削竹式洞门隧道施工专项方案新奥法 钻爆设计.docx
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削竹式洞门隧道施工专项方案新奥法钻爆设计
XX隧道专项施工方案
1、工程概况
1.1地理位置
XX隧道隧址位于XX省XX县XX镇南山村，设计速度为80km/h，左线全长800米（ZK48+960～ZK49+760），其中：
削竹式洞门10m，明洞8米；右线全长826米（YK48+950～YK49+776）,其中：
削竹式洞门10m，明洞8米。
XX隧道设计为一座标准间距分离式隧道，隧道进口线间距26.2米，出口线间距18.1米。
最大埋深左线57米，右线55米。
隧道左线平面线形依次为R-1400，A-550，R-∞；隧道右线平面线形依次为R-1350，A-530，R-∞。
隧道左线纵坡为2%、-0.6%人字坡，右线纵坡为2%单向坡。
1.2隧道地形、地质条件
⑴、气象
隧址区XX省东南部，地处XX中南部及XX主峰西侧，属温带大陆性气候，四季分明，夏季炎热多雨，冬季寒冷，昼夜温差较大，年平均气温10.3°C。
最冷月份在一月，最低气温-22°C；日平均降水量为54.7mm，最大降水量为126.8mm；最大冻土深度为104cm。
无霜期110～180天。
⑵、水文地质条件
隧址区水文地质条件比较简单，无常年性地表水，降水稀少而集中，蒸发量大，多以地表水排走，很少补给地下水。
隧址区地下水受地形地貌、地层岩性、地质构造、气象、水文等多种因素控制。
主要为孔隙潜水及基岩裂隙水，水量一般较小，地下水主要靠大气降水补给，地表、地下水经流排泄条件较好，地下水水量贫乏，对隧道施工的影响较小。
但雨季施工时，可能有少量的基岩裂隙水渗入。
⑶、工程地质条件
隧道洞口段及左线ZK49+050～ZK49+100、右线YK49+050～YK49+120洞身段，主要为强风化及中风化片麻岩组成，受区域断层F3的影响，岩体完整性差，呈碎裂状结构，节理裂隙发育，岩体破碎，自稳性较差。
左线ZK49+100～ZK49+760、右线YK49+120～YK49+776洞身段，围岩主要为卵石及黄土组成，结构松散，成洞困难，Ⅳ级围岩占全隧的7.4%，Ⅴ级围岩占全隧的92.6%。
隧道围岩划分见表1.2.1
表1.2.1XX隧道围岩分级表
编号
隧道名称
起讫桩号
围岩级别长度（m）
Ⅴ
Ⅳ
Ⅲ
1
XX隧道左线
ZK48+958～ZK49+050
92
ZK49+050～ZK49+100
50
ZK49+100～ZK49+760
660
2
XX隧道右线
YK48+949～YK49+050
101
YK49+050～YK49+120
70
YK49+120～YK49+776
656
占总长度的百分比（%）
92.6
7.4
1.3技术标准
公路等级：
双向四车道高速公路；
隧道设计行车速度：
80Km/h
隧道建筑限界：
单洞净宽：
0.75+0.5+3.75×2+0.75+0.75=10.25m
隧道净高：
5.0m
隧道行人横洞净空：
净宽2.0m，净高2.5m
1.4工程特点
XX隧道是本标段的控制性工程，具有以下特点：
（1）受区域断层F3的影响，岩体完整性差，呈碎裂状结构，节理很发育，岩体破碎，自稳性较差。
（2）左线ZK49+100～ZK49+760、右线YK49+120～YK49+776洞身段，围岩主要是卵石及黄土组成，结构松散，埋深较浅，成洞困难，Ⅴ级围岩占全隧的92.6%。
1.5工程难点
（1）地质超前预报，围岩监控量测，贯通控制测量技术。
（2）地质灾害预防与处理技术。
（3）环境保护和水土保持技术。
2、施工部署
2.1劳务队编制及劳务队任务划分
