分别确定各比例混合料的最佳含水量和最大干密度。

e.以不同集料用量,分别根据重型击实法确定的最佳含水量和98％的最大干密度,拌制二灰稳定碎石混合料,并制备试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，测定不同集料用量下混合料的无侧限抗压强度。

f.二灰稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值R代不小于设计值。

g.取符合强度要求的最佳配合比作为二灰稳定碎石的生产配合比，经监理审批后进行试验路段铺筑。

h.配合比设计注意事项：

①为减少基层裂缝，应做到三个限制：

在满足设计强度的基础上限制二灰用量；在合成级配满足要求的同时限制细料、粉料用量（合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于3％）；根据施工时气候条件限制含水量。

②在规定的二灰用量范围内,强度如达不到设计要求,应采取调整级配和更换料源等措施,不得单纯采用提高石灰剂量的方式。

设计石灰剂量如超出规定范围，必须报建设单位审批，并报备厅路面督查组。

③生产配合比调试时,应根据施工时的气候条件,通过试验确定混合料拌制用水量。

当石灰、粉煤灰、集料中总的含水量超过或接近按最佳含水量计算所得的混合料总用水量时，不得进行生产配合比调试，应通过晾晒或换料等方式降低原材料中的含水量，直至拌和时能准确稳定地加入拌和用水为止。

2、基层（底基层）施工

2.1试验段施工

试验段应选择在经验收合格的路基（底基层）上进行，其长度为300m～600m左右，拌和楼拌和，两台摊铺机梯队摊铺，一次碾压密实。

拌和、摊铺、碾压各道工序的要求按现行路面基层施工技术规范（JTJ034—2000）进行。

试验路段主要明确以下工作内容：

2.1.1验证用于施工的混合料配合比。

a.调试拌和楼，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；

b.调整拌和时间，保证混合料均匀性；

c.检查混合料含水量、碎石级配、水泥（二灰）剂量、7d无侧限抗压强度。

2.1.2确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。

2.1.3确定标准施工方法。

a.混合料配比的控制方法；

b.混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离）；

c.含水量的增加和控制方法；

d.压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；

e.拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。

f.确定每一碾压作业段的合适长度（一般建议50m-80m）。

g.严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。

h.质量检验内容、检验频率及检验方法。

2.1.4试铺路面质量检验结果。

检验标准按规范及设计文件执行，其中试验路段的检验频率应是标准中规定生产路面的2～3倍。

当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验路段各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试验路段总结报告》（报告中应明确混合料试件7d无侧限抗压强度的上下限、水泥用量上下限），经监理审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。

《试验路段总结报告》经批准后，混合料级配、水泥剂量不得进行改变，因特殊原因要调整时，应重新进行混合料组成设计和试验路段验证，并报经监理单位审批。

2.2施工准备

2.2.1拌和机的校定：

拌和机在使用前应进行校定，即根据试验配合比的比例确定各种规格的碎石在单位时间内的出料量。

各料仓出料速率调整好后，即可进行混合料试拌，试拌后及时进行筛分和含灰量试验，合格后方可进行正式生产。

2.2.2底基层施工前，应进行路基质量检查。

每一层基层施工前，应检查下一结构层施工质量（高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、反射裂缝、压实度、月沉降速率等），外观检查中，有松散、严重离析等路段，应进行返工处理。

对于裂缝应作相应封闭处理，裂缝严重路段应作返工处理。

2.2.3清除下一结构层表面的浮土、积水等，将作业面表面洒水湿润。

2.2.4开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线（匝道）上为5m，做出标记，并打设好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。

用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800N。

2.2.5下层半刚性基层施工结束至少7d并达到设计强度后，方可进行上层半刚性基层的施工。

两层基层施工间隔不宜长于30d。

2.2.6施工时，应合理安排施工顺序和计划，同一路段左右幅施工时间尽可能错开，避免养生期间通车现象的发生。

养生完成的路段也应对施工车辆的通行进行控制。

2.2.7正常路段的底基层、基层每天应连续施工，尽量减少施工接缝，桥头施工要求一次成型。

2.3混合料的拌和

2.3.1开始拌和前，拌和场的备料应至少能满足3～5d的摊铺用料。

2.3.2每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。

同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥（二灰）用量的方式提高路面基层强度。

2.3.3每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥（二灰）剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。

高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

2.3.4拌和楼出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。

一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

2.3.5底基层表面高出设计标高部分应予刮除并将刮下的稳定碎石扫出路外；局部低于设计标高之处，不能进行贴补，必须将其挖除重铺。

2.4混合料的运输

2.4.1运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。

运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。

2.4.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。

车上的混合料应覆盖，减少水分损失。

如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内水泥稳定混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。

拌和好的二灰混合料不得过夜，应当天碾压成型。

2.5混合料的摊铺

2.5.1摊铺前应将下结构层表面洒水湿润。

2.5.2摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。

2.5.3调整好传感器臂与控制线的关系，严格控制基层厚度和高程。

基层（或底基层）压实厚度大于25cm时，要求分二层摊铺，且需对下一结构层表面的浮尘、积水进行处理后才允许施工，并保证路拱横坡度满足设计要求。

2.5.4摊铺机宜连续摊铺。

如拌和楼生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。

摊铺机的摊铺速度一般宜在2－3m／min左右。

2.5.5基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。

2.5.6摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。

2.5.7摊铺机在安装、操作时应采取混合料防离析措施，如降低布料器前挡板的离地高度。

在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

2.6混合料的碾压

2.6.1每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。

碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥，并有监理旁站。

2.6.2碾压程序和碾压遍数并不是唯一的，应通过试验路段确定。

碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。

压实时，遵循初压（遍数适中，压实度达到90％）→轻振动碾压→重振动碾压→稳压的程序，压至无轮迹为止。

注意初压要充分，振压不起浪、不推移。

碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压（注意检测压实时间）。

碾压完成后用灌砂法检测压实度。

2.6.3压路机碾压时应重叠1／2轮宽。

2.6.4压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。

在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在

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