路面恢复施工方案.docx

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路面恢复施工方案

 路面恢复施工方案

一、路基施工

1、根据路基设计高程，对清理完表面附着物地路段，进行填筑路基，分层碾压，每层填土厚度不超过30CM。

2、路基挖方深度不超过50CM，运距不超过50M，采用推土机推土。

3、挖方量大，运距远，采用挖掘机挖、自卸车运、比较经济，功效快。

4、填筑路基采用推土机、平地机、压路机配合作业，注意检测每层的压实度和接荐部位的处理。

5、路基整形，要按设计图纸控制好纵、横坡比和平整度。

碾压时注意按照先轻后重，先慢后快，先边后中的碾压顺序进行碾压，确保路基填筑每层的压实度达到设计和规范要求。

6、对阴雨天气要做好路面排水工作，对地下水位较高出现弹簧土的地段一定要单独处理，以至满足施工规范要求。

7、路基施工完毕，报请监理工程师验收合格后再进行下道工序的施工。

二、二灰土基层

1、准备工作

（1）、备料，根据设计及试验室的配合比报告击实试验报告，生石灰、土的检验报告备足料。

（2）、先做试验段、总结经验数据，选择满足设计要求的配合比。

2、拌和、运输

（1）、按照设计配合比，采用灰土拌和机集中拌和，拌和中注意加水，使拌和土含水量达到最佳（≥最佳含水量2%左右）。

（2）、采用自卸汽车运输。

3、摊铺、整型

根据设计高程和二灰土松铺厚度试验数据，路幅两边带线（每10米一个控制桩）机械配合人工拌和土初步摊平，并检查松铺厚度。

4、碾压应在含水量为最佳含水量的±1%时进行，按先轻后重，由低处向高处（由人行道向中心隔带）顺序进行，至无明显轮迹，压实度达到施工验收规范。

5、养护

灰土养护期间，应保持一定的湿度，主要进行洒水养生，养护期间内不得让车辆在基础上通行。

三、二灰碎石基层

施工方法和工艺流程同二灰基层基本相同，但要注意以下几个问题：

1、根据设计和部颁《公路沥青路面设计规范JTJ014-97》表5.1.5-2基层级配要求对二灰碎石所选的材料进行级配。

同时对石料的压碎值进行检验，要≤30%，否则不能用。

2、根据设计推荐混合料的配合比进行试配，确定施工配合比。

确保其7天无侧限抗压强度应大于0.8Mpa,180天劈裂强度应大于0.5Mpa。

3、二灰碎石原材料和混合料质量必须符合设计和施工规范要求，混合料拌制后，应及时摊铺，及时碾压。

拌和好混合料的堆放时间不宜超过48小时。

4、混合料生产时，各种材料用量必须按照级配曲线和施工配比，准确计量，同时应根据集料和混合料含水量的大小，及时调整水量，工地试验人员要到拌料场取料，做好无侧限抗压强度试块。

