09ABS制动系统及其检修.docx
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09ABS制动系统及其检修
第九章制动系
第一节常规制动系统
一、结构特点
制动系统包括行车制动和驻车制动。
行车制动装置可使汽车在行驶过程中逐渐或迅速减速直至停车，主要由制动总泵、制动油管、前轮制动器和后轮制动器组成。
制动时，驾驶员作用于制动踏板上的力传递到制动总泵，制动总泵通过活塞将踏板机构传来的机械能转换成液压能。
液压能通过制动管路输入前后制动器的制动分泵。
制动分泵的活塞又将液压能转变成机械能，使制动器进行制动。
松开制动踏板，便解除行车制动。
驻车制动装置在汽车停驶和驾驶员离开汽车时使汽车保持在原地，主要由制动手柄、制动拉索和后轮制动器等组成。
驻车制动时，驾驶员将驻车制动手柄向上扳起，将驻车制动拉索拉紧，并以相等的力作用于左、右后轮制动器。
此时，制动手柄内的棘爪与棘齿板啮合，制动手柄不能翻转，整个驻车制动装置被可靠地锁止在制动位置。
需要解除制动时，可稍向上拉动驻车制动手柄，按下制动手柄上的按钮，再向下压驻车制动手柄至最低位置，驻车制动即可解除。
前轮制动器采用盘式制动器，其结构见图9-1。
制动盘用螺栓固定在轮毂上，随车轮旋转。
制动钳支架固定在转向节上，制动钳体用紧固螺栓与制动钳导向销连接，导向销插入制动钳支架的孔中作动配合，使制动钳体可沿导向销轴线作轴向滑动。
在制动钳上设有一直径较大的制动分泵，以增加活塞和制动块的工作压力。
制动块通过导向件悬装在制动钳上，可作轴向移动。
制动块的外表面粘结有摩擦材料，能承受大于13.7kPa的剪切力。
制动钳上还设有排气塞，用以排除制动管路和分泵中的气体。
图9-1盘式制动器结构
1-制动钳导向销螺栓2-拆叠防护套3-盘式制动器钳体（盘式制动器缸体）4-活塞密封圈5-盘式制动器活塞6-缸体防尘罩7-盘式制动器内制动块8-盘式制动器外制动块9-制动钳支架10-制动块弹簧11-排气螺塞12-排气螺塞盖13-制动钳导向销
后轮采用鼓式制动器，见图9-2。
主要由制动底板、制动蹄摩擦片总成、制动分泵、制动蹄间隙调整装置以及制动鼓等组成。
制动底板用4个螺栓紧固在后桥壳左、右端的凸线上。
制动分泵总成安装在制动底板的上部，制动蹄间隙调整装置安装在制动底板的下部。
右后轮制动分泵有一个进油孔和出油孔，通过油管与左后轮制动分泵的进油孔相通，在左后轮制动分泵上有一个排气螺钉，用以排除后轮制动管路中的空气。
制动蹄支承销上、下端在回位弹簧及杆簧作用下支承在制动蹄间隙调整装置两端的凹槽内。
图9-2鼓式制动器结构
1-制动底板2-制动蹄3-驻车制动拉杆4-支承板5-弹簧6-制动蹄回位弹簧7-减振弹簧8-制动蹄压紧弹簧9-制动蹄压紧弹簧销10-驻车制动蹄拉杆卡环11-制动分泵12-放气螺塞帽13-橡胶塞
二、常见故障诊断与排除
常见故障诊断与排除见表9-1。
表9-1制动系常见故障诊断与排除
故障现象
故障原因
故障排除
制动力不足
1、制动管漏油
2、制动盘或摩擦块有油污
3、制动器过热
4、制动蹄与制动鼓接触不良
5、制动蹄有油污或有水
6、制动蹄严重磨损
7、制动分泵损坏
8、制动钳机构故障
9、系统内有空气
10、比例阀传感弹簧长度调整不正确
11、比例阀传感弹簧损坏
12、比例阀的固定套不良
找出漏油部位并修理
清洗或更换
找出原因并修理
修理改善接触
更换
更换
修理或更换
修理或更换
排尽系统气体
检查或调查
更换
更换
制动不均匀（制动器工作不协调
1、某些制动蹄有水或油污
2、某些制动器中制动鼓与制动蹄的间隙失调
（自动调整机构故障）
