硫酸工艺操作规程.docx

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硫酸工艺操作规程

南方公司锌厂硫酸二系统工艺操作规程

（试行）

一、锌精矿备料工艺操作规程

1　范围

　　本规程包括了锌精矿备料的工艺流程、基本原理（任务）、原材料质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料质量要求、主要技术经济指标和主要设备。

2　工艺流程（见图1）

图1　锌精矿备料工艺流程图

3　基本任务

将进厂的各种原料按堆配要求堆放，然后按配料比进行混合破碎、筛分，以满足锌冶炼对锌精矿的主要成份、杂质含量、水份及粒度要求。

4　原材料及其质量要求

4.1混合锌精矿

4.1.1化学成分（%）

　　Zn≥48　Fe≤13　Pb≤1.8　Cu≤0.45As≤0.5Sb≤0.3S26～30SiO2≤4　　Cd≤0.3　　F≤0.0021

4.1.2物理规格

混合锌精矿中应无砖头、铁块、石头、木头、麻袋等杂物。

5　工艺操作条件

5.1混合锌精矿按规定的配料比配料，质量要求按上述4.1.1的规定执行，每班配料允许波动范围

Zn≤2%S≤1%

配料合格率不小于85%

3.2入炉锌精矿水分　6%～9%

6　岗位操作法

6.1行车岗位

6.1.1开车前的准备工作：

6.1.1.1检查抓斗滑轮及钢丝绳的磨损情况，钢丝绳的固定端是否牢靠。

6.1.1.2检查各润滑部分是否有油或油脂，减速机内油位是否正常。

6.1.1.3检查各限位开关、磁力起动器是否正常，并将各控制器手柄移回零位，是否有漏电现象。

6.1.1.4检查各处螺丝有无松动，各联接处有无脱落。

6.1.2开车：

6.1.2.1发出开车信号，看行车路线是否有人。

6.1.2.2空车运转及行驶试验，试车合格方可工作。

6.1.3正常操作要点：

6.1.3.1　行车及抓斗行程，均不得碰撞端点限止装置。

6.1.3.2　平稳操作，禁止突快突慢，必须逐档变速。

6.1.3.3　改变运行方向时，须等车身平稳后，方能反向行驶。

6.1.3.4　行车行驶时，抓斗必须离开料堆（或其它障碍物）50cm以上，抓斗卸料时不得撞击料斗或栏杆。

6.1.3.5　抓取物料时，钢丝绳必须垂直，禁止斜吊及拖物件。

6.1.3.6　抓斗卸料时，必须将抓斗放到最低位置，严禁悬空卸料。

6.1.3.7　抓斗在最低位置时，滚筒上的钢丝绳不得少于两圈。

6.1.3.8　抓料时，抓斗不得过满。

6.1.3.9　发现异常情况立即停车，检查处理。

6.1.4停车：

6.1.4.1　停车前要放空抓斗中的物料，并将抓斗放在地面上。

6.1.4.2　拉下闸刀，将其它一切开关扳回停车位置。

6.1.4.3　停电8小时以上时，应通知电工切断电源，检查全部电气设备。

6.2圆盘给料机和1＃皮带机岗位

6.2.1开机前检查各加油点加油情况，各润滑部位是否良好，圆盘机、皮带上下托辊是否正常转动。

6.2.2随时注意皮带输送机的运转情况，如果走偏，应及时校正，电流如有反常，及时检查。

6.2.3　掌握好给料量，保证连续均匀给料，防止精矿压死皮带，配料中及时检出木块、铁块、砖头、纤维袋等杂物。

6.3笼式破碎机岗位

6.3.1开机前仔细检查机器各联接螺栓是否紧固，如有松动，应立即拧紧。

打开上罩清理门，检查转笼破碎杆的磨损情况，如发现破碎杆的断面磨损一半以上有拧断的可能时，应及时更换破碎杆。

检查三角皮带是否完好，如有破损应立即更换。

6.3.2开机前应先把各清理门关紧卡死，确知机器一切正常后方能启动。

6.3.3当物料在机内粘结较严重时，要适时停机进行清理，严禁在转笼内外严重结料情况下启动本机，以防电机过载或跳闸。

6.3.4一旦发现机内有异响，应立即停机，严禁在设备运转的同时进行清理。

6.3.5操作运转中必须通过油杯定期加油，当轴承温度上升较高或异常振动时应及时检修。

6.4振动筛岗位

6.4.1开机前检查飞轮位置是否一致，两边销子螺丝是否拧紧，振动筛周围有无磨擦，吊耳有无损坏，四周方框是否开裂，筛网有无破损，三角皮带及其防护罩是否完好，发现情况立即处理，清除筛网上一切杂物，并捣通堵塞的孔眼。

