年连铸车间工作总结.docx
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年连铸车间工作总结
xx年连铸车间工作总结
xx年连铸车间工作总结
今年以来,在公司与厂领导的正确带领下,在相关车间、科室的大力支持下,我连铸车间充分依靠全体员工,紧紧围绕今年我司工作部署与生产经营目标,以提高经济效益、促进企业发展为核心,同心协力,真抓实干,奋发图强,在各项工作中都取得了较好的成绩。
截止xx年9月31日止,车间共生产铸坯吨,比去年同期增加吨;铸坯合格率%,比公司要求的%高%;平均月产量吨,比去年每月增加吨;最高日产量吨,最高月产量吨,最高班产量吨;铸机台时产量吨/小时,比去年同期增加吨/小时;铸机作业率%,比去年同期降低%;中间包平均包龄炉/包,最高包龄66炉;最高连浇炉数179炉/组;结晶器铜管平均通钢量吨/支,比去年增加吨/支;月平均漏钢次数为次/万吨钢,比去年同期减少次/万吨钢;全流率%,比去年同期提高%;钢水收得率%。
回顾全年,我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率与降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作:
1、提高钢水收得率
xx年钢水收得率仅为%,最低的是去年9月只有%。
为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管,并出台对应的管理措施:
1
定期校核行车与轧钢炉头电子称,确保其精度。
减少非计划停浇事故。
减少漏钢、顶坯、重接等次数。
确保设备运行正常,减少因设备与人为操作原因造成的非定尺坯与弯坯数量。
提高大包工在浇注末期分清钢水与红渣的能力,把钢水浇完。
控制好切头与尾坯的尺寸,并减少废品。
制订对标挖潜奖励措施,奖好罚差,提高职工积极性。
实施后效果:
截止9月底,月平均收得率为%,其中6月、7月、8月、9月收得率分别为%、%、%、%,连续4个月都大于%以上。
2、提高拉速
6月15日起,我车间在3#机开始做提高拉速试验,单流最大拉速/min,正常最大总拉速可维持在m/min。
6月25日起,我车间在1#机开始做提高拉速试验,单流最大拉速/min。
中包加高:
。
3#机去年已全部加高,9月13日2#机试验加高的中包,均成功。
加高的好处是:
①随着钢液面高度增加,钢水中的夹杂物有更多的时间上浮,钢水更干净;②能储存更多的钢水;③可以提高拉速,在同样的时间内产量更高,节约耐材,降低吨钢成本!
3、降低万吨钢漏钢次数。
攻关前状况:
去年同期车间万吨钢漏钢次数为次,漏钢次数与三钢相比仍有差距,为此车间制订了攻关目标:
力争全年万吨钢漏钢次数≤1次。
为了攻关该项目,车间与其它科室共8人用了9个
2
月时间做了大量工作:
制订合理的温度制度,钢水正点率控制在3~8分钟,并确保合适的中包钢水温度:
1515~1535℃;1530~1545℃(HPB235);杜绝高温钢上台。
3台机全程跟踪设备安装精度,引锭杆对弧精确到以下;流间距与外弧基准线偏差小于1mm以下。
严格执行标准化操作规程,各岗位实行规范化操作。
跟踪记录保护渣使用效果,根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣,保证足够的液渣层厚度与合适的融化温度,减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。
攻关后状况:
截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次,最少的为次。
每万吨钢1#机漏钢次数为次,2#机为1次,3#机为次,车间平均为次,比去年同期减少次。
于漏钢次数的明显减少,连铸全流率达到%,设备损耗减少,钢坯质量上了一个台阶,同时可以加快生产节奏。
4、减少废品,提高钢坯合格率。
实施前:
去年分别对1#机与2#机进行了技术改造,把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面150mm×150mm改为160mm×160mm,对于新的断面与新的铸机弧度本车间都是没有接触过的,属于新课题,为此不得不重新为其制订新的技术操作规程与合理的连铸工艺制度,在摸索过程中断断续续有零星废品出现,尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品,废品达到吨。
针对这种情况我们今年主要采取了以下措施:
调整二冷室各段喷嘴型号;调整二冷水比水量与各段比例,1#机、3#机零段增加一排角喷,效果比较好;2#机正试用新喷嘴,目前仍在跟踪当中。
钢液面高度增加到400mm以上,钢水中的夹杂物有更多的时间上浮,钢水更干净。
稳定中间包钢水过热度。