3、某些制动器的制动鼓失圆
4、轮胎的气压不均匀
5、制动分泵或制动钳活塞卡住
6、前车轮定位不良
7、同轴轮胎不匹配
8、制动管或制动软管堵塞
9、制动钳机构故障
10、悬架零件松动
11、制动钳松动
更换
检查自动调整机构是否工作
更换
均匀充压
修理或更换
按规定调整
同一轴上用等量胎面花纹的轮胎
检查软管和制动管是否损坏，用新软管和新双层钢制动管
检查活塞是否卡住或迟缓，制动钳滑套是否正确润滑，制动钳应滑动
检查所有的悬架安装
检查并按规定拧紧螺栓
噪声（未制动时异响）
前摩擦片磨损
更换摩擦衬片
后制动器过早抱死
1、感载比例阀传感弹簧长度调整不当
2、感载比例阀总成不正常
检查或调整
更换总成
踏板行程太大
1、部分制动系统有故障
2、总泵储液筒内制动液不足。
3、系统内有空气（踏板软／海绵状）
4、后制动系统未调好（自动调整机构有故障）
5、制动蹄弯曲变形
6、后制动蹄磨损
检查制动系统，需要时应修理
加制动液，检查制动系统是否泄漏或有空气。
检查报警灯，需要时，可检查排气系统
检查排气系统
调整后制动器（修理自动调整机构）
更换制动蹄
更换制动蹄
制动器未完全分离，松开踏板后在所有盘式制动器内马上产生很小摩擦
1、总泵活塞回程不对
2、制动软管和制动管受阻
3、停车制动调整不对
4、制动器内的回位弹簧变弱或损坏
5、停车制动拉索不灵活或咬住
6、车轮制动分泵或制动钳活塞卡住
修理总泵
检查软管是否变软或制动管是否损坏，换用新软管或新的双层钢制管
检查并调整好
更换
修理或更换
需要时应修理
踏板连续跳动（踩下踏板制动时跳动）
1、车轮轴承损坏或松动
2、转向器或后轮心轴变形
3、制动盘横向跳动太大
4、平面度不在规定范围内
5、后制动鼓失圆
更换车轮轴承
更换转向器或后轮心轴
按说明检查，如不在规定范围，应修理或加工制动盘
按说明检查，如不在规定范围，应修理或加工制动盘
检查跳动
制动噪声
1、制动蹄磨亮或制动衬片粘有杂质
2、制动蹄摩擦片磨损或变形
3、前轮轴承松动
4、底板变形或安装螺栓松动
修理或更换摩擦衬片
更换摩擦衬片（或衬块）
更换车轮轴承
更换或拧紧固定螺栓
三、制动系的检查、调整与维护
1、制动踏板自由行程的检查
检查制动踏板自由行程见图9-3，其值应为1～8mm。
若不满足要求，则检查制动灯开关安装情况。
如有必要，进行相应调整。
图9-3检查制动踏板自由行程
检查踏板转轴螺栓及制动主缸定位销安装是否紧固，若失效应更换。
2、制动踏板行程的检查
（1）起动发动机。
（2）反复踩制动踏板几次。
（3）用约300N的力踩下制动踏板，测量踏板臂至车前壁板之间的距离月，见图9-4，其值不得少于60mm。
图9-4检查制动踏板行程
1）若B值小于60mm，则后制动蹄磨损超限或制动管路中含有空气。
更换制动蹄，进行制动系统放气。
2）若B值大于60mm，则制动蹄调整装置或真空助力器的推杆长度没有调整。
3、制动踏板自由高度的调整
（1）制动踏板须比离合器踏板低约8mm。
（2）当再次定位辅助制动器推杆U形钳时，必须将制动器装配表面与U形钳销孔中心之间的距离调整为114.5～115.5mm。
（3）当拆下制动开关时，应正确调整其安装位置。
4、制动灯开关的调整
面向操作人员拉起制动踏板，调整制动灯开关位置，使螺栓末端至制动踏板缓冲垫之间的间隙A为0.5~1.0mm，见图9-5。
以10～15N·m的力矩拧紧锁紧螺母。
图9-5调整制动灯开关
5、后制动蹄的检查
若制动踏板行程超过60mm，应检查制动蹄的磨损量。
（1）举升车辆，卸下车轮。
（2）从制动盘后部卸下橡胶塞。
（3）用放大镜及照明设备仔细检查制动蹄片厚度，见图9-6。