6.4.2经常注意筛面漏料情况，如有破损，应及时修补或更换，筛子上面的杂物（如木块、铁件）应及时挑出。

6.4.3筛子在运行过程中，应经常检查筛子的运行情况和连接件的紧固情况，发现问题及时停机处理。

6.4.4定期对轴承加钙基润滑脂，一般一个月加一次。

6.4.5振动筛转动部分应定期拆洗，一般一年拆一次，更换润滑脂。

6.53＃皮带机岗位

6.5.1及时掌握好加料料仓储料量，提前15分钟与上下岗位联系开车。

6.5.2开机前检查电动滚筒加油是否足够，在各加油点加油，检查润滑是否良好，检查上下托辊是否正常转动。

6.5.3随时注意皮带输送机的运转情况，如果走偏，应及时校正，电流如有反常，及时检查。

6.5.4　掌握好带料量，保证连续均匀带料。

7　产出物料及其质量要求

7.1锌精矿

7.1.1　化学成分（%）

　　Zn≥48　Fe≤13　Pb≤1.8　Cu≤0.45As≤0.5Sb≤0.3S26～30　　SiO2≤4　　Cd≤0.3　　F≤0.0021

7.1.2　水分　6%～9%

7.1.3　物理规格　粒度不大于14mm，无铁钉、螺帽等杂物。

6　主要设备（见表1）

表1

序号

设备名称

型号与技术规格

数量

备注

1

桥式起重机

5t

2

2

圆盘给料机

附电机

Φ1500

5.5kW

1

1

3

1＃皮带机

附电机

附减速器

B=650，L=4600

Y132S-4，5.5kW

ZSY-160Ni=40

1

1

1

4

悬挂式电磁除铁器

B=650,H=200,7.5kW

1

5

笼式破碎机

附电机

Φ1100

22kW

1

2

6

矿用单轴振动筛

附电机

ZD1124

5.5kW

1

1

7

2#皮带机

附电机

B=650，L=16890

15kW

1

1

二、锌精矿沸腾焙烧工艺操作规程

1范围

　　本规程包括沸腾焙烧的工艺流程、基本原理、原材料及质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产出物料质量要求、主要技术经济指标和主要设备。

2工艺流程（见图2）

3基本原理

3.1焙烧目的

在焙烧时尽可能地将锌精矿中的硫化物氧化成氧化物及生成少量硫酸盐，并尽量减少铁酸锌、硅酸锌等的生成，以满足浸出对焙烧矿的成分和粒度的要求及补偿系统中一部分硫酸的损失，同时得到浓度较高的二氧化硫烟气，用来生产硫酸。

3.2基本原理及化学反应

锌精矿沸腾焙烧就是利用具有一定气流速度的空气自下而上通过炉内矿层，使固体颗粒被吹动，相互分离而呈悬浮状态，达到固体颗粒（锌精矿）与气体氧化剂（空气）的充分接触，以利化学反应进行。