⑴、为确保主体工程按期、优质、安全完成，根据工程总工期的要求，结合工程量情况，项目部计划在XX隧道左权方向（即：
进口段）安排两个施工班组，以及机运队、砼拌合站、综合施工队，分别负责左右洞向大里程方向施工。
⑵、劳务队任务划分
表2.1.1各队劳力及任务划分表
序号
施工队伍
劳力人数
施工任务划分
1
机运队
12
负责隧道出碴任务
2
隧道一队
155
负责隧道左洞掘进初支施工
3
隧道二队
155
负责隧道右洞掘进初支施工
4
综合施工队
45
负责防水系统、沟槽、二衬、路面施工
5
砼拌和站
20
负责隧道砼拌和、运输
2.2机械设备配置
XX隧道作为ZL3标段重点工程和控制性工程，因而在机械设备的配置上，我部已调配进场足够数量的、先进的机械设备，以保证在复杂地质条件下优质、高效、安全地完成XX隧道施工任务，确保左权至XX高速公路按时通车。
表2.2.1机械设备配置表
序号
机械名称
规格型号
额定功率（kw）或容量（m3）或吨位（t）
单位
数量（台）
1
凿岩机
YT-28
Ф34～42
台
30
2
风镐
台
10
3
空压机
22m3/min
台
5
4
空压机
10m3/min
台
1
5
挖掘机
现代210
台
2
6
侧卸式装载机
柳工50
台
4
7
开挖简易台车
台
2
8
轴流通风机
SDF（C）-NO11
2×110kw
台
2
9
衬砌台车
9m
台
2
10
人行横洞台车
6m
台
1
11
防水板台车
台
2
12
喷涂台车
台
2
13
砼喷射机
TK700
7m3/h
台
8
14
注浆泵
KBY-50/70
11kw
台
3
15
发电机
250GF
250kw
台
2
16
变压器
S9-1000
1000KVA
台
1
17
变压器
S9-200
200KVA
台
1
18
电焊机
500
台
12
19
制弯机
台
1
20
钢筋切割机
台
2
21
出渣车
20
部
6
22
强制式搅拌机
750L
套
3
23
砼运输车
6m3
部
6
24
砼输送泵
60m3/h
台
2
25
管棚机
台
4
2.3工期安排
⑴、计划开工日期为2013年4月10日，竣工日期为2014年11月10日，总工期17个月。
具体工期安排，见表2.3.1：
表2.3.1XX隧道施工进度表
隧道名称
正洞开挖
衬砌及水沟电缆槽
路面及装饰
备注
左洞（800m）
2013.4.10~2014.8.10
2013.6.10~2014.9.10
2014.8.10~2014.11.10
右洞（826m）
2013.4.10~2014.8.10
2013.6.10~2014.9.10
2014.8.10~2014.11.10
3、总体施工方案
XX隧道除明洞段采用明挖法施工外，其余均按照新奥法原理组织施工。
软弱围岩地段坚持“管超前、严注浆、弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测、紧衬砌”的施工原则。
在施工中积极推广应用国内外隧道施工新技术、新工艺，投入大型机械设备，形成挖、装、运、锚、衬等多条机械化作业线。
Ⅳ级围岩采用三台阶七步开挖法施工。
Ⅴ级围岩采用CRD法施工。
隧道开挖采用单向掘进，分为左、右线两个工作面。
掘进采用YT-28凿岩机钻眼，塑料导爆管非电起爆系统、毫秒微差起爆。
出碴为无轨运输，挖掘机扒碴，装载机装碴，自卸汽车运输；软弱破碎围岩采用预裂爆破或人工配合机械开挖，以达到控制超挖和减少对围岩的扰动及破坏；初期支护紧跟开挖面及时施作；仰拱及时跟进掌子面；施工通风采用压入式通风，二次衬砌砼采用全断面液压钢模衬砌台车机械化施工，砼全部在自动计量拌合站集中生产，砼输送车运输。
