注塑成型各种缺陷全攻略.docx
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注塑成型各种缺陷全攻略
注塑成型各种缺陷全攻略
1.龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
（三）外部环境引起的龟裂化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面：
i.树脂容量不足。
ii.型腔内加压不足。
iii.树脂流动性不足。
iv.排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
三、皱文及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。
因此，解决方法也与上述方法基本相同。
特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。
而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。
具体地可采用以下几种方法：
1）降低注射压力。
2）降低树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采用较硬的模具钢材。
8）提高锁模力。
9）调整准确模具的结合面等部位。
10）增加模具支撑柱，以增加刚性。
ll）根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。
六、熔接痕
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：
l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
七、烧伤 根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤，采取的解决办法也不同。
1）机械原因，例如，由于异常条件造成料筒过热，使树脂高温分解、烧伤后注射到制品中，或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流，分解变色后带入制品，在制品中带有黑褐色的烧伤痕。
这时，应清理喷嘴、螺杆及料筒。
2）模具的原因，主要是因为排气不良所致。
这种烧伤一般发生在固定的地方，容易与第一种情况区别。
这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。
3）在成型条件方面，背压在300MPa以上时，会使料筒部分过热，造成烧伤。
螺杆转速过高时，也会产生过热，一般在40～90r／min范围内为好。
在没设排气槽或排气槽较小时，注射速度过高会引起过热气体烧伤。
八、银线
银线主要是由于材料的吸湿性引起的。
因此，一般应在比树脂热变形温度低10～15C的条件下烘干。
对要求较高的PMMA树腊系列，需要在75t）左右的条件下烘干4～6h。
特别是在使用自动烘干料斗时，需要根据成型周期（成型量）及干燥时间选用合理的容量，还应在注射开始前数小时先行开机烘料。
另外，料简内材料滞流时间过长也会产生银线。
不同种类的材料混合时，例如聚苯乙烯。
和ABS树脂、AS树脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。
九、喷流纹
喷流纹是从浇口沿着流动方向，弯曲如蛇行一样的痕迹。
它是由于树脂由浇口开始的注射速度过高所导致。
因此，扩大烧四横截面或调低注射速度都是可选择的措施。
另外，提高模具温度，也能减缓与型腔表面接触的树脂的冷却速率，这对防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。
＋、翘曲、变形
注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。
主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。
翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：
1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。
2）脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。
3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。
例如，可尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。
4）对于成型收缩所引起的变形，就必须修正模具的设计了。
其中，最重要的是应注意使制品壁厚一致。
有时，在不得已的情况下，只好通过测量制品的变形，按相反的方向修整模具，加以校正。
收缩率较大的树脂，～般是结晶性树脂（如聚甲醛、尼龙、聚丙烯、聚乙烯及PET树脂等）比非结晶性树脂（如PMMA树脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS树脂及AS树脂等）的变形大。
另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。
十一、气泡
根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：
1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要有：
a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。
一般浇口高度应为制品壁厚的50％～60％。
b）至浇口封合为止，留有一定的补充注射料。
C）注射时间应较浇口封合时间略长。
d）降低注射速度，提高注射压力，
e）采用熔融粘度等级高的材料。
2）由于挥发性气体的产生而造成的气泡，解决的方法主要有：
a）充分进行预干燥。
b）降低树脂温度，避免产生分解气体。
3）流动性差造成的气泡，可通过提高树脂及模具的温度、提高注射速度予以解决。
十二、白化
白化现象最主要发生在ABS树脂制品的推出部分。
脱模效果不佳是其主要原因。
可采用降低注射压力，加大脱模斜度，增加推杆的数量或面积，减小模具表面粗糙度值等方法改善，当然，喷脱模剂也是一种方法，但应注意不要对后续工序，如烫印、涂装等产生不良影响。
塑料制品退火处理
塑料制品退火处理的目的是消除内应力。
比如在制品薄厚的交接部位，厚的部位降温慢、薄的部位降温快些，则连接处发生不均匀收缩，结果这里有应力集中现象。
在有金属镶件的四周，这种现象更明显。
如不进行退火处理，过段时间，在应力集中部位会产生裂纹，甚至开裂或者变形。
退火方法：
一般是把制品浸在热油或热水中，也可在热风循环中，按塑料品种的不同，调节退火温度，一般用低于制品热变形温度10－20度，过高温度中制品要变形，但不能温度过低，过低温度退火，不能达到退火效果。
几种常用塑料的退火条件见下表：
塑 料
处理介质
温度（度）
制品厚度mm
处理时间（分钟）
尼龙
油
130
12
15
ABS
80-1000
16-20
PC
空气或油
125-130
1
30-40
PE
水
100
>6
60
PP
空气
150
<6
15-30
PS
空气或水
60-70
<6
30-60
PSU
空气或水
160
<6
60-180
塑料制品的调湿处理
塑料制品的调湿处理，主要是对聚酰氨类（尼龙）原料制品。
因为这种原料制品，存放一段时间后，会因吸收空气中的水分变形膨胀，尺寸发生变化。
所以，尼龙原料制品成型后，应先浸在100-120度水中或醋酸钾水溶液中，制品与空气隔绝，根据制品的壁厚及形状，决定浸泡处理时间，然后缓慢降至室温，取出制品。
注塑成型各种缺陷全攻略表格
异常现象
产生原因
解决办法
缺胶
4.注射压力、速度过小
4.提高注射压力、速度
披锋
1.降低注射压力、速度
夹线
1料温过低.
黑点及条纹
1料温过高，造成分解.