其主要化学反应按式

（1）、

（2）、（3）进行

　　　　2ZnS+3O2=2ZnO+2SO2　　　　　　　　　　　　　　　　

（1）

　　　　2SO2+O2

2SO3　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

（2）

　　　　ZnO+SO3

ZnSO4　　　　　　　　　　　　　　　　　　（3）

图2　锌精矿沸腾焙烧工艺流程图

4　原材料及其质量要求

4.1入炉混合锌精矿质量要求

4.1.1化学成分（%）

　　Zn≥48　Fe≤13　Pb≤1.8　Cu≤0.45As≤0.5Sb≤0.3S26～30

SiO2≤4　　Cd≤0.3　　F≤0.0021　

4.1.2水分　6%～8%

4.1.3物理规格　粒度≤14mm，无铁钉、砖头、破布等杂物。

4.2轻柴油

4.3.1发热值　41800kJ/kg

4.3.2粘度　20℃时小于6cst

5　工艺操作条件

5.1沸腾焙烧

5.1.1鼓风量24398m3/h

5.1.2沸腾层温度　860～880℃

5.1.3沸腾层高度　1000±10mm

5.1.4炉内直线速度　0.56m/s

5.1.5炉顶温度　980±20℃

5.1.6炉顶压力　-20～50Pa

5.1.7出炉烟气量24398Nm3/h

5.1.8过剩空气　20～30%

5.2圆筒冷却机

5.2.1焙砂进口温度900℃

5.2.2焙砂出口温度≤80℃

5.2.3冷却水进口温度32℃

5.2.4冷却水出口温度50℃

5.2.4圆筒回转速度　5.3r/min

5.3　干式球磨机

5.3.1筒体转速　23.8r/min

5.3.2进料粒度　≤2mm

5.3.3出料粒度　–80目为100%，-200目达80%以上

5.3.4生产能力　20～25t/h

5.4余热锅炉

5.4.1出口烟气温度　350～400℃

5.4.2出口烟气压力　-550～-450Pa

5.4.3汽包工作压力　2.8Mpa

5.4.4给水温度　104℃

5.4.5蒸汽温度　231.8℃

5.4.6蒸发量　9.2t/h

5.5旋涡收尘器

5.5.1一段旋涡收尘器出口烟气温度　320～340℃

5.5.2一段旋涡收尘器出口烟气压力　-1400～-1500Pa

5.5.3二段旋涡收尘器出口烟气温度　280～300℃

5.5.4二段旋涡收尘器出口烟气压力　-2950～3150Pa

5.6电收尘器

5.6.1出口烟气温度　250～260℃

5.6.2出口烟气压力　-3550～3650Pa

5.6.3入口烟气含尘　≤15g/Nm3

5.6.4收尘效率　≥99.5%

6岗位操作法

6.1沸腾炉岗位

6.1.1点火前的准备工作：

要检查各设备运转是否正常，系统是否堵塞或漏气，正常后开始铺料，铺料完毕后用大风吹5分钟，进行冷试，然后停机从探炉孔观察料层，不平衡的要处理好。

6.1.2点火升温：

点火前要了解制酸转化升温情况和通知锅炉工，点火时启动喷油风机，油枪的风和油要调小些，人拿火把点火，不允许站在喷油口的正面，而应该站在喷油口的侧面，点燃火后，中途如发现熄火，不允许立即点火，而应关死油阀，打开回油阀，待4～5分钟后，再开油阀关回油阀点火，以防油爆伤人，点燃火后，视情况逐步加大油枪的风量和油量，直至风量调至最大，油枪喷出的火色最白又不熄火为止，此时启动炉底风机，调整进炉风量，使沸腾层微沸腾为止，观察温度上升情况，调到温度缓慢上升，为了防止沸腾床有局部不沸腾，可每隔20分钟加全风2～3分钟，再减至原来风量继续升温，当温度升到650℃左右时，适当加粉煤升温，煤粉燃火后，要逐步加大炉底风量，随着温度的升高，不断加大炉底风量，直至加到正常生产风量，炉温上升到800～850℃时停止喷油。

6.1.3送气：

停止喷油后温度上升到不再上升时，通知制酸送气。

6.1.4升温投料：

送气下料后要升温，升温要采用阶梯升温法升温标准，同时密切注意熟砂砂色的变化。

6.1.5停炉或保温：

6.1.5.1接到停炉通知后，停止下料，当炉温下降到800℃时，通知制酸停车，停车后拉开放空闸板，继续降温，当炉温降至300℃时，停炉底风机。

6.1.5.2接到保温后，停止下料，等温度下降到850℃时，通知制酸停车，打开炉底风机放空阀，停冷却园筒，停炉底风机，闸下放空闸板，在圆盘旁边准备好适量煤粉备用，此时，一般可保温3～4钟头，保温时间超过4个钟头的在保温3个钟头以后，打开放空闸板，启动冷却圆筒和炉底风机，开全风翻一翻，风箱压力稳定后缩回正常生产风量，从下料口看沸腾层火色红的，马上加适量的煤粉升温，等温度上升接近到850℃时停加煤粉，等温度忽然下降到800℃时闸回放空闸板按上述保温方法保温，保温完毕后，要送气升温时的操作与上述中途翻动的方法基本相同，只是，如制酸能马上送气的，不要下煤粉应立即下料，否则，可加少量煤粉保温度，等制酸送气后再投料。