以量测资料为基础及时修正支护参数，使支护参数与地层相适应并充分发挥围岩的自承能力，围岩与支护体系达到最佳受力状态，并在施工中进行信息化动态管理。
4、施工方法及技术措施
4.1洞口施工
在洞口排水系统施工完毕后，分台阶机械开挖洞口段。
根据洞口及明洞段不同土质设置合理的边坡开挖坡率，从上至下分层依次分段开挖，边坡防护紧跟；进口开挖到明洞与暗洞交界处后，施作超前管棚支护，提前加固开挖轮廓周边岩体，为暗洞开挖提供预支护。
然后采用三台阶七步开挖法进洞。
洞门在进洞施工正常后，在洞口二衬施工完成后及早施工，施工工序图见图4-1-1。
洞门装饰
图4-1-1洞口施工程序框图
1、洞顶截水沟施工
在进行洞口及明洞施工前，应先将边、仰坡顶处的截水沟施工好，防止地表水对边坡的冲刷、侵泡、造成边坡坍塌等现象，影响进洞施工。
截水沟采用人工开挖。
天沟线型应圆顺，排水顺畅并与自然沟谷或路基排水系统顺接，截水沟的砌筑采用M7.5浆砌片石错缝座浆砌筑，采用10#砂浆勾缝。
2、洞口段施工
（1）洞口、明洞开挖
开挖前先对设计单位的控制桩进行复核，然后按设计边坡线对边仰坡进行放样，明洞采用明挖法施工，采用挖掘机分段、分层开挖，必要时辅以微震动控制爆破开挖，人工配合挖掘机刷边仰坡，分段长度3～5m，分层高度1～2m。
装载机配合挖掘机进行装碴作业，自卸汽车运输弃碴；开挖完成后及时进行喷锚作业，封闭岩面。
隧道洞口工程临时边坡高度不超过20m，设两级边坡，临时坡面采用喷锚网防护，基坑开挖顺做，喷锚网防护逆做。
临时边坡开挖根据岩土体风化程度不同，分别采取1：
0.5和1：
0.15的边坡坡率。
（2）仰、边坡加固
洞口段围岩稳定性差，必须进行处理后，再进行下部明洞及洞门的开挖。
拟采用以下方法施工：
由顶部向下分层、分段刷坡，锚喷支护，分层高度不大于2米，分段长度不大于10米，确保上层锚喷支护稳定后，才能进行下层土方开挖。
土方由挖掘机开挖，人工修整边坡。
坡面支护参数与洞口边仰坡支护参数相同即：
采用Φ22砂浆锚杆边坡防护，锚杆间距为1.2×1.2m，长度为3.5m，喷射混凝土厚度为10cm，钢筋网为φ6钢筋，网格为20×20cm。
在土方开挖及坡面锚喷支护施工完成，确保施工安全后方可进行洞口、明洞土石方施工及边仰坡锚喷支护施工。
砂浆锚杆施工工序是：
先钻孔→吹净孔内砂土、碎石→注浆管灌普通水泥砂浆→垂直插入锚杆体→孔口固定锚杆。
（３）施工技术措施
① 施工过程中经常检查断面，及时施作锚喷支护以策安全。
② 施工过程中加强对山坡稳定情况的观测和监测、检查，坡顶设置观测断面，埋设观测点，定时观测，发现问题及时采取措施。
③ 洞门开挖前，必须对滑坡体进行加固处理，且保证土体稳定后方可进行。
④ 开挖时做到预留保护层，以减少对岩体的扰动。
⑤ 设置安全警示标志、保护栏，避免飞石伤人。
3、明洞施工
（1）施工方法
明洞衬砌在仰拱填充完成后，由洞内向洞口方向先仰拱后拱墙的顺序施工。
明洞衬砌均采用模板台车作内模，组合钢模作外模，拱墙衬砌混凝土由自动拌合站生产，罐车运输，泵送入模一次性灌注，插入式配合附着式振捣器振捣。
洞口衬砌与隧道洞门整体灌筑后进行洞顶回填施工
明洞回填采用两侧对称法，由人工分层夯实，每层厚度不得大于0.3m，回填至拱顶齐平后，立即分层满铺填筑至要求高度，机械回填应待拱圈砼强度达到设计强度且由人工夯实填至拱顶1m后方可进行。
拱背回填按设计要求做好洞顶铺砌层，应与边仰坡搭接良好。
（2）施工技术措施
①经常检查洞口边、仰坡稳定性，根据量测结果及时采取措施进行防护，确保施工安全。
②严格自动计量拌合站质量控制，保证砼的生产质量符合设计要求。
砼质量的关键在于计量准确，所以在生产前和生产中经常检查调试计量部分和自动控制部分，使其处于正常范围。