利用购买的测振仪测量各流振动台数据,有异常的及时处理与调整;振幅统一为±5mm,2#机振动频率为80V,1#机、3#机均为75V。
加大对二冷室的管理力度。
每次停浇后及时检查二冷设备并试水,杜绝掉喷嘴现象与确保喷淋管对中良好。
对相关人员奖勤罚懒。
跟踪各个结晶器的使用情况。
浇钢过程实行全程保护浇注,并延长大包长水口工作时间,减少钢水二次氧化。
技术员对每一组HPB235钢各流取小块样观察铸坯内部质量情况,发现异常及时处理,并定期取样做低倍与金相实验。
更换浸入式水口实行标准化操作;P4岗位对钢坯实行巡检制度,有异常的铸坯则挑出、割除。
实施后效果:
今年1~9月份连铸废品总量为吨,比去年减少150吨。
2#机在生产HPB235钢种时出现大批量废品的情况已经很少,基本能满足轧钢生产的要求。
截止到今年9月底,铸坯合格率为%,比公司要求的%高出%,其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于%,9月份更是达到了%。
5、提高钢包自开率。
去年10月中旬率先在2#机安装与试用马鞍山博威公司的钢包液压机构,并取得成功。
今年2月底推广应用到1#机与3#机,自开率达到%,比去年同期提高%。
6、新品种试生产
4
2月xx年车间继续使用首钢长白与齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。
在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤情况,上、下线时测量锥度、水缝。
我们还依据工艺数据科学制订了《各厂家铜管下线炉数规定》,使得铜管的平均通钢量为吨/支,比去年增加吨/支,节约铜管36支,节省万元。
8、员工培训工作。
我车间一贯重视对员工的培训工作。
今年投入使用钢包液压新设备,为此我车间邀请厂家技术员与设备科、技术科等对车间109名工人进行理论培训与现场实际操作,并指定师傅带徒弟,通过传、帮、带的方式让新工人尽早熟悉本岗位的操作。
9、强化安全管理,把安全工作落到实处。
安全工作重于泰山,安全工作一向是我车间工作的重中之重。
今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电筒60把与防护透明面罩若干,维护好中间包烘烤器旁边与操作室共14个煤气报警器。
这些物品、设备的投入使用不仅提高了员工的个人防护能力,也为减少安全事故起到了积极的作用。
与此同时,我车间完善了《各岗位安全操作规程》,出台了《安全生产考核规定》、《劳保用品穿戴标准》与《各种突发事件应急预案》,并且成立安全联合检查小组,每个月不定期进行不少于3次的安全检查,发现安全隐患马上整改。
于我们制度到位,责任落实到位,检查工作到位,从而保证了我车间的各项工作都能安全的开展。
截止到今年9月底我车间未发生过重
5
xx年连铸车间工作总结
今年以来,在公司与厂领导的正确带领下,在相关车间、科室的大力支持下,我连铸车间充分依靠全体员工,紧紧围绕今年我司工作部署与生产经营目标,以提高经济效益、促进企业发展为核心,同心协力,真抓实干,奋发图强,在各项工作中都取得了较好的成绩。
截止xx年9月31日止,车间共生产铸坯吨,比去年同期增加吨;铸坯合格率%,比公司要求的%高%;平均月产量吨,比去年每月增加吨;最高日产量吨,最高月产量吨,最高班产量吨;铸机台时产量吨/小时,比去年同期增加吨/小时;铸机作业率%,比去年同期降低%;中间包平均包龄炉/包,最高包龄66炉;最高连浇炉数179炉/组;结晶器铜管平均通钢量吨/支,比去年增加吨/支;月平均漏钢次数为次/万吨钢,比去年同期减少次/万吨钢;全流率%,比去年同期提高%;钢水收得率%。
回顾全年,我们始终围绕连铸机顺产、提高钢水收得率与降本增效扎扎实实地抓好了以下几方面工作:
1、提高钢水收得率
xx年钢水收得率仅为%,最低的是去年9月只有%。
为此车间从今年6月份开始从各个环节严抓细管,并出台对应的管理措施:
1
定期校核行车与轧钢炉头电子称,确保其精度。
减少非计划停浇事故。
减少漏钢、顶坯、重接等次数。
确保设备运行正常,减少因设备与人为操作原因造成的非定尺坯与弯坯数量。
提高大包工在浇注末期分清钢水与红渣的能力,把钢水浇完。
控制好切头与尾坯的尺寸,并减少废品。
制订对标挖潜奖励措施,奖好罚差,提高职工积极性。
实施后效果:
截止9月底,月平均收得率为%,其中6月、7月、8月、9月收得率分别为%、%、%、%,连续4个月都大于%以上。
2、提高拉速
6月15日起,我车间在3#机开始做提高拉速试验,单流最大拉速/min,正常最大总拉速可维持在m/min。
6月25日起,我车间在1#机开始做提高拉速试验,单流最大拉速/min。
中包加高:
。
3#机去年已全部加高,9月13日2#机试验加高的中包,均成功。
加高的好处是:
①随着钢液面高度增加,钢水中的夹杂物有更多的时间上浮,钢水更干净;②能储存更多的钢水;③可以提高拉速,在同样的时间内产量更高,节约耐材,降低吨钢成本!
