南京航空航天大学《工程材料与热加工基础》课程设计②.doc

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南京航空航天大学

《工程材料与热加工基础》课程设计说明书

完成日期2011年6月22日

目录

第一篇任务书

……………………………………………………………3

第二篇零件设计

一、铸造课程设计（输送机底座）…………………………………6

1、零件名称……………………………………………………6

2、零件简图……………………………………………………6

3、技术要求和生产性质………………………………………6

4、零件的选材分析……………………………………………7

5、毛坯选择分析………………………………………………8

6、浇注位置及分形面的选择…………………………………10

7、铸件的铸造工艺图…………………………………………11

二、锻造课程设计（汽车半轴）…………………………………12

1、零件名称……………………………………………………12

2、零件简图……………………………………………………12

3、技术要求和生产性质………………………………………12

4、零件的选材分析……………………………………………12

5、毛坯选择分析………………………………………………14

6、工艺流程……………………………………………………15

三、焊接零件的设计（乙炔气瓶）…………………………………16

1、零件名称……………………………………………………16

2、零件简图……………………………………………………16

3、技术要求和生产性质………………………………………17

4、零件的选材分析……………………………………………18

5、焊接方法的选择……………………………………………19

6、焊接结构的工艺性设计……………………………………20

7、生产工艺流程………………………………………………20

第三篇课程设计感想与体会……………………………………………21

第四篇参考资料…………………………………………………………23

1．课程设计的目的：

《工程材料与热加工基础（Ⅱ）》是工程类专业必修的一门工艺性、实践性很强的综合性技术基础课，其内容包括工程材料学、铸造、锻压、焊接等。

为提高学生的工程实践能力和综合运用所学知识分析解决实际问题的能力，在学习该课程后进行一周的课程设计。

其目的是：

1）通过课程设计的实践，使学生进一步加深了解和巩固课程所学的有关知识，提高学生综合运用所学知识分析解决实际问题的能力。

2）通过课程设计使学生初步达到在一般机械设计中能合理选择材料、选择毛坯生产方法，并能合理安排典型零件的热处理工艺、零件制造工艺流程及结构工艺性分析。

2．课程设计的主要内容：

本课程设计包括典型零件的材料选择，热处理工艺路线的安排，零件毛坯生产方法选择[主要包括铸造（液态成型）、压力加工（塑性成形）和焊接（连接成型）三种成型方法]。

课程设计的要求：

1）学生根据课程设计指导书中规定的零件或由任课教师指定的零件，任选三个零件（包括铸件、锻件和焊接件各一个），分析各个零件的工作条件、受力状况、失效形式等，合理选择各零件所用材料、选择毛坯生产方法，并能合理安排零件的热处理工艺、制造工艺流程，按设计指导书中要求进行结构工艺性分析与工艺设计。

2）设计中制订的工艺方案（如选材方案、毛坯选择方案、铸造工艺中分型面的选择方案等）,应考虑2~3个方案进行比较,充分论证,选取最佳方案,并在设计说明书中详细叙述,不能只给出简单的结论。

3）每个学生完成一份完整的课程设计报告。

设计说明书是反映设计结果的技术文件，必须认真写好。

要求论述清楚，文字简洁，书写（或打印）工整，论述中应附加必要的插图说明。

4）课程设计报告的格式：

首页为题目，依此为任务书，目录（目录应标明序号、标题和页次），正文、体会和建议、参考资料。

3．课程设计的完成情况：

教学内容由课程设计布置（2~3学时）、辅导（2~3单元）、综合实验（5学时）、自

行设计大作业组成，共5天。

第一部分课程设计布置（2~3学时）

1）设计的目的

2）课程设计题目的选定与要求

3）课程设计的内容与步骤

4）课程设计的时间与安排

5）课程设计的要求

第二部分实验（5学时）

1、通过《工程材料与热加工基础》课程的学习，了解材料常用的力学性能试验方法与设备，学会硬度计的使用，学会光学金相显微镜的使用，学会分析常用碳钢的平衡组织，学会使用常规的热处理炉进行常规的热处理实验，掌握热处理加热、冷却方式对材料组织与性能的影响等。

2、在以上基础实验的基础上，任课老师同意的情况下，欢迎同学进行一些综合性和设计性的实验，并写出预备实验报告、实验题目、实验目的、实验所用材料与设备，并对实验的结果进行必要的分析等，交给任课老师审阅，确定实验时间后由任课老师或实验老师指导进行实验。

第三部分学生自行设计与教师指导（3~4天）

1、三种零件（铸件、锻件、焊接件）确定后，学生要查阅相关的资料，了解各个零件的工作条件（受力大小、力的性质、环境是否有腐蚀等），根据零件的工作条件和结构特点制定2~3个选材方案，并进行分析比较，再安排其他加工工艺路线，并分析各热处理工序的作用与处理后材料的组织与性能特点。