③模板台车要加工精确，安装就位准确，锁定牢固。
④混凝土要分层灌注分层振捣，振捣时要掌握好时间，基本无气泡冒出，把气体完全排出，振捣棒做到快插慢拨，振捣后将砼表面浮浆去掉，保证混凝土无麻面。
⑤防水层严格按设计规范施工，止水带安装固定牢靠，使之与暗洞有效连接。
⑥拱背回填时间严格按规范执行，回填每层厚度、压实度符合规范要求。
⑦严格执行砂浆配合比，片石材质符合设计要求，确保浆砌质量。
4.2洞身开挖施工方法及施工要点
XX隧道，IV级围岩采用三台阶七步开挖法。
洞身开挖采用风动凿岩机钻孔，塑料导爆管微差毫秒雷管起爆，光面爆破施工。
V级围岩采用CRD法施工。
1、进洞施工
1）设计要求
洞口第一环超前支护采用大管棚施工，洞口段套拱纵向设置长度为2m,厚60cm，套拱内预埋Φ127×4导向钢管；管棚采用Φ108壁厚6mm的无缝钢管，每根长40m；大管棚环向间距中至中50cm。
2）施工方法:
（1）施工准备
①沿明暗洞交界里程，从上到下逐层开挖，开挖至拱顶下1m后预留核心土做为工作平台，必要时辅以脚手架搭设施工作业平台，平台必须牢固，稳定；防止钻进时钻机摆动、倾斜等而影响钻孔质量。
②用全站仪精确放线、测出各大管棚孔眼位置，并进行Φ127导向管钻孔，长度2m。
（2）套拱施工：
①安装套拱钢拱架，钢架间距50cm，Φ127导向管入孔2m，部分焊接在拱架上，纵向采用Φ22钢筋连接，环向间距为1.0m，并焊接与钢架翼缘内侧；施工时应考虑预留变形量确保隧道开挖断面；安装好后，喷射C20早强混凝土，密闭坡面钻孔部位，避免注浆过程中产生漏浆现象。
②重新核实导向管位置及方向，经现场监理工程师检查合格后，安装拱架模板，浇筑套拱混凝土。
③在安装好的导向管处进行编号，编号为1#、2#～33#。
（3）钻孔
先施工单号钢管，从1#开始施工。
①钻机就位：
钻机距工作面距离一般以不小于2m为宜，钻机摆设钻杆方向应与导向管方向一致，以确保钻孔准确性。
19
②钻孔从拱顶中央部位开钻，依次向两侧先施工奇数孔位，后施工偶数孔位。
钻孔施工开始速度不宜过快，在钻进30cm后转入正常速度。
当第一节钻杆进入岩层尾部剩余20~30cm时停止钻进，用两把管钳人工卡紧钻杆，但不应卡丝口，钻机低速反转，脱开钻杆，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端装好连接套，钻机低速把第二根钻杆送第一根钻杆尾部，方向对准后把两杆钻杆接成一体。
换接钻杆时应检查其是否弯曲，连接丝口有无损伤，中心水孔是否畅通等，不合要求的应及时更换。
③根据地质情况选择不同的钻头，当遇坚硬孤石不能钻进时，采用冲击钻头，把岩石击碎，用高压风将石屑吹出，为普通软岩或土质时可采用合金钻头进行钻进。
④钻进过程中岩土对管壁的阻力较大，在钻孔过程中前段开孔可采用φ125mm钻头，后段根据钻进需要使用φ110mm钻头钻孔，以便钢管容易顶入。
⑤在钻进过程中常遇到一些特殊情况，如遇到不能钻进，难以成孔等，应分析原因，是软岩土时，土层不能成孔或塌孔时，采用预注浆加固办法或采用加长岩心管的办法。
⑥钻进过程中地质情况判断：
根据钻孔的速度、施钻压力表等情况判断所钻孔管段的地质情况，并及时作好施工记录，为开挖施工提供参考。
（4）清孔
钻孔完成后，经过扫孔并退出钻杆，立即进行清孔。
清孔采用φ40mm的钢管，焊接成长度大于钻孔深度的长管，同高压风管连接，边将钢管顶入孔内，边用高压风将孔内的碎石和泥土吹出，直至孔底为止。
这样反复几次，直至清理干净为止。
孔深要大于管长0.5m以上。
（5）安装管棚钢管
在钢筋棚进行加工、加工时按单、双号进行编号，单号的钢管为有孔钢管，采用6m×6+4m连接，编号为双号的钢管为无孔钢管，采用4m+6m×6连接。