若蹄片厚度A超过使用极限0.1mm，应更换制动蹄片。
图9-6检查后制动蹄
1-橡胶塞2-椭圆孔3-制动蹄4-制动蹄底部
6、后制动器蹄鼓间隙调整
更换制动器或拆卸制动鼓进行有关维护后，应调整制动器蹄鼓间隙。
该制动器具有间隙自调整功能，装配好各零部件后，用约300N的力踩制动踏板3～5次，间隙自动调整完成。
7、制动总泵的检查
检查总泵是否存在裂纹、泵外部是否有制动液。
若有制动液，则说明存在泄漏。
8、摩擦块厚度检查
根据维护周期应定期卸下车轮检查摩擦块，通过制动钳体的端口检查内侧和外侧摩擦块的厚度，见图9-7，若摩擦块厚度C磨损而小于3mm，所有的摩擦块都必须同时更换。
9、驻车制动的检查与调整
（1）驻车制动的检查
1）握住驻车制动操纵杆中央，用200～250N的力拉起驻车制动操纵杆，见图9-8，此时棘轮齿A应为4～9个齿。
检查左、右后轮是否被抱死。
图9-7检查摩擦块厚度图9-8检查驻车制动
1-摩擦块外沿2-制动盘3-摩擦块
2）拉起驻车操纵杆时，棘轮发出的咔嗒声对应齿数，若齿数不满足要求，应进行调整。
3）检查棘轮齿轮的磨损情况，若有损坏或过度磨损，应更换驻车制动操纵杆。
（2）驻车制动的调整
1）准备工作
①制动系统液压管路中应没有空气。
②制动踏板行程应满足要求。
③用约300N的力踩几次制动踏板。
④用约200N的力拉几次驻车制动操纵杆。
⑤后制动蹄磨损没有超过使用极限，自动调节装置功能正常。
2）调整驻车制动。
用200N的力拉起驻车操纵杆，使驻车行程在4～9齿内，然后通过自锁螺母锁定，见图9-9。
图9-9调整驻车制动
1-驻车制动操纵杆2-制动拉索3-自锁螺母
10、制动系统放气
当制动管路或制动软管接头脱开时，都必须在管路或软管的端头进行放气操作。
当与制动总泵相连的元件或制动总泵与车轮间的连接元件被拆卸时，必须对四个车轮进行放气操作。
（1）放气顺序：
放气处理时，应先对最远离制动总泵的车轮进行，然后对同一管路上的前轮进行放气。
在另一条制动管路进行操作时，原则相同。
（2）放气程序
1）将总泵储液室加满制动液，在进行放气操作时至少应保证有一半的制动液。
2）卸下放气塞盖，将一塑料管接到分泵放气塞上，另一端插入储液罐，见图9-10。
图9-10制动系统放气
1-塞盖2-塑料管3-制动液储液罐
3）踩制动踏板几次后，将其踩到底，此时将放气塞松开1／3～1／2圈。
4）当制动总泵内液压力基本消失后，紧固放气塞。
5）重复几次操作，直到制动管路中没有气泡为止。
6）当气泡消失后，在踩下制动踏板的情况下紧固放气塞。
7）装上放气塞盖。
8）完成制动系统放气后，必须施加一定压力，对管路进行泄漏检查。
9）将制动液储液室中的制动液加注到规定水平。
10）检查制动踏板的柔性。
若发柔，则必须重新进行系统放气。
11、制动器软管及油管的检查
（1）制动器软管的检查：
检查制动器软管是否损坏、破裂见图9-11，可用放大器和照明设备进行检查。
若必要，应更换。
（2）制动器油管的检查：
检查制动器油管是否损坏、破裂、变形及腐蚀见图9-12。
若发现上述情况，应更换制动器油管。
图9-11检查制动器软管图9-12检查制动器油管
12、制动液液面高度检查
（1）应使用壳牌动力施YBDOT4制动液或储液罐上标明的特殊制动液。
严禁使用其他制动液。
（2）应确保储液罐中的制动液在MAX和MIN标记之间，见图9-13。
图9-13储液罐中制动液液面标记
（3）行车时若制动液警告灯亮时，应补充制动液到MAX刻线处。
（4）当制动液液面下降过快时，应检查制动系统是否存在泄漏。
故障排除后，应加注制动液至规定刻度。
四、主要部件检修