2.修理接合处，除去死角
银线（气花）
1.料温过高，料分解物进入模腔
2.原料含水分高，成形时气化
6.倒索太大，空气进入造成
5.清除胶屑、提高射嘴温度、增加倒索
变形
3.前、后模模温未控制好
5.运水不良，冷却不均
续表：
异常现象
产生原因
解决办法
波纹
1.料温过低，粘度大
脱皮、分层
6.浇口太小，摩擦力大
4.增大背压、回料速度
裂纹
4.顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布不当
6.脱模斜度不够，脱模难
强度下降
1.料温太高，塑料分解
1.降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
2.对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
脱模困难
2.脱模斜度不够、模面不光滑
2.正确设计模具、省模
透明制件缺陷处理
1．银纹（裂纹、烁斑）
（1）消除污染（包括水份）。
（2）降低料温。
（3）.增大注射压力。
（4）.增大或减小背压，减小回料速度。
（5）.改善流道及型腔排气状况。
（6）.清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。
（7）.缩短成形周期。
（8）.用退火法消除银纹：
对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或在50℃时保持1小时。
对聚碳
酸脂在160℃或以上保持3-10分钟。
2.气泡（真空泡）
（1）.提高注射能量：
压力、速度、时间、计量，使充模饱满。
（2）.调整料温（升高料温使流动顺畅，降低料温使收缩减小）。
（3）.升高模温。
（4）.缩短冷却时间，必要时将制品放进热水中缓慢冷却。
（5）.改进模具排气状况。
（6）.将浇口设置在制件壁厚部位，改善射嘴、流道和浇口的流动状况。
3.低光洁度,表面光泽差
（1）.升高料温、注射压力、注射速度。
（2）.升高模温。
（3）.延长冷却时间。
（4）.改善浇口的设置。
4.震纹（波纹）
（1）.升高料温，特别是射嘴温度。
（2）.增大注射压力、速度。
（3）.升高模温。
（4）.改善流道、浇口尺寸，抛光射嘴孔及流道。
（5）.改善模具排气状况，设置足够大的冷料井。
5.泛白、雾罩
（1）.清除包括水汽在内的污染。
（2）.升高料温。
（3）.增大注射压力、背压。
（4）.升高模温。
6.白烟、黑斑
（1）.降低料温。
（2）.筛除料粉，因其热敏性大，很容易发生氧化降解。
（3）.清除料筒及原料中的不同塑料污染。
TPU注射缺陷原因及处理
缺陷
产生原因
解决办法
缺陷
产生原因
解决办法
气泡
背压低
增加背压
毛边
材料过热
降低料筒温度
材料潮湿
彻底干燥
注射压力太高
降低注射压力
螺杆转速太高
降低螺杆转速
模具紧固压力低
提高紧固压力
材料过热
降低料筒温度
制品
粘模
注射压力太高
降低注射压力
注射速度过快
降低注射速度
保压时间太长
减少保压时间
焦斑
注射压力太高
降低注射压力
冷却不充分
增加冷却时间或循环时间
注射速度太快
降低注射速度
模温太高或太低
调整模温
材料过热
降低料筒温度
注射时间太长
降低注射时间
模具排气不当
增加排气口
模具表面镀铬或高
改变模具表面
韧性
降低
材料潮湿
彻底干燥
度抛光
回收料比率太大
降低回收料比率
熔融温度过高
降低熔料温度
熔融温度太高或太低
调整熔融温度
注料
量不
足
给料不足
调整给料
浇口太小
增加浇口尺寸
过早凝固
提高模具温度
浇口接合区太长
降低浇口接合区长度
料筒温度太低
提高料筒温度
模具温度太低
提高熔融温度
注射压力太低
增加注射压力
麻孔
气泡
或缩
皱纹
注射压力太低
增加注射压力
注射时间短
增加注射时间
材料过热
降低料筒温度
喷嘴孔、流道或浇口
尺寸不足
调整喷嘴、流道和浇口尺寸
模具温度太低
提高模具温度
给料不足
调整给料
翘曲
注射压力太低
增加注射压力
浇口定位不当
调整浇口位置
材料过热
降低料筒温度
制品
凹陷
注射速度快
降低注射速度
模具温度太高
降低模具温度
注射时间短
增加注射时间
树脂缓冲过度
降低树脂缓冲
背压过高
降低背压
接合
线
注射压力、时间不足
增加注射压力、时间
注射压力低
提高注射压力
熔料温度低
提高料筒温度
合模压力不足
提高合模压力
浇口尺寸小、位置不当
增加浇口尺寸，改变位置
熔料温度高
降低料筒温度
表面
线纹
熔料温度太高
降低料筒温度
凹陷部位排气不良
凹陷部位设排气口
注射速度快
降低注射速度
螺杆
打滑
料斗进料部位故障
排除进料部位障碍
浇口尺寸过小
加大浇口尺寸
料筒后部温度过高
降低该处温度
材料干燥不足
彻底干燥材料
螺杆退后速度过快
降低退后速度
螺杆
无法
转动
熔料温度低
提高料筒温度
料筒没有清洗净
用其他树脂清洗料筒
背压过高
降低背压
材料干燥不充分
再行干燥材料
材料欠润滑
添加适当润滑剂
材料颗粒过大
降低颗粒尺寸
材料
未熔
尽
熔料温度低
提高料筒温度
喷嘴
流料
熔料温度过高
降低料筒温度
背压过低
增加背压
喷嘴温度过高
降低喷嘴温度
料斗下部过冷
关闭料斗下部冷却系统
背压过大
降低背压
成型周期太短
增加成型周期
主流道冷料断脱时间早
延迟冷料断脱时间
材料干燥不足
彻底干燥材料
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