5、在施工配合比确定的情况下，一定先做试验，对二灰结石的松铺厚度、最佳含水量、碾压机械的选择以及碾压遍数，都要有试验数据，便于指导施工。

6、二灰碎石采用厂拌摊铺机摊铺，摊铺前复测底基层高层挂好钢丝，摊铺时混合料的最佳含水量应大于2-3%时进行摊铺，同时辅以人工平整，严禁用齿耙拉平。

根据试验数据，以“宁高勿低，宁铲勿补”为原则，切忌薄层加铺，以免产生脱壳。

7、二灰碎石基层施工安排，宜尽量减少纵横向接缝。

如果分层施工时，纵横接缝均应错开，横缝错距不小于1M，纵缝错距不小于0.3米。

8、二灰碎石的碾压控制在最佳含水量≥2%的情况下开始进行初压。

初压时用轻型压路机或振动压路机静碾，初压后采用振动压路机或18-21T压路机碾压，压路机碾压时后轮采用错轮子1/3碾压。

终压时可用较轻压路机或轮胎压路机碾压，以压平轮迹为宜。

压路机碾压边缘时，把围肩土一并碾压，避免混合料横向移位，形成塌肩。

9、二灰碎石基层碾压完成后即开始湿治养生，特别在施工后两个星期内，二灰结碎石基层表面需保持湿润，但不得以水注直接冲向路表，一般干燥春夏季须每天洒水。

10、二灰结碎石基层的压实度应满足现场施工规范的要求，弯沉值不大于701/100mm。

四、底基层二灰土和基层二灰碎石施工时需特别注意的几个问题。

1、施工时采用覆盖等措施保护石灰，粉煤灰免遭雨淋，并采取措施排除地面水，勿使集料过分潮湿。

2、土的选择：

灰土底基层所用的土尽量选用塑性指数15-20的粘性土，塑性指数较大难以粉碎的土采用两次拌和法，第一次加石灰拌和，闷放一夜，然后再进行二次拌和，粉碎后土块尺寸不大于1.5CM。

3、对于灰土层，摊铺时每天的工作缝做成横向接缝，人工将末端斜坡铲除，并挖成一横向与路中心垂直向下的断面，挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。

4、对于二灰碎石基层，两工作段衔接采用对接形式，前一段拌和后，留5-8M不进行碾压，后一段施工时将前段留下不碾压部分再一起进行拌和。

拌和机械不得在已碾压成型的二灰结石层上调头。

5、灰土层，二灰碎石层每道工序完成、控制、测量、检测非常重要，特别是纵横坡比，高程、平整度，做到心中有数，及时调整，否则直接影响整体工程质量。

六、透层、封层施工方案

1.施工前的准备。

原材料、乳化沥青等报监理工程师审批，符合要求。

乳化设备、沥青洒布车等设备运行状态良好。

对基层顶面进行清扫→空压机气吹→清水冲洗三道工序，直至表面清洁，集料颗粒表面部分外露。

对喷洒区附近的构造物、树木等用报纸、塑料布等进行保护，以防污染。

2.透层施工

在喷洒透层油前先用洒水车喷洒少量水，待稍干后再进行喷洒透层油。

均匀喷洒乳化沥青，表面不得淌流或形成油膜。

未洒到处用人工补洒，喷量过多的乳化沥青要刮除。

喷洒透层油后立即洒布3-8mm石屑，达到覆盖乳化沥青表面的60—90%，仅少量露黑。

透层油施工完毕后，立即检查乳化沥青渗透效果。

3.封层施工

封层集料洒布要在乳化沥青破乳前完成，集料采用3—8mm石灰岩，洒布均匀。

集料洒布后，用胶轮压路机均匀碾压，使压实厚度达1cm。

局部露黑处发生粘轮时，补洒少量集料。

碾压完毕后，封闭交通3天，水分蒸发后可允许施工车辆限速通行。

养护7天后摊铺沥青路面下面层。

七、沥青混凝土面层的施工方案

1、施工前准备

检查下封层的完整性和基层表面的粘结性。

对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破应与基层表面相粘结。

以不能整层被撕开为合格，对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净。

灰尘应提前冲洗。

施工放样。

摊铺设备、碾压设备等施工设备保持良好的运行状态。

2、试验：

沥青面层的试验，可以分为室内试验（包括各种原材料的性质和鉴定，沥青混合料组成设计，沥青、各种矿料和沥青混合料的日常检验，施工现场部分有关检验，等等），沥青混凝土拌和（或制备）和铺筑现场试验。

3、混合料设计：

沥青混合料组成设计简称混合料设计。

按沥青路面施工技术规范要求，分三阶段进行即目标配合比设计阶段、生产配合比设计阶段和生产配合比试拌试铺验证阶段。

通过这三个阶段确定沥青混合料的材料品种，矿料级配及沥青用量。

沥青混合料的配合比设计用马歇尔试验进行。

3.1目标配合比设计

 3.2生产配合比设计

a．目的

各冷料仓的矿料按日标配合比确定的比例进入烘干筒烘干后，在采用间歇式拌和机的情况下，热料经过二次筛分重新分成3～4个不同粒级的矿料，分别进入4个热料仓，因各个热料仓中矿料的颗粒组成已不同冷料仓中矿料的颗粒组成。