保证相临钢管接头错开不小于1米，钢管端头应做成为30cm的车丝扣。
①施工单号管棚，每钻完一孔便顶进一根钢管。
②安装钢管时先用人工顶进，人工不易顶进时采用钻机顶进，顶进困难时用锤击钢管或用卡钳转动钢管，以取得较好的顶进效果。
③钢管顶进如遇故障，顶不进时，查清原因，有的须重新扫孔后再将钢顶进。
④单号管棚顶进完成后，用棉丝和塑料腻子封闭导向管与管棚钢管间空隙填塞长度不少于20cm，后用快硬水泥砂浆抹死孔口空隙，填塞深度5cm。
进行注浆。
⑤施工双号钢管棚，按第②⑤步方法进行，施工并验证单号钢管注浆质量，发现有不密实的问题，及时在双号钢管中注浆填实处理。
（6）管棚注浆
①水泥浆水灰比为1:
1,注浆压力：
初压0.5-1.0MPa，终压2.0MPa。
②注浆前应进行现场注浆试验，根据实际情况调整注浆参数。
③当注浆压力逐渐升高、达到设计终压力并继续注浆10min以上，或者进浆量一般为20-30L/min时，即可完成注浆。
3）超前大管棚施工顺序和工艺
（1）施工顺序
洞口上半断面开挖→测量定位→施作套拱和套管→搭设作业平台→钻孔→扫孔→安装管棚→管棚注浆
（2）管棚施工工艺框图见下图所示。
否
管棚注浆施工工艺框图
注：
管棚支护包括封面、布孔、钻孔安管、注浆四道工序。
封面：
注浆前喷射砼封闭掌子面，防止漏浆。
布孔：
按设计图纸，将注浆管孔位正确测放在工作面上。
钻孔安管：
管棚采用钻机将钢管分节套钻进，管棚要尽可能水平钻进。
最后注入水泥浆，并封端。
2、三台阶七部开挖法施工
三台阶七部开挖法施工使用于本合同段隧道IV级围岩。
在开挖过程中，分三个台阶七个开挖面，以前后七个不同的位置相互交错同时开挖，然后分部支护，形成支护整体，缩小作业循环时间。
三台阶七部开挖法循环时间见表4.2.1、4.2.2。
Ⅳ级围岩分部开挖法掘进循环时间图表4.2.1.
工序
时间
min
循环时间（min）
60
120
180
240
300
360
420
480
540
600
超前地
质预报
30
测量放样及
围岩量测
30
超前支护
60
导坑开挖
出碴
150
导坑支护
120
说明：
超前地质预报、超前支护为摊销时间；上导、下导、左、右侧各工作面里程不同，平行作业，循环时间只计列其中一个占用时间较大的工作。
Ⅴ级围岩分部开挖法掘进循环时间图表4.2.2
工序
时间
min
循环时间（min）
60
120
180
240
300
360
420
480
540
600
超前地
质预报
30
测量放样及围岩量测
30
超前支护
90
导坑开挖出碴
150
导坑支护
150
说明：
超前地质预报、超前支护为摊销时间；上导、下导、左、右侧各工作面里程不同，平行作业，循环时间只计列其中一个占用时间较大的工作。
施工要点：
①施工中应遵循“短开挖、少扰动、强支护、实回填、严治水、勤量测”的施工原则，紧凑施工工序，精心组织。
②做好洞顶、洞门及洞口的防排水系统工程，妥善处理好陷穴、裂缝。
③台阶长度控制在3~5m，及时施作初期支护，配合锁脚锚杆封闭成环，初期支护钢架背后严禁出现空洞。
④施工中若发现围岩有失稳现象，应及时用喷射砼封闭，加设锚杆、架立钢支撑等加强支护。
⑤应及早施作仰拱和二次衬砌，防止隧道边墙向内位移。
图4-2-1三台阶七部开挖法施工顺序
调整开挖参数
图4-2-2三台阶七步开挖施工工序流程图
4.3钻爆设计
4.3.1一般规定
⑴、开挖轮廓形状和断面尺寸应符合设计要求，尽量减小开挖轮廓线的放样误差，应采用隧道激光断面仪等确定开挖轮廓线和炮眼位置。
⑵、通过爆破试验，选择合理的钻爆参数，并根据地质条件的变化和对振动波的监测，不断优化钻爆参数，实现光面爆破，把对围岩、支护及衬砌的扰动减到最低程度。
