明洞施工方案.docx
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明洞施工方案
沈海复线仙游至金淘高速公路
A3合同段
狮山隧道明洞施工方案
编制：
审核：
审定：
中交二航局沈海复线仙游至金淘高速公路A3合同段项目部
二零一三年三月二十日
第一章编制说明
1.1编制说明
（1）、沈海复线仙游至金淘泉州段A3合同段施工招标文件、设计文件及隧道设计图纸、答疑书、补遗书及投标文件等。
（2）、现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
（3）、我单位所拥有的技术力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的类似工程施工经验。
1.2编制依据
沈海复线高速公路有限责任公司提供的《沈海复线仙游至金淘泉州段A3合同段工程设计图纸、工程数量》。
本项目部的施工复测及调查资料，本项目部的综合施工能力、现有技术装备水平和类似工程施工经验。
国家、交通部、地方有关施工质量、安全、环保的相关法律、法规。
交通部现行施工规范、质量检验评定标准、安全技术规则
《公路隧道养护技术规范》（JTGH12-2003）
《公路隧道施工技术规范》（JTGF60—2009）
《公路隧道施工技术细则》（JTG/TF60—2009）
《福建省高速公路施工标准化管理指南》（隧道）
1.3编制原则
⑴坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则。
⑵整体推进，均衡生产，确保工期的原则。
⑶保证重点，突破难点，质量至上的原则。
⑷保持施组设计严肃性与动态控制相结合的原则。
⑸强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。
⑹优化资源配置，实行动态管理。
⑺文明施工，保护环境。
第二章工程概况
左洞ZK129+652-ZK129+668，右洞YK129+645-YK129+652为明洞。
其中明洞仰拱以及仰拱回填都已完成，等待拱墙二衬施工。
明洞二衬钢筋和仰拱钢筋都加强，间距为10cm（横向）×20cm（纵向）。
表2-1明洞工工程量表
项目
单位
数量
拱墙二衬C25防水砼
m3
580
C25仰拱砼
256
仰拱C15片石砼回填
331
HRB335钢筋
kg
93099
洞门及明洞开挖
硬土
m3
763
软石
286
回填土
614
M10浆砌洞门墙身
料石
139
块石
208
片石
347
C15片石砼基础
101
砾砂垫层
72
无纺土工布
359
胶泥防渗层
172
坡面防护
机械液压客土喷播植草灌
55
TBS植草灌
39
洞顶铺植草皮
344
洞口排水
M7.7浆砌排水沟
26
M7.7浆砌急流槽
17
^10PVC泄水管
m
40
第三章施工组织机构
3.1施工组织机构
（1）、我公司拟成立“沈海复线仙游至金淘泉州段A3合同段项目经理部”，全权代表我公司负责本工程项目的组织、实施及管理。
（2）、根据本合同段的工程特点，项目经理部设项目经理、项目副经理、项目总工程师及设“六部二室”。
（3）、项目部下设隧道工段专业施工队，项目部下设隧道工段专业施工队，项目总部设在乐峰镇，组织机构见图3-1组织机构图。
图3-1组织机构图
3.2岗位职责
（1）项目经理：
工程实行项目经理负责制，项目经理部在公司总部的领导下独立进行工程施工的管理工作，全权代表我公司行使职权、履行合同，组织协调并负责本合同段的总体控制及与业主、设计、监理等单位的沟通协作。
（2）项目总工程师：
主管项目实施过程中的全面技术工作及对业主、监理、合作单位的技术联络工作。
（3）项目副经理：
主管生产，对工程进度、施工安全、施工质量负有直接责任。
（4）工程技术部：
制定施工计划，施工方案编制，施工技术指导。
（5）安全环保部：
施工安全质量控制，分析和处理安全隐患及安全事故。
（6）物质设备部：
设备和物资材料的租赁、采购、管理等。
（7）计划合同部：
承包合同、成本控制、成本核算工作。
（8）综合办公室：
负责对外接待、后勤、宣传、员工工资发放等工作。
（9）农民工工资管理办公室：
负责农民工工资的结算、发放工作。
第四章资源配置计划
4.1劳动力配备
为优质高效地完成边左右洞明洞工程的施工任务，根据明洞工程特点以及相应的工程数量，合理配置劳动力资源和机械设备。
人员计划见表4-1施工人员表。
表4-1施工人员表
名称
计划到场人员
说明
工班长
2人
工人
32人
合计
34人
4.2机械设备计划
机械设备计划见表4-2主要机械设备。
表4-2主要机械设备
序号
设备名称
规格型号
单位
配置数量
1
全站仪
瑞士LEICA
套
1
2
水准仪
瑞士LEICA
套
1
3
混凝土拌和站
HZS100D
套
1
4
潜孔钻机
Q100
台
2
5
气腿式风钻机
YT28
台
2
6
挖掘机
PC220
台
1
7
装载机
ZLC50D
台
1
8
自卸汽车
CQ326020t
台
2
9
砼输送罐车
8m3
台
4
10
电动空压机
L-22／7
台
1
11
发电机
200GF15
台
1
第五章主要工程施工方案、方法
5.1明洞段施工主要工序
洞顶截水沟开挖和砌筑
将道路改至内侧
洞口其它排水工程
洞口土石方开挖
边仰坡及成洞面临时支护
套拱及大管棚施工
明洞基础及洞口段路基硬化
洞身施工
明洞防排水施工
明洞回填
洞门施工
将道路改至明洞上
正洞开挖
5.2仰拱及仰拱填充施工
仰拱采用分段开挖、分段浇筑。
左洞明洞工程长16m拟分四段段施工，单次循环开挖控制长度宜为4m；右洞明洞工程长7m，拟分两段施工，单次循环开挖长度为3-4m。
严禁单次开挖长度过长。
现浇C25混凝土。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
具体施工控制如下：
5.2.1断面开挖
①开挖前准备
开挖前采用全站仪放样，确定开挖断面，用水准仪测定开挖断面的地面高程，确定各控制点的开挖深度。
开挖断面按2m间距进行设置，每断面等间距设置5个高程控制点。
②开挖
对土质及挖机能够开挖的软弱围岩采用人工配合挖机进行开挖，对开挖断面存在孤石或石质围岩采用爆破开挖，爆破采用松动爆破。
开挖过程中应边开挖边检测各控制点的标高，避免超挖，对土质及软弱围岩，基底标高以上应预留20cm采用人工开挖，避免机械对基础的破坏，对机械开挖有困难的部位，也采用人工开挖。
开挖完成后，应对软弱及土质围岩的基底进行地基承载力检查，对承载力不满足要求的实施加固。
5.2.2钢筋的制作及安装
仰拱设计采用C25钢筋混凝土，钢筋采取在洞外钢筋加工场进行制作，洞内进行现场安装。
钢筋在定制的模具上进行制作，钢筋的连接应保证焊缝的长度、宽度、厚度符合要求。
安装应保证间距均匀，各钢筋允许偏差在规范允许范围之内。
5.2.3模板的制作及安装
模板采用大块木模进行现场的拼制，模板的刚度及平整度符合要求，支撑采用Φ42×3.5mm的无缝钢管做为支撑，确保支撑的合理可靠，对拼缝不严密的局部采用膨胀胶进行填塞封堵，防止混凝土浇筑时出现漏浆造成混凝土出现麻面。
5.2.4混凝土的浇筑
混凝土采用拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运输至施工地点直接入模进行浇筑。
混凝土拌和及运输过程应确保混凝土质量，避免混凝土出现离析及混凝土坍落度损失过大，影响混凝土质量。
混凝土振捣应确保混凝土满足内实外光的质量要求。
对仰拱回填的片石强度及径级必须符合要求。
5.2.5施工控制要点
①施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。
②砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇筑，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行。
③仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。
④根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
⑤仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。
⑥混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
⑦仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。
⑧仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。
5.3明洞衬砌施工
5.3.1衬砌模板
明洞衬砌采用衬砌台车作为内模，外模采用木模进行现场拼做。