因此，需要重新进行矿料配合比计算，确定各个热料仓矿料进入拌和室的比例，并检验确定最佳沥青用量。

这一过程称作生产配合比设计。

生产配合比设计应在面层施工前10天左右进行。

b．步骤

生产配合比设计可按照下图进行。

 3.3生产配合比验证阶段

生产配合比验证阶段实际也是沥青面层正式开工前的铺试验段阶段。

因此，施工工序、各工序所用的机械设备、质量管理和质量检验等都应该与面层正式开工后的日常生产相同，而且应该为随后的正式生产提供经验和数据。

（1）．通过试铺要解决以下一些问题：

a.根据马歇尔试验结果（含残留稳定度）、现场取钻芯件的空隙率、矿料间隙率和饱和度，如为表面层还要包括磨擦系数和表面构造深度等验证初定的沥青混合料生产配合比：

b、确定合适的摊铺温度、摊铺速度、自动找平方式等。

c.确定所需运料车的数量；

d、确定压路机的组合方式、碾压方式、碾压温度（含初期压、复压和终压），三阶段碾压（初压、复压和终压）的控制方法、碾压速度及每种压路机的各自的碾压遍数；

e、确定能达到的压实度

f、确定松铺系数，还需注意以下两点

①非对应点直接测量虚厚与实厚时别不少于40点和20点，均为随机取点。

②用精密水准仪测量高程计算，基层表面、沥青层未碾压前和压实后的表面定点（事先按随机数表面确定点位）对应测量高程不少于30点，随机测量高程时不少于40点。

g、建立用核子密度仪法测得密度的相关方程（随机定15个点，先在点上用核子密度仪测得密度，每一点取4个方向核子密度仪的读数并取其平均值为核子密度仪测得的密度，然后取钻芯件。

用蜡封法测量芯件的毛计算芯件和毛体积密谋）。

每一层沥青混凝土都应分别做对比测量及计算两者的相关方程：

h、施工缝处理方法

（2）、生产配合比验证阶段。

4、沥青混凝土拌和站

沥青混凝土拌和站是沥青面层施工的重要组成部分。

拌和站的材料、机械设备和产品质量都直接影响能否实现生产配合比确定的矿料级组成、沥青用量和沥青混凝土的各项技术指标以及面层的质量。

沥青混凝土用的材料分为两大部分，一是矿料，二是沥青。

矿料  粗集料采用质地坚硬、表面粗糙、形状接近立方体，有良好的嵌挤能力的破碎集料；细集料采用机制砂或洁净的石灰岩石屑；填料采用由石灰石等碱性岩石磨细的矿粉；采用优质的经业主认可的用于SMA的纤维稳定剂以改善沥青混合料性能，吸附沥青，减少析露。

沥青  采用进口改性沥青。

主要机械设备  沥青拌和站的主要机械设备有沥青混凝土拌和及其主要配套设备，如矿料冷料仓、皮带输送机，烘干筒、吸尘（或除尘）装置、沥青储存罐、桶装沥青的脱桶装置、导热油加热装置等。

沥青混凝土拌和机的产量应该与摊铺机的摊铺速度和摊铺层厚度相匹配。

一是能力匹配，我公司现配备一套生产能力为150t/h的拌和设备，能满足施工要求。

二是状况匹配，状况匹配其实仍是指机械完好率的充分保证，同时对特别关键机械设备，一是考虑备用，二是考虑完善养护维修体系。

4.试验室和仪器设备

在拌和站建立试验室，试验室配备必要的仪器设备，能够进行拌和站和铺筑现场的日常质量管理和质量控制工作。

试验室应该配备的主要仪器设备：

配套的方孔筛或圆孔筛，感量小、称量2kg的电子天平，称量5kg～10kg的电子天平或台秤，多孔网篮或专用碎石比重瓶（容量大于1000ml，顶为小孔圆锥形瓶盖），集料压碎值仪；针入度仪、软化点仪、延度仪、沥青混合料拌和设备（手工拌和或小型拌和机），马歇尔试件击实仪（手动或电动），脱模器，恒温水浴，马歇尔试验仪，沥青抽提仪：