1、盘式制动器的检修
（1）检查制动块摩擦衬垫
1）检查摩擦衬垫的磨损情况，见图9-14。
对于活动制动块（包括底板各摩擦衬垫），标准厚度为15mm，极限厚度为8mm；对于固定制动块（包括底板各摩擦衬垫），标准厚度为14mm，极限厚度为8mm。
2）拆卸制动块时，应从外观检查制动钳体有无制动液泄漏。
如有必要，应进行修正。
（2）检查制动钳内部零件
1）制动分泵导向销的检查。
检查导向销运动是否灵活，见图9-15，若有故障，应进行校正或更换。
在导向销的外表面涂上润滑脂。
图9-14检查摩擦衬垫的磨损情况图9-15检查导向销运动情况
2）防尘罩的检查。
检查防尘罩是否破损，如有必要应更换。
3）密封圈的检查。
检查密封圈是否过度磨损或不均匀磨损，如有必要应更换。
（3）检查制动盘
1）拆下制动盘。
2）检查制动盘表面是否有刮痕，若有应更换。
3）检查制动盘的磨损情况，见图9-16。
对于活动制动盘，其标准厚度为17mm，使用极限为15mm；对于固定制动盘，其标准厚度为12mm，使用极限为10mm。
4）检查制动盘的变形，见图9-17，其变形极限为0.1mm。
图9-16检查制动盘的磨损情况图9-17检查制动盘的变形情况
2、鼓式制动器的检修
（1）检查制动鼓
1）检查制动鼓是否清洁。
测量制动鼓内径，见图9-18，其标准值为200mm，使用极限为202mm。
检查制动面是否磨损。
2）拆卸制动鼓时应彻底清洗，检查是否有裂纹、擦伤或深沟槽。
①有裂纹的制动鼓不能再用，否则不安全，必须更换。
有裂纹的制动鼓不允许补焊。
②轻微的擦痕应清除。
较深、较大的擦痕会使制动蹄摩擦片磨损过大，有可能要修整制动鼓的制动面。
③如制动蹄摩擦片轻微磨损，而制动鼓又磨有沟槽时，制动鼓应使用细金刚砂布抛光，但不允许车削。
（2）检查制动蹄摩擦片
1）检查制动蹄摩擦片厚度，见图9-19，制动蹄片与摩擦片厚度标准值为6.1mm，使用极限为2.8mm。
图9-18检查制动鼓内径图9-19检查制动蹄摩擦片
2）若摩擦片磨损至使用极限，应同时更换所有摩擦片。
3）不允许用砂纸打磨摩擦片，否则砂纸的硬质点压人摩擦片会划伤制动鼓。
（3）检查制动分泵部件是否磨损、裂纹、腐蚀或损坏，见图9-20，应使用制动液清洗制动分泵零件。
（4）检查制动支承板的棘轮是否磨损或损坏，见图9-21。
图9-20检查制动分泵图9-21检查制动支承板
（5）检查弹簧是否损坏或老化，检查图9-22箭头所指弹簧是否锈蚀，如有应更换。
（6）检查驻车制动拉杆靠在制动蹄片上是否能自由运动，见图9-23。
如有不良现象，应修理或更换。
图9-22检查弹簧图9-23检查驻车制动拉杆
3、制动总泵的检修
（1）制动总体的结构见图9-24。
图9-24制动总泵的结构
1-活塞挡簧环2-活塞挡圈3-缸体罩4-第一活塞5-活塞密封环6-第二活塞密封环7-活塞密封环8-第二活塞9-回位弹簧座10-第二活塞回位弹簧11-第二活塞定位螺栓12-主缸缸体13-底板A-第一活塞B-第二活塞
（2）制动总泵的连接见图9-25。
图9-25制动总泵的连接
1-储液器盖2-储液器3-制动总泵4-扩口螺母（14～18N·m）5-装配螺母（10—16N·m）
（3）制动总泵的检查
1）检查拆下的零件是否磨损或损坏，见图9-26。
如有损坏，更换新件。
图9-26检查制动总泵
1-活塞限位环2-活塞挡块3-主缸的护罩与护盘4-一级活塞5-活塞杯罩6-二级活塞压力罩7-活塞罩8-二级活塞9-回位弹簧副座10-二级活塞回位弹簧11-二级活塞限位螺栓12-主缸体13-密封体
2）检查制动总泵孔是否擦伤或腐蚀，更换腐蚀的总泵。
4、真空助力器总成的检修