衬砌台车按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
模板台车长度宜为9m，模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置4～5个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm。
模板安装稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板表面光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
模板的安装允许偏差和检验方法：
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙角
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
表5-1模板安装允许偏差和检验方法表
5.3.2衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。
①钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合下表规定。
表5-2钢筋加工允许偏差和检验方法表
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋顺长度方向的全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
检验数量：
施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。
②钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表规定。
表5-3钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法表
序号
名 称
允许偏差
检验方法
1
双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距
±5
尺量两端、
中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
±20
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处
检验数量：
施工单位全部检查。
③钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
A、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；
B、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％；
C、钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
D、在同一根钢筋上应少设接头。
“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
E、采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
5.3.3衬砌
①施工方法
拱墙衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用木模。
混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。
砼生产采用自动计量拌合站拌合。
②施工程序
A、进行中线、高程测量放样。
B、根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。
起动电动机使衬砌台车就位。
涂刷脱模剂。
C、起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。
D、清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
E、自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。
③注意事项
A、衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。
B、混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
C、混凝土振捣时不应破坏防水层。
D、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
E、按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。
F、砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。
在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
G、混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
H、泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。
I、钢筋混凝土衬砌地段，必须用与衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度。
5.3.4泵送混凝土施工工艺
①原材料选择及其控制
A、水泥的使用及保管
a、水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。
b、水泥进库后要注意保管，防止受潮。
c、各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。
d、水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。
B、粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
C、细骨料
细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。
②砼搅拌
A、混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。
严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：
胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。
B、混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。
C、水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。
D、泵送混凝土搅拌的时间，不应小于3.0min。
③砼运输
A、砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。
运到灌注点时，要满足坍落度的要求。
B、混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。
C、混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
D、混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。
当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。
E、混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
a、喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。
b、喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。
c、中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。
d、严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
e、混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。
④砼灌筑及捣固
砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。