路面钻芯机，平整度仪，砂补试验仪，磨擦系数仪（摆式仪），5.4m弯沉仪，核子密度仪等。

5、质量管理和检验

沥青混凝土混合料需要在严格的条件下进行拌制，例如，各种粗细集料中不能有超出规定的的泥土含量；各种粗细矿料的冷料仓都要按事先确定的配合比供料；矿料和沥青都要加热到规定的温度；矿料的含水量大时，烘干的时间就长；各个热料仓应按事先确定的配合比供料；矿粉和沥青也要按确定的数量供料；沥青混合料的拌和时间和沥青混合料的温度等都对沥青混凝土的质量有影响。

因此，它们都是质量管理的内容。

沥青、矿料的加热温度和沥青混合产的出厂温度应根据沥青的品种、标号、粘度，气候条件和铺筑层的厚度确定。

沥青的针入度小、粘度小，气温低，铺筑层薄时用高限。

在拌在机开始试生产之前，必须请计量部门对各个计量装置进行检查和标定，以确保计量正确。

在拌和站生产过程中要经常注意冷料仓供料是否正常和热料仓受料的供料是否均衡。

如有异常现象，及时分析研究和进行调整。

要经常注意的沥青混凝土混合料卸落到自卸汽车时，为减少混合料细颗粒的离析现象，宜缩短沥青混合料的下落距离，自卸车不要停止在一个位置上受料，在收料过程中要更换几个不同位置。

5．沥青混合料的铺筑

1.）下承层表面清理

如铺筑的是下面层，则下承层指基层，如铺筑的是中面或上面层，则下承层面分别为下面层或中面层。

a.下承层为基层

在铺筑下面层之前，应该扫除基层表面的杂物和浮料，如有泥土还应该用压力水冲洗干净。

如基层表面局部透层沥青或下封层脱落，则应将脱处基层表面清扫干净后补洒透性沥青或补做，如下封层脱落，则应将脱落处基层表面清扫干净后，补洒透层沥青或补做下封层。

b．下承层为下面层或中面层

已铺成的下面层或中面有两种情况。

一种情况是刚铺筑时间不长，表面没有遭到污染，外露碎石颗粒表面的沥青膜仍较完整。

如表面有做防护工程时遗留的拌水泥砂浆的残渣，则应将明显凸出表面的干硬水泥砂浆条块清除，清扫干净后在残留的粘结牢固的水泥砂将面上喷洒粘层沥青。

然后再铺筑上层沥青混合料。

第二种情况是下面层或中面层已铺成较长时间，而且已经遭到污染，表面的沥青膜已被车轮磨耗。

如果表面局部有做了防护工程时在表面拌和水泥砂浆留下的残渣。

还应将明显高出表面的干硬砂浆条块清除干净，并将一切浮料清扫干净。

然后喷洒沥青量约0.3kg/m²的沥青乳液，经增加新铺面层与下层间的粘结。

如是第二种情况，业主和监理工程师应督促防护和排水工程施工单位，予以配合，否则，对路面质量将产生不良影响。

2.）沥青混合料运输

沥青混合料的运输，采用大于15t的大型自卸汽车运送沥青混合料到摊铺现场，以减少摊铺机前经常短时换车卸料的情况。

运输自卸车的数量应该较拌和能力和摊铺速度有所富余，可保证拌和机制的沥青混合料（含预选贮存在成品贮料仓内的沥青混合料）及时运送到摊铺现场，并在摊铺机前常保持有4～5车沥青混合料待卸。