6.1.6故障处理：

当发现炉温在正常温度时，熟砂砂色很黑或黑中带青，就要马上停料，同时要密切注意压力变化，当温度上升至950℃时，要淋水控制温度，当发现炉内有少量烧结沉积时，可开全风，用探炉棍探，用空压机的风来吹或用水爆，若大面积的烧结沉积，则需扒炉。

6.2圆筒冷却机岗位

6.2.1开车前必须对整机进行全面检查。

6.2.2开车加料前首先应打开冷却水阀门，待冷却水充满筒内通道，且有足够的溢出量方能加料。

6.2.3本设备开车前后续设备必须全部开启。

6.2.4停车前，应首先停止加料，使物料从筒内全部排出，待筒体冷却下来后，方可关闭冷却水进水阀门，最后停电动机。

6.2.5长期停车应将筒体内水全部排尽。

6.3球磨机岗位

6.3.1开车前准备工作

6.3.1.1是否正常。

6.3.1.2查各润滑点是否润滑良好。

6.3.1.3查内衬板是否松动、变形。

6.3.1.4查机体本身及各传动装置是否正常。

6.3.1.5查冷却水路是否畅通。

6.3.1.6续设备必须开启并运行正常。

6.3.2开车操作

6.3.2.1启动主轴承供油系统并确定中空轴颈和轴瓦间已建立起润滑油膜。

6.3.2.2启动主电机。

6.3.3停车操作

6.3.3.1检查是否停止给料，在正常情况下，球磨机应待机内物料基本排空后，方可停车，防止因机内积存物料而影响下次开车或检修。

6.3.3.2按主电机停车按钮。

6.3.3.3在筒体完全停止转动后，停主轴承供油系统。

6.3.3.4停机后关闭冷却水阀门。

6.4鼓风机岗位

6.4.1检查冷却水是否畅通，有无泄漏；油箱油位是否正常。

6.4.2关闭风机进出口阀，打开放散阀。

6.4.3按风机顺转方向盘车数转。

6.4.4启动风机，待风机运行正常后，逐渐打开入口阀、出口阀，同时关闭放散阀，根据生产要求调节风机电流。

6.4.5正常停车，按停车按钮，关闭入口阀，打开放散阀，关闭出口阀，关闭冷却水阀。

6.5仓式泵

6.5.1开车前的准备工作

6.5.2检查各连接螺栓是否紧固，各接口处是否密封良好。

6.5.3检查各控制机构、阀门动作是否灵活，仪表是否正常。

6.5.4各压缩空气管路是否畅通，如有堵塞应及时处理。

6.5.5按规定的润滑项目，对各润滑点加油。

6.5.2开车

6.5.2.1打开气源阀门。

6.5.2.2启动提升机向2＃中间焙砂仓送料。

6.5.2.3打开旋塞阀，开度大小在泵工作时调整，其方法为将阀由小到大开启，观察中间仓物料气化情况，使之满足卸出和铺平物料之要求即可。

6.5.2.4向泵内装料。

6.5.3停车

6.5.3.1停止向中间仓加料。

6.5.3.2把中间仓物料卸入泵内。

6.5.3.3卸空泵内物料，并转换到下一循环，即装料的情况下方能停车。

6.5.3.4关闭气源阀门。

6.6余热锅炉岗位

6.6.1操作指标：