⑶、隧道开挖断面应以二次衬砌设计轮廓线为基准，考虑预留变形量、测量贯通误差和施工误差等因素适当放大，并应满足下列要求：
①预留变形量应符合设计规定，或根据围岩级别、隧道宽度、埋置深度、施工方法和支护情况等条件，采用工程类比法确定。
②测量贯通误差应符合现行交通部《公路隧道勘测规程》（JTJ064-98）中的规定。
③施工中应根据量测结果进行分析，及时调整预留变形量（设计Ⅳ级7cm，Ⅴ级10cm）。
爆破作业时，所有人员应撤至不受有害气体、振动及飞石伤害的安全地点；在有可能发生涌水、突发地段应加强开挖工作面与洞内后部工作点的联系。
安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不应小于200m，当采用全断面开挖时，应根据爆破方法与装药量计算确定安全距离。
隧道开挖中所使用爆破器材的运输、贮存、检验、再加工、使用和退库、销毁应符合国家有关法律、法规和现行国家标准《爆破安全规程》（GB6722）的规定。
4.3.2钻爆设计
根据本隧道洞身围岩的特点，Ⅳ、Ⅴ级围岩一般采用控制爆破，减轻对围岩的震动破坏，采用微震控制爆破技术。
总体设计思想是拱部采用光面爆破，边墙采用预裂爆破，核心采用控制爆破。
严格控制超、欠挖，尽量减小围岩扰动。
根据围岩情况，台阶长度满足机具正常作业要求，每次开挖进尺根据围岩情况而定。
开挖主要采用光面水压爆破掘进作业，严格控制超欠挖，尽量减小围岩扰动。
施工中根据光面爆破设计结合现场地质情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，达到最优爆破效果，开挖后及时完成初期支护。
光面爆破施工工艺见图4-3-1。
测定围岩参数
爆破参数预设计
试爆破
确定爆破参数
爆破效果评判
结合围岩具体特征调整参数
调整爆破参数
不理想
钻爆作业
理想
图4-3-1光面爆破施工工艺流程图
⑴、爆破特点及要求
水压光面爆破即采用与光面爆破相同的设计、药量计算、起爆方法和起爆技术，仅在装药结构、孔口封堵环节有所区别：
爆破机理：
向炮眼中一定位置注入一定量的水，炮口用专业设备加工成的炮泥填塞。
由于炮眼中有水，在水中传播的冲击波对水不可压缩，爆炸能量无损失地经过水传递到炮眼周边围岩中，这种无能量损失的力波十分有利于岩体破碎，此外，还会产生“水楔”效，更有利于岩体破碎，同时水又会大大降低粉尘对环境的污染。
理想
装药结构及封堵：
周边眼采用孔径不耦合装药法，利用空气达到间隔装药，导爆索连接，使光爆层内岩石被拉断形成贯穿裂缝及光爆面。
掏槽眼及辅助眼内采用孔底或孔口注水，连续装药的装药方法，孔口采用炮泥填塞紧密。
⑵、钻爆设计原则
根据工程地质及现场施工条件，按照全断面法轮廓控制爆破设计。
在炮眼深度3.3～3.5m不变的情况下，采用理论计算法、工程类比法与现场试爆相结合，确定各部位炮眼钻爆参数、注水长度与封口炮泥之比，分配各个炮眼装药量及装药结构，通过合理布孔、控制装药量和起爆爆炸力、起爆顺序等，得到设计要求的开挖轮廓面，从而减少超欠挖，减轻对围岩的破坏作用，达到爆后壁面圆顺、平整，缩短排查清除危岩的时间。
同时节省炸药，控制单循环进尺在3.0m及以上，确保施工安全和加快施工进度，同时又能提高工程质量和降低成本。
⑶、钻爆设计
①、周边眼间距E、最小抵抗线W
周边眼间距E是直接控制开挖轮廓面平整度的主要因素，借助于经验公式E＝Ki×d，一般情况下E=（8～12）d（d为炮眼直径）；抵抗线W＝（1.0～1.5）E。
本设计炮眼间距E为500mm，炮
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