运输车辆的车厢应打扫干净。

为防止沥青混合料与车厢板粘结，在车厢侧板和底部涂1：

3的柴油水混合液。

在往运料车车厢内装载沥青混合料时，为减少沥青混合料的粗细颗粒离板现象，应缩短出料口到车厢的料距离。

往车厢内装一斗料，车就移动一次位置。

在非高温季节施工时用篷布覆盖沥青混合料，以保持沥青混合料的温度。

在雨季施工时，运料车必须设有防雨篷布。

在摊铺现场应凭运料单收料，并检查沥青混合料的质量，如混合料的颜色是否均匀一致，有无花白料、有无结团或严重离析现象，温度是否在容许的范围内。

如混合料的温度过高或过低，应该废弃不用。

已结块或已遭雨淋的混合料也应废弃不用。

3.）摊铺沥青混凝土

a、整幅摊铺

主线采用摊铺宽度≥12米的进口摊铺机2台同时进行梯队整幅摊铺，加宽部分用3台摊铺机同时进行梯队整幅摊铺，以消除纵向接缝可能出现的不平整和接缝痕迹。

b、摊铺机摊铺速度

在摊铺沥青混合料过程中，不应随意变更摊铺机的摊铺速度，更应避免中途停顿。

摊铺机应该匀速、不停顿地连续摊铺混合料。

应将每天必须的停机中断摊铺位置，选放在构造物一端预定做收缩缝的位置。

c、自动找平方式：

摊铺下面层——基准钢丝绳，摊铺下面层时在路面侧安装基准钢丝绳。

支承钢丝绳的支柱钢筋的间距一般为5m～10m。

准确测量钢丝绳的高程并将钢丝绳拉紧安放在支柱的调整横杆上。

钢丝绳的高程是保证路面符合设计要求的关键。

钢丝绳牵拉不紧将直接影响下面层平整度；摊铺中面层和表面层——浮动基准梁，在摊铺中面层时浮动基准梁作自动找平装置。

作为中面层自动找平装置，要求操作手熟练掌握，现场管理人员协控。

6、摊铺机操作

摊铺机的合理操作是影响面层平整度和密实度的另一重要因素。

为达到保持摊铺机匀速和不停顿作业，确保摊铺速度和摊铺质量这一要求，必须做到连续供料。

因此，要选择适当的螺旋分料器的转速和进料半闸门开度。

a、熨平板的预热

熨平板必须清理干净，调整好熨平板的高度横坡后，预热熨平板。

熨平板的预热温度应接近沥混合料的温度。

熨平板不预热，沥青混合料会粘结在底板上并破坏摊铺层的平整度。

反之，熨平板过热会使熨平板变形和沥青焦化，影响面层平整度和强度。

通常每天开始摊铺前，摊铺机前有约五辆满装沥青混合料的自卸车待卸。

应将最后到达的自卸车（通常沥青混合料的温度较高）先向摊铺机供料。

b、自卸汽车卸料

测量沥青混合料的温度符合要求后，第一辆自卸车缓慢后退到摊铺机前，轻轻接触摊铺机后，挂空挡，向摊铺机受料斗中缓缓卸料，直到受料斗中料满即停止卸料。

摊铺机边受料边将混合料向后输送到分料室。

摊铺机按事先确定的行驶速度3m/min起步摊铺混合料。

摊铺机起步时应控制好熨平板的标高，同时应有两人专门看护传感器，不让它滑出钢丝绳外并注意不要有钢丝绳滑落现象。

在采用浮动基准梁的情况下，每根基准梁前都需要有一人执竹帚及时扫除散落在基准梁轮架行走轨道上的混合料颗粒和其它异物，以保证基准梁与承层表面平行。

摊铺机起步后边摊铺沥青混合料边推动自卸车前进，同时自卸车继续向受料斗中卸料，第一辆车应尽早卸完料和立即开离，第二车辆应尽快后退到摊铺机前并及时向摊铺机喂料，使新料与受料斗中陈料混和。