6.6.1.1汽包工作压力2.8MPa，汽包水位要保持中上线。

6.6.1.2进汽包软水硬度<0.05mg当量/L。

6.6.1.3除氧器水温104℃，蒸汽压力0.0196MPa，水位计水位要保持中上线。

6.6.1.4每班至少冲洗校对水位计一次。

6.6.1.5每个中班手动安全阀一次。

6.6.1.6每班排污一至两次，每次排污汽包水位下降20～25mm。

6.6.1.7锅炉出口烟气温度<400℃。

6.6.2　开车：

6.6.2.1开车前的准备工作：

⑴全面检查炉墙、梁架、吊杆、水冷壁管和上升、下降管等应处于正常状态，无变形、裂痕等明显毛病。

⑵检查汽包内的零部件应完整，牢固可靠。

⑶确认炉膛内、烟道内、汽包内无人无杂物方可密闭人孔门，确认各联箱内干净无杂物，方可密闭手孔。

⑷操作室、平台、楼梯走道以及设备上应无杂物，确保通道畅通，照明充足。

⑸锅炉本体和各管路上的所有阀门应清洁完好无损，法兰联接螺丝应拧紧。

⑹检查锅炉各附属设备应完好可靠，各转动设备润滑良好，其电机和启动装置应处于良好状态，盘车应灵活，地脚螺丝和安全罩应牢固可靠。

⑺全面检查各处阀门、仪表应灵活、好用，各安全设施、信号装置应完好可靠，要重点检查安全阀、水位计和压力表。

⑻通知仪表人员检查仪表。

⑼检查各阀门位置是否正确，汽包上放空阀、水位计汽阀、水阀、压力表截止阀应开启，进汽包给水管路上的所有手动阀门应开启，电动阀和旁路阀应关闭，其余所有阀门均应关闭。

⑽了解软水是否符合要求，并通知软水站供水。

⑾待除氧器水位到中上位置时，按泵操作规程启动给水泵给汽包进水，进水量大小用给水电动调节阀来调节。

⑿当汽包水位处于中位线时，停给水泵，此时观察水位，在30分钟内汽包水位应不变，如有明显变化应及时查明原因并予以消除。

⒀继续向汽包进水，锅炉本体单独进行水压试验（2.95MPa）（新开车）。

⒁热力系统进行水压试验（0.85MPa）（新开车）。

⒂水压试验合格后，打开联箱及排污阀门，开泵进行全面冲洗。

⒃冲洗完毕后按本条款⑼条关闭所有阀门，并通知软水站停止给水。

6.6.2.2　开车：

⑴通知软水岗位供水，并开泵将软水打进汽包到中线水位。

⑵准备工作完毕后，通知沸腾炉点火。

⑶沸腾炉点火后，锅炉按100℃/h速度把进口烟温提高到300℃，然后用150℃/h速度把进口烟温提高到600℃，再按250℃/h速度把进口烟温提高到额定温度。

⑷升温时应随时注意汽包水位，可利用放水阀维持正常水位。

⑸升温中当汽包放空阀排汽时，关闭此阀，开始升压。

⑹升压应缓慢，按规定进行升压。

⑺汽包压力至0.1MPa,冲洗水位计并校对其指示正确性,升到0.2MPa冲洗压力表管和流量表管,对新装和检修后的锅炉在压力升至0.2～0.3MPa时,进行热紧螺丝,并检查各受压部件热膨胀情况,严禁超过0.4MPa时热紧螺丝,可通过放空阀来调节压力。