（1）真空助力器总成的结构见图9-27和图9-28。
图9-27真空助力器总成部件
（一）
l-助力器1号壳体2-助力器活塞回位弹簧3-活塞杆支座4-活塞杆5-减振垫6-助力器活塞7-阀门限位块8-助力器空气阀总成9-膜片10-助力器2号壳体11-2号壳体油封12-防尘隔垫13-防尘组件14-缸体防尘罩15-螺母16-支架17-销18-推杆V形夹19-弹簧销
图9-28真空助力器总成部件
（二）
1-助力器1号壳体2-助力器2号壳体3-真空阀控制杆4-密封圈座5-密封圈6-空气阀弹簧支座7-空气阀回位弹簧8-控制阀弹簧支座9-控制阀弹簧10-助力器控制阀11-助力器空气阀12-助力器活塞13-阀门限位块14-助力器膜片15-减振垫16-助力器活塞回位弹簧17-助力器活塞杆18-助力器活塞杆调整螺钉
（2）检查真空助力器总成内部零件
1）橡胶件的检查。
擦净橡胶件，检查橡胶件是否有切痕、裂口及其他损伤。
若有，应更换。
2）金属件的检查。
检查金属件是否损坏严重，如有必要应更换。
（3）真空助力器活塞杆与总泵活塞之间间隙的检查与调整
1）测量间隙前，反复推拉几次活塞杆，以确认阻尼垫位于正确位置。
2）利用助力器活塞杆测规将销压人到与活塞接触为止，见图9-29。
图9-29压人销
l-活塞2-总泵3-活塞杆测规4-销子端部
3）翻转助力器活塞杆测规，并将其安装在助力器上。
调节助力器活塞杆长度直到其端
部与销子端部接触为止，见图9-30。
图9-30调节活塞杆长度
1-助力器活塞杆测规（专用工具）2-活塞杆
4）通过旋转调节活塞杆的螺纹调节间隙，见图9-31。
图9-31调节活塞杆与总泵活塞之间的间隙
1-总泵活塞2-总泵3-真空助力器4-助力器活塞杆5-调整螺钉
5）调整后，在发动机怠速状态下向真空助力器施加正向压力时，活塞杆与总泵活塞的间隙应为0.10～0.35mm。
（4）真空助力器工作情况检查
1）检查空气阻尼情况见图9-32。
图9-32检查空气阻尼情况
a）好b）不好
①起动发动机。
②发动机起动后运行1~2min。
③以相同的力反复踩几下制动踏板，观察踏板行程。
若第一次踩下时行程大，随后再踩时行程逐渐减小，说明气阻已建立。
若踏板行程未变化，说明气阻未建立。
④若气阻未建立，则检查真空管和密封件，更换失效件后，重新试验。
2）检查操作情况，见图9-33。
图9-33检查操作情况
a）踏板行程不变化b）踏板行程变化
①熄火发动机，以相同的力反复踩制动踏板，踏板行程应无变化。
②起动发动机，以相同的力反复踩制动踏板，制动踏板行程应稍有增加。
3）检查负载下的空气阻尼，见图9-34。
图9-34检查负载下的空气阻尼
①发动机运转时踩下制动踏板，然后熄火发动机。
②踩下制动踏板保持30s，若踏板高度不发生变化，说明情况正常。
若踏板上升，说明情况不正常。
5、比例阀的检修
（1）比例阀的安装位置见图9-35。
图9-35比例阀的安装位置
l-比例阀2-比例阀杠杆3-弹簧4-比例阀支架5-控制杆
（2）比例阀的检查与调整
1）准备工作。
①车辆应装好备胎、工具、千斤顶和摇柄。
②车辆不得有其他装载质量。
③燃油箱应注满燃油。
2）检查与调整。
①将车辆置于水平地面。
②对传感弹簧施加约50N的压力，并测量其长度L，其值应为155mm，见图9-36。
图9-36测量传感弹簧的长度
1-比例阀杠杆2-传感弹簧
③若测量值不符合规定，则改变弹簧A的拧紧位置以调节传感弹簧至规定长度。
调整完毕，以18～28N·m的力矩拧紧螺母。
④检查比例阀本体和制动管接头是否漏液。
若漏液，应更换不良部件。
（3）比例阀液压试验
1）准备工作。
①燃油箱加满油。