在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。
混凝土浇筑应连续进行。
混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。
采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：
A、每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
B、采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。
当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。
泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。
C、对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。
在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。
⑤ 拆模及养护
A、衬砌拆模时间应符合下列规定：
a、在初期支护变形稳定后施工的，衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。
b、特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。
B、混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合要求，且养护不得中断。
混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。
当环境气温低于5℃时不应浇水。
⑥泵送砼操作规程及其注意事项
A、混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。
B、混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。
C、混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。
D、经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。
a、泵送水泥浆；
b、泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。
E、开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。
泵送速度应先慢后快，逐步加速。
同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。
F、泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。
G、泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。
⑻当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。
可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢带泵送或反泵，防止堵塞。
H、当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：
a、重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送。
b、用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞。
c、当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。
重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头。
I、泵送混凝土有计划中断时，应预先确定中断浇筑的部位，且中断时间不宜超过1h。
J、管道清洗
a、洗管前先进行反吸，以降低管内压力。
b、洗管时，料管出口方向前方严禁站人。
c、预先准备好排浆沟、管，不得将洗管残浆灌入已浇筑好的砼上。
K、排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞物或废浆高速飞出伤人。
L、管道安装原则
管线宜直、转弯宜缓，以减少压力损失；接头严密，防止漏水漏浆，避免下斜，防止泵孔空管，灌筑点应先远后近，并符合下列要求：
a、管道合理固定，不影响交通运输，不影响已绑扎好的钢筋，不影响模板振动。
b、管道、弯头、配件存有备品，可随时更换。
M、如遇混凝土泵运转不正常或混凝土供应脱节，可放慢泵送速度，或每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，防止管路中混凝土阻塞。
同时开动料斗中搅拌器，搅拌3～4转，防止混凝土离析。
N、严禁向混凝土料斗内加水。
5.4防水层施工
明洞防水采取明洞浇筑完成拆除外模后立即施工顶面防水系统，防水层采300g/m2无纺布+1.2mm厚EVA防水卷材+300g/m2无纺布组成。
5.4.1施工准备
⑴材料准备：
检验防水板质量，用铅笔划焊接线及拱顶分中线，按每循环设计长度截取，对称卷起备用。
⑵断面量测：
准确测放拱顶分中线。
⑶基面处理：
钢筋等凸出部分，先切断后用锤铆平抹砂浆素灰，防止其刺破防水材料。
5.4.2防水板安设
⑴防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。
⑵防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。
⑶三层以上塑料防水板的搭接形式必须是“T”型接头。
⑷分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。
⑸防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。
用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。
⑹施工要点控制
①防水板表面平顺，无褶皱、无气泡、无破损等现象。
②当基面轮廓凸凹不平时，要预留足够的松散系数，使其留有余地，保证缓冲面与混凝土表面密贴。
③防水板搭接用热焊器进行焊接，接缝为双焊缝，焊接温度、焊接速度根据试验确定。
太快焊缝不牢固，太慢焊缝易焊穿、烤焦。
④焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。
⑤所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。
5.4.3止水带
明暗交界的沉降缝是隧道施工的薄弱环节，也是隧道工程防水的重点，在施工中要高度重视。
⑴ 施作方法:
沿衬砌轴线每隔不大于1m钻一φ8的钢筋孔。
将制成的钢筋卡，由待灌混凝土侧向另一侧穿过挡头模板，内侧卡进止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上。
待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。
⑵施工控制要点：
①检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵（防水板隔离）和引排措施。
②按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm，且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。
③止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每1m设二根φ8mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。
止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。
④浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。
止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生
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