第二辆自卸车后退到离摊铺机20cm～30cm时即停止并挂空档，同时准备卸料。

摊铺机继续前行摊铺混合料，接触第二辆料车并挂空档，同时准备卸料，摊铺机继续前行摊铺机受料斗缓缓卸料。

在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，应避免路缘石内侧沥青混合料不足和过量现象。

7、接缝处理

接缝包括纵向接缝和横向缝（工作缝）两种。

接缝处理不好，极容易产生的缺陷是接缝处平整度不好，产生下洼或凸起，以及由于接缝处压实度不够和结合强度不足而产生裂纹、甚至松散。

为使接缝位置得当，应在已铺层顶面顺路面中心线方向在2～3个位置先后放一3m直尺并找出表面纵直或已铺层度开始发生变化的断面（已铺层表面与3m直尺底面开始脱离接触处，然后和锯缝机沿此断面切割成垂直面，并将切缝一侧已铺层不符合要求的部铲除（也可以人工或机械铲除不符合要求的尾部、形成毛接缝）。

此工作在铺筑层碾压结束后的当天完成。

8、碾压

1）沥青混凝土压实度的重要意义

碾压是保证沥青混凝土的质量使其物理力学性质和功能特性符合设计要求的重要环节，也是沥青面层施工的最后一道重要工序。

合适的符合要求的碾压既能使沥青面层达到高的压实度，又能使沥青面层有良好的平整度。

2）影响压实效果的因素

碾压时沥青混凝土能达到的密度压实度主以下因素：

碾压温度、碾压层的厚度、碾压机械配备等。

3）碾压程序

沥青混凝土面层的碾压通常分三个阶段进行，即初压、复压和终压。

a 初压

第一阶段初压习惯上常称作稳压阶段。

由于沥青混合料在摊铺机的熨平板前已经过初步夯实击压实，而且刚摊铺成的混合料的温度不低于160℃，因此只要用较小的压实功能就可以达到和稳定压实效果。

拟用6t～8t的比轮振动压路机以2km/h左右的速度进行碾压2～3遍。

碾压时驱动轮在前静压匀速前进，后退时沿前进碾压进的轮迹行驶并振动碾压。

b．复压

第二阶段复压是主要压实阶段。

在此阶段至少要达到规定的压实度。

因此，复压应该在较高温度下并紧跟在初压后面进行。

复压期间的温度不应低于130℃。

通常用双轮振动压路机（用振动压实）和16t以上的轮胎压路面同时先后进行碾压。

碾压遍数参照铺筑试验段时所得的碾压遍数确定，通常不少于8遍。

碾压方式与初压相同。

c.终压

第三阶段终压是消除缺陷和保证面层有较好平整度的最后一步，由于终压要消除复压过程中表面遗留的不平整，因此，沥青混合料也需要有较高的温度。

终压常使用静力双轮压路并应紧接在复压后面进行。

终压结束时的温度不应低于沥青面层施工规范中规定的70℃，应尽可能在较高温度（如不低于80℃）下结束终压。

4）横向接缝的碾压

横向接缝的碾压是碾压工序中的重要一环。

碾压时，应先用双轮压路机进行横向（即垂直于路面中心线）碾压。

需要时，摊铺层的外层应放置供压路机行驶的垫木。

碾压时压路机应主要位于已压实的混合料层上，伸入新铺混合料层的宽度不超过20cm。

接着每碾压一遍向新铺混合料移动约20cm，直到压路机全部在新铺层上碾压为止。

然后进行正常的纵向碾向。

9、沥青混凝土路面质量控制

在已完工的路段上按CJJ1—90《市政道路工程质量评定标准》中规定的检测项目及频率进行质量检测。

检测完毕后，认真整理检测数据，填写相关表格，并得到监理工程师的签证。

整理归档。