②车辆应装好备胎、工具及千斤顶。
2）试验步骤。
①将车辆置于水平地面，缓慢地将100kg的配重加在轿轴中央位置，见图9-37。
图9-37液压试验
9）压力表连接部位b）测量方式
1-压力表2-配重
②在前、后制动器的通气孔口处接上压力表。
前左、后右侧试验完毕后，以同样方法进行前右、后左侧试验。
③逐渐踩制动踏板，使前制动器压力为5000kPa；检查后制动器压力，其值应为2000~3200kPa。
④对前制动器加压至10000kPa；检查后制动器压力，其值应为3800~5200kPa。
⑤若测量结果不在规定范围内，则改变螺栓A的拧紧位置进行调整（见图9-36）。
若后制动器压力高于规定值，则螺栓A上移；反之，则下移。
调整好后，按规定转矩拧紧螺母。
⑥试验结束后，进行制动系统放气及制动试验。
五、维修数据
主要部件拧紧力矩见表9-2。
表9-2常规制动系主要部件拧紧力矩
部件名称
拧紧力矩/N·m
部件名称
拧紧力矩/N·m
制动钳销螺栓
22~32
制动管喇叭口螺母
14~18
制动钳支架螺栓
70~100
制动踏板轴螺母
18~28
前制动软管螺栓
20~25
后轮轴螺母
150~200
后制动器底板螺栓
18~28
制动排气塞
前制动钳
7~10
制动总泵螺母或助力器螺母
10~16
后分泵
制动管四通接头螺栓
8~12
车轮螺母
50~70
五通接头螺栓
前驱动轮轴螺母
150~200
比例阀螺栓
感载比例阀支架螺栓
18~28
第二节制动防抱死系统
一、结构特点
制动防抱死系统主要由ABS控制模块、轮速传感器、ABS液压装置、ABS电磁阀继电器和ABS泵电动机继电器等零部件组成，各部件的车上位置见图9-38和图9-39。
图9-38ABS电子元件的车上位置
1-轮速传感器（右前）2-停车（制动）灯开关3-数据链路连接器（DLC）4-ABS警告灯5-轮速传感器（右后）6-轮速传感器（左后）7-ABS液压装置／控制模块总成8-ABS控制模块搭铁9-ABS警告灯继电器10-诊断连接器（仪表板下）11-轮速传感器（左前）12-轮速传感器转子（环）
图9-39ABS液压元件的车上位置
1-前盘式制动器2-比例阀3-后鼓式制动器4-ABS液压装置5-制动总泵
ABS控制模块控制ABS液压装置，防止车轮在制动过程中抱死拖滑。
ABS控制模块通过轮速传感器信号监测每个车轮的减速度并向液压装置的每个电磁阀输出控制信号，从而防止制动时车轮抱死。
ABS控制模块还具有自诊断功能和失效保护功能。
ABS系统工作时，控制模块能够诊断系统零部件的工作是否正常，并通过报警灯显示出诊断结果。
当ABS出现故障时，控制模块断开向液压装置提供电源的电磁阀继电器，使ABS停止工作，并恢复常规制动系统功能。
ABS的工作过程可分为增压、保压及减压三个过程，见图9-40。
图9-40ABS工作原理
a）增压模式b）保压模式c）减压模式
1-阻尼腔2-ABS泵电动机3-ABS泵4-保持电磁阀5-释放电磁阀6-低压蓄能器7-止回阀8-到总泵9-到分泵
（1）增压过程（图9-40a）。
当轻轻踩下制动踏板进行制动时，制动减速度未达到系统工作的减速度，ABS系统不工作。
由于保持电磁阀处于开启状态，而释放电磁阀处于关闭状态，制动液就从制动总泵通过保持电磁阀直接进入车轮制动分泵；当作用于制动踏板的踏板力减小时，制动液通过保持电磁阀和止回阀流回到制动总泵。
（2）保压过程（图9-40b）。
踩下制动踏板进行制动时，轮速传感器将电信号输入到ABS控制模块，当车轮转速达到临
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