2、分别对三种零件（铸件、锻件、焊接件）制定2~3个毛坯生产的具体方案进行分析比较，确定一个最佳方案画出三种零件的生产工艺图。

4．考核与成绩评定：

课程设计报告和平时成绩（%80+%20）两部分。

指导教师签字___________年月日

系部审查意见：

负责人签字________年月日

第二篇零件设计

一、轴座设计（铸造零件）

1、零件名称：

输送机底座

2、零件的简图：

3、技术要求和生产性质：

技术要求

≥100Mpa，尺寸稳定，是基础件

生产性质

单件

4、零件的选材分析：

（1）、工作条件：

输送机底座是输送机的基础零件，轴和齿轮等安装在底座之上，保持相互间的位置并协调运动。

机器上的各个零件的重量都由底座来承受，因此底座主要受到压应力，局部受到弯曲应力。

此外，在输送机工作室产生的震动，是动载荷和交变载荷的主要来源。

整个机器的稳定性，与底座关系密切。

此外，底座还承受部分的装配应力，但影响太大。

（2）、失效形式：

变形失效：

当承受的应力超过一定限度时，支座产生过量的变形，导致失效

疲劳断裂：

由于长期受其他零件工作时产生的交变应力，造成支座的疲劳断裂

（3）、选材方案：

根据支座的工作条件和失效形式，选材时应重点考虑材料的强度和刚度，同时兼顾材料的冲击韧性和硬度，初步得以下两个方案。

方案一：

在铸钢中进行选择

可以考虑铸钢（ZG35Mn）

具有较高的强度、塑性和韧性，成本较低，在重型机械中用于制造承受大负荷的零件。

；具有较大的冲击韧性，并能通过热处理获得更好的机械性能。

但是铸钢铸造性较差，易出现浇不足，缩孔，晶粒粗大等缺陷。

由于工艺性的限制，所制部件往往壁厚较大、形体笨重。

切削加工较为困难。

而且价格比灰口铸铁要高出许多。

方案二：

在铸铁中进行选择。

灰口铸铁（HT150）

如选用灰口铸铁HT150。

HT150在铸件壁厚为20mm～30mm时抗拉强度大于130MPa，而该零件最厚处为20mm，因此完全可以满足强度要求。

HT150铸铁有较好的铸造性能和较低的缺口敏感性，强度较高，耐热耐磨性好，减震性良好，经过人工时效可以承受较大的载荷。

而且，经过孕育处理后，石墨得到细化，可以改善灰口铸铁的强度和其他性能。

切削加工也比较便利。

虽然焊接性能较差但是没有焊接的需求，作为耐压零部件，灰铸铁的抗压强度时抗拉强度的2.5～4倍，非常适合用作机床床身等部件，加之成本低廉，是该零件较好的选择。

所以选择方案二灰口铸铁HT150比较合适.

5、毛坯选择分析：

由于支座结构复杂，且选择的材料为HT150，故应选择铸造方案。

方案一：

砂型铸造。

砂型铸造具有以下特点：

对合金种类不限制，对铸件的质量范围以及形状均不限制，所以铸造灵活简便。

砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应。

但是铸件晶粒粗大，铸件表面粗糙，需要进一步处理。

生产率较低，机械化程度不高。

对于该零件来说，因为只需要单件生产，所以砂型铸造显得较为简便，而且零件对表面的精度要求不高，可以通过进一步加工解决，因此砂型铸造比较适合。

方案二：

压力铸造

优点：

1.高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。

铸件尺寸精度高，表面光洁度好，强度和硬度较高，尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。

2.生产效率高，易实现机械化和自动化。

3.经济效果优良，由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。

一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。

既节省装配工时又节省金属。

缺点：

1.压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理。

2.对内凹复杂的铸件，压铸较为困难。

3.不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。

因为该零件是单件生产，砂型铸造生产成本低，铸型强度和透气性较高，发气量小，铸造缺陷较少，应该选用砂型铸造。

砂型铸造的方案选择

方案一：

采用分开模两箱造型，水平浇铸。

型腔较浅，因此造型、下芯很方便，铸件尺寸较精确。

但分型面通过铸件圆柱面，会产生披缝，同时铸件在上、下箱各半，容易产生错箱缺陷，且飞边的清理工作量较大。

方案二：

采用整模造型，垂直浇铸。

铸件沿底面分型，铸件全部在下箱，即上箱为平面，不会产生错箱缺陷，且使主要加工面处于铸型侧面，清理简便。

采用雨淋式交口垂直浇注，可以控制金属液呈细流流入型腔，减少冲击力，铁液上升平稳，铸件定向凝固，补缩效果好，气体、熔渣易于上浮，不易产生夹渣、气孔等缺陷，逐渐组织均匀，致密、耐磨性好。

但是轴孔凸台妨碍起模，必须采用活块或下芯来克服；当采用活块时，轴孔又难以下芯。

综合考虑选择方案二整模造型比较合适。

6.浇注位置及分型面的选择：

（1）、浇注位置选择：

1、铸件的重要加工面应朝下或位于侧面

2、对于需要补充的铸件，应把界面较厚的部分放在砂型的上部或侧面。

3、具有大面积薄壁的铸件，应将薄的部分放在铸型的下部，或使其处于垂直或倾斜位置，有利于金属的填充，防止产生浇不足或冷隔等缺陷。

。

4、铸件的大平面应