⑻汽包压力至0.2～0.4MPa时，依次对锅下联箱进行缓慢排污，要注意汽包水位，并检查放水阀是否正常。

⑼汽包压力至1.5MPa时向炉内加药，并开连排调整给水，使炉水参数逐步达到规定要求，同时开启减压阀的旁路阀，开始送气暖管。

⑽当扩容器压力达到0.4MPa时，开除氧器进行暖管，开扩容器出口阀向外送气暖管半小时，并注意疏水。

当扩容器压力达到0.8MPa时,除氧器投入运行。

⑾当汽包压力达到2.75MPa时，请钳工按顺序调试好汽包安全阀、减压阀、扩容器安全阀、除氧器安全阀（新开车或安全阀、减压阀修后）。

⑿开启减压阀送汽，关闭减压阀的旁路阀。

⒀全面检查锅炉本体膨胀情况和排污阀、人孔、手孔、法兰面的严密性。

⒁在启动过程中，要严密监视锅炉水位，并与软水站、沸腾炉保持联系。

⒂启动完毕后，通知仪表人员调整校对所有仪表，手动应切换为电动。

6.6.3正常操作要点：

6.6.3.1汽包水位、除氧器水位、连排水位要控制在中上线。

6.6.3.2冲洗水位计，先开水位计放水阀使汽水同时冲洗玻璃管，关放水阀时水位应迅速上升并有轻微波动即可。

6.6.3.3每小时记录一次所有运行参数。

6.6.3.4每班至少冲洗水位表一次。

6.6.3.5每个中班试调一次安全阀。

6.6.4　正常停炉：

6.6.4.1接到停炉通知，班长应立即组织当班人员对锅炉本体及其附属设备附件做好全面检查，并做好记录。

6.6.4.2停炉应进行彻底清灰一次。

6.6.4.3沸腾炉停料后，按规定进行降压。

6.6.4.4在降压期间，应关闭所有取样和排污阀门，停止加药和定期排污。

6.6.4.5只要扩容器能维持0.8MPa压力，应继续送气并坚持除氧，当除氧器减压阀组前压力表为0.4MPa时才关加热蒸汽。

6.6.4.6当主减压阀组前压力表压力降至1MPa时，开启其旁路阀，利用扩容器放空阀来维持其正常降压。

6.6.4.7当锅炉进口烟温降至400以下，汽包压力为0.15～0.2MPa时，关闭主汽阀，开启放空阀。

6.6.4.8维持汽包内水位在中上线。

6.6.4.9短时停炉，锅炉保持热水不必放出，尽量使汽包压力高些。

6.6.4.10长期停炉需打循环水降温，待沸腾炉扒炉完毕，锅炉水温降到70～80℃时将锅炉水全部放出，同时打开锅炉顶部人孔和各清灰孔。

6.6.5紧急停炉：

6.6.5.1在锅炉发生下列情况之一时，通知沸腾炉紧急停炉。

⑴锅炉缺水，经“叫水”仍看不到水位。

⑵不断加大向锅炉给水及采取其他措施，但水位仍继续下降。

⑶用电中断，短期不能恢复，汽包水位已接近最低水位。

⑷水位计或安全阀全部失效。

⑸锅炉受热面严重变形或突然破裂危及锅炉运行，即将引起严重事故。

⑹炉墙倒塌或锅炉构架被烧红，严重威胁人身安全或设备运行安全。

⑺沸腾炉发生严重事故，严重危及锅炉的安全运行。

6.6.5.2紧急停炉。

⑴必须采取一定的技术措施，以防事故的扩大或出现新的事故。

⑵通知沸腾炉停风停料，必要时打开锅炉各孔门降温。

⑶除缺水事故外，一定要保持水位，逐渐降压，停止除氧等工作。

⑷紧急停炉冷却过程与正常停炉大致相同，但时间约少一半。

⑸停炉后通知领导和有关部门，保护好现场，做好详细记录。

6.7电收尘岗位

6.7.1操作指标：

6.7.1.1进口烟温<400℃

6.7.1.2压力微负压

6.7.1.3出口烟温270～300℃余尘<0.5g/Nm3

6.7.1.4保温箱温度200±15℃

6.7.1.5二次电压40～60kV二次电流30～150mA

6.7.1.6除尘效率95%以上

6.7.2　开停车：

6.7.2.1开车前的检查与准备：

⑴检查极间距应在规定的误差范围内（±8mm），并严格检查和清除电场内的杂物以及一切影响送电的隐患。

⑵所有绝缘件（包括石英盆管、瓷瓶）均应擦干净，并符合高压运行的绝缘值规范，检查整流器高压端对地电阻应大于和达到100MΩ（断开电场），电场对地电阻应大于60MΩ（断开整流器），电场接地电阻应小于1Ω。

⑶对阴、阳极和分布板的振打机构进行系统检查和调试，确认转向正确、运转灵活、振打可靠。

⑷电收尘外壳金属、墙体钢筋、变压器外壳、控制柜外壳、振打电机及减速器外壳等，为防漏电其接地电阻应不大于1Ω。

⑸全面仔细检查电除尘器，确认在电场内、变压室内、电场顶和阴阳极振打机构上无人员杂物，工作接地线已折除，关闭各人孔门、保温箱门，以及变压室门，处理好易泄漏部位。

⑹协同机电人员全面检查本系统各配套和附属设备，应符合运行规范，并进行单体试车，确认可靠无误。

⑺进行电场冷态送电实验，要求各电场二次电压和电流均应达到大于40kV和50mA的要求。

⑻关闭电尘进口盘形阀。

6.7.2.2通烟气烘烤预热电场：

⑴在送气前24小时开启保温箱电加热。

⑵在送气前20分钟手动开启阴阳极振打，均为连续振打。

⑶接到通知后打开电尘进口插板阀，逐步提高电场温度。

⑷在电场烘烤预热过程中，应全面观察检查电除尘器本体上下各部位和附属与运转设备在受热膨胀时的各种故障，并及时处理好。

⑸当电场出口烟温达到180℃，保温箱温度达到200℃时，方可送电（若沸腾炉加煤升温则必须在送气至少1小时后方可送电）。

6.7.2.3电场送电运行操作：

⑴把各倒换开关打到相应的电场，门锁、倒换开关应到位并接触良好。

⑵检查控制柜内:

①接线有无松动；

②各保险是否插紧；

③电气元件有无明显破损处。

⑶送