3、降低万吨钢漏钢次数。
攻关前状况:
去年同期车间万吨钢漏钢次数为次,漏钢次数与三钢相比仍有差距,为此车间制订了攻关目标:
力争全年万吨钢漏钢次数≤1次。
为了攻关该项目,车间与其它科室共8人用了9个
2
月时间做了大量工作:
制订合理的温度制度,钢水正点率控制在3~8分钟,并确保合适的中包钢水温度:
1515~1535℃;1530~1545℃(HPB235);杜绝高温钢上台。
3台机全程跟踪设备安装精度,引锭杆对弧精确到以下;流间距与外弧基准线偏差小于1mm以下。
严格执行标准化操作规程,各岗位实行规范化操作。
跟踪记录保护渣使用效果,根据现场生产实际情况选用性能良好的保护渣,保证足够的液渣层厚度与合适的融化温度,减少因保护渣润滑不良造成的漏钢事故。
攻关后状况:
截止到今年9月份共有8个月万吨钢漏钢次数少于1次,最少的为次。
每万吨钢1#机漏钢次数为次,2#机为1次,3#机为次,车间平均为次,比去年同期减少次。
于漏钢次数的明显减少,连铸全流率达到%,设备损耗减少,钢坯质量上了一个台阶,同时可以加快生产节奏。
4、减少废品,提高钢坯合格率。
实施前:
去年分别对1#机与2#机进行了技术改造,把原来的6米弧改为7米弧、铸坯断面150mm×150mm改为160mm×160mm,对于新的断面与新的铸机弧度本车间都是没有接触过的,属于新课题,为此不得不重新为其制订新的技术操作规程与合理的连铸工艺制度,在摸索过程中断断续续有零星废品出现,尤其是9月中、下旬2#机在生产HPB235钢种时出现批量废品,废品达到吨。
针对这种情况我们今年主要采取了以下措施:
调整二冷室各段喷嘴型号;调整二冷水比水量与各段比例,1#机、3#机零段增加一排角喷,效果比较好;2#机正试用新喷嘴,目前仍在跟踪当中。
钢液面高度增加到400mm以上,钢水中的夹杂物有更多的时间上浮,钢水更干净。
稳定中间包钢水过热度。
利用购买的测振仪测量各流振动台数据,有异常的及时处理与调整;振幅统一为±5mm,2#机振动频率为80V,1#机、3#机均为75V。
加大对二冷室的管理力度。
每次停浇后及时检查二冷设备并试水,杜绝掉喷嘴现象与确保喷淋管对中良好。
对相关人员奖勤罚懒。
跟踪各个结晶器的使用情况。
浇钢过程实行全程保护浇注,并延长大包长水口工作时间,减少钢水二次氧化。
技术员对每一组HPB235钢各流取小块样观察铸坯内部质量情况,发现异常及时处理,并定期取样做低倍与金相实验。
更换浸入式水口实行标准化操作;P4岗位对钢坯实行巡检制度,有异常的铸坯则挑出、割除。
实施后效果:
今年1~9月份连铸废品总量为吨,比去年减少150吨。
2#机在生产HPB235钢种时出现大批量废品的情况已经很少,基本能满足轧钢生产的要求。
截止到今年9月底,铸坯合格率为%,比公司要求的%高出%,其中3、5、6、7、8、9月合格率均大于%,9月份更是达到了%。
5、提高钢包自开率。
去年10月中旬率先在2#机安装与试用马鞍山博威公司的钢包液压机构,并取得成功。
今年2月底推广应用到1#机与3#机,自开率达到%,比去年同期提高%。
6、新品种试生产
4
2月xx年车间继续使用首钢长白与齐齐哈尔厂家的结晶器铜管。
在使用过程中跟踪铜管的磨损、刮伤情况,上、下线时测量锥度、水缝。
我们还依据工艺数据科学制订了《各厂家铜管下线炉数规定》,使得铜管的平均通钢量为吨/支,比去年增加吨/支,节约铜管36支,节省万元。
8、员工培训工作。
我车间一贯重视对员工的培训工作。
今年投入使用钢包液压新设备,为此我车间邀请厂家技术员与设备科、技术科等对车间109名工人进行理论培训与现场实际操作,并指定师傅带徒弟,通过传、帮、带的方式让新工人尽早熟悉本岗位的操作。
9、强化安全管理,把安全工作落到实处。
安全工作重于泰山,安全工作一向是我车间工作的重中之重。
今年向各班组提供了看火镜500副、平光眼镜40副、手电筒60把与防护透明面罩若干,维护好中间包烘烤器旁边与操作室共14个煤气报警器。
这些物品、设备的投入使用不仅提高了员工的个人防护能力,也为减少安全事故起到了积极的作用。
与此同时,我车间完善了《各岗位安全操作规程》,出台了《安全生产考核规定》、《劳保用品穿戴标准》与《各种突发事件应急预案》,并且成立安全联合检查小组,每个月不定期进行不少于3次的安全检查,发现安全隐患马上整改。
于我们制度到位,责任落实到位,检查工作到位,从而保证了我车间的各项工作都能安全的开展。
截止到今年9月底我车间未发生过重
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