中国节能技术政策大纲.docx

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中国节能技术政策大纲

中国节能技术政策大纲

（征求意见稿）

（2006年版）

国家发展和改革委员会

科　学　技　术　部

2006年9月

目　　录

1．总论1

2．工业节能2

2.1能源资源优化开发利用与合理配置技术2

2.2重点生产工艺节能技术4

2.3生产过程余热余能利用技术8

2.4高效节能设备9

2．5节能新技术10

2.6节能新材料11

3．建筑节能12

3.1建筑节能设计技术12

3.2建筑墙体、屋面和门窗节能技术12

3.3采暖和空调节能技术13

3.4采光和通风节能技术13

3.5既有建筑节能改造技术13

4．交通节能13

4.1铁路运输14

4.2公路运输14

4.3水路运输15

4.4航空运输16

4.5港口、航站节能技术16

5．城市与民用节能17

5.1城市供热和制冷技术17

5.2民用能源优质化技术17

5.3绿色照明技术18

5.4办公及家用节能电器18

6．农业及农村节能18

6.1农业耕作节能技术18

6.2农副产品加工节能技术19

6.3渔业生产节能技术19

6.4畜牧业节能技术19

6.5农村生活节能技术20

7．可再生能源利用20

7.1水电技术20

7.2生物质能技术20

7.3风电技术21

7.4太阳能技术21

7.5地热能技术21

7.6海洋能技术21

8．保障措施21

8.1加强节能法制建设和行政管理22

8.2加强节能标准规范制订与实施22

8.3加大政府对节能的支持力度22

8.4建立健全节能管理机制23

8.5培育完善节能技术服务体系23

8.6发挥政府机构节能表率作用23

中国节能技术政策大纲

为推动节能技术进步，提高能源利用效率，促进节约能源和产业结构优化升级，建设资源节约型、环境友好型社会，制定《中国节能技术政策大纲（2006版）》（以下简称《大纲》）。

1．总论

1.1节能工作方针和原则

节能既是一项长期的战略任务，也是当前一项紧迫的任务。

节能工作要全面贯彻科学发展观，落实节约资源基本国策，坚持开发与节约并举，节约优先的方针，以提高能源利用效率为核心，以转变经济增长方式、调整经济结构、加快技术进步为根本，通过调整产业结构、产品结构和能源消费结构，淘汰落后技术和设备，加快发展服务业和高新技术产业，用高新技术和先进适用技术改造提升传统产业，促进产业结构优化升级，提高产业的整体技术装备水平，提高能源利用效率。

坚持节能与发展相互促进，把节能作为转变经济增长方式的主攻方向，从根本上改变高耗能、高污染的粗放型经济增长方式；坚持发挥市场机制作用与政府宏观调控相结合，努力营造有利于节能的体制环境、政策环境和市场环境；坚持源头控制与存量挖潜、依法管理与政策激励、突出重点与全面推进相结合。

1.2制定《大纲》的目的和意义

《大纲》所称节能技术是指可提高能源开发利用效率和效益、减少对环境影响、遏制能源资源浪费的技术，包括能源资源优化开发利用技术，单项节能改造技术与节能技术的系统集成，节能型的生产工艺、高性能用能设备、可直接或间接减少能源消耗的新材料开发应用技术，以及节约能源、提高用能效率的管理技术等。

《大纲》从我国实际情况出发，根据节能技术的成熟程度、成本和节能潜力，采用“研究、开发”，“发展、推广”，“限制、淘汰、禁止”等措施，规范节能技术政策。

《大纲》以2010年前推行的节能技术为主，相应考虑中长期节能技术的研发。

《大纲》用于指导节能技术研究开发，产业发展和节能项目重点投资的技术方向，为编制能源开发利用规划和节约能源规划提供技术支持，为实现国家“十一五”节能目标奠定基础。

2．工业节能

我国工业能源消费量占全国能源消费总量的70%。

技术与装备良莠不齐，部分装备技术性能低下、生产工艺落后，能耗指标较高、总体用能效率低，严重制约国民经济持续快速发展，是我国节能工作的重点。

2.1能源资源优化开发利用与合理配置技术

2.1.1发展能源资源优化开发与优化利用技术

制定煤炭、石油、天然气、煤层气（煤矿瓦斯）、水电和海上油气田等大型能源资源总体开发方案并滚动修订；优化煤、油、气和水电资源的配置；统筹规划能源开发、运输、储存、加工、转换、燃料替代等，达到能源开发利用最佳整体效益。

优化和调整用能结构，实现有效利用能源资源。

高耗能产业因地制宜地靠近能源产地布局。

有条件的矿区发展煤电、煤化工、煤炭建材、天然气化工等综合利用产业。

扩大煤炭洗选加工比例。

供应炼焦用煤和出口商品煤的煤矿，原煤必须全部洗选加工。

重点发展化肥和高炉喷吹用煤及高硫、高灰份煤的洗选。

扩大电煤入洗能力。

2.1.2发展多种能源发电与合理配置技术

依据我国一次能源资源和大用电负荷中心分布特征，发展煤炭坑口大容量群发电技术与大水电基地发电技术；发展大容量燃气、蒸汽联合循环发电和燃气轮机调峰发电技术、缺水地区发展节水型发电技术；在缺乏能源资源地区，积极发展安全堆型核电技术；发展煤矸石综合利用电厂。

在热负荷集中地区，发展热电联产，热、电、冷三联产发电技术；北方采暖地区大中城市发展集中供热的热电联产，优先建设20万kW以上的抽汽供热机组和备压供热机组。

发展高参数、大容量、高效率发电技术。

大型电力系统发展超临界、超超临界压力等级发电技术；推广建设60万kW及以上高参数大容量燃煤机组、高效洁净煤发电机组和大型联合循环机组，限制新建常规30万kW及以下中、小型凝汽式机组。

重点开发并推广30万kW及以上大型循环流化床锅炉及燃气－蒸汽联合循环（IGCC）机组。

优化供电方案，淘汰单机容量100MW及以下常规燃煤纯凝汽式小火电机组和单机容量50MW及以下柴油机组。

发电调度采用节能排序，最大限度节约能源。

发展大容量、远距离、安全经济输电技术。

禁止电力系统新建燃油发电厂。

2.1.3发展水电资源综合优化开发、利用技术

大力发展流域梯级水电优化开发技术。

大电网重点发展50万kW以上大型混流或水轮机发电技术。

靠近负荷中心的地区重点发展30万kW以上大型抽水蓄能电站技术。

2.1.4发展、推广煤炭资源高效开采利用技术

发展煤炭大规模、集约化开采技术。

发展采掘机械化，推广综采、综掘技术装备，建设高产高效矿井和大型煤炭生产基地，按品位开采利用，提高回采率。

研发煤炭地下气化技术，促进报废矿井残留煤的回收利用。

鼓励、支持矿井煤与煤层气（煤矿瓦斯）共采，坚持“先采后抽”，研究、推广新型高效的煤层气（煤矿瓦斯）抽采技术。

加快煤层气（煤矿瓦斯）资源勘探、开发力度；加速引进、开发煤矿煤层气（煤矿瓦斯）等可燃气体回收利用技术和低浓度瓦斯利用技术，降低煤气放散率。

研发煤化工、煤炭液化替代石油技术。

推广洁净煤代油，石油焦气化燃烧技术。

推广高效、低污染炼焦技术，提高焦炭产出率，回收利用炼焦过程副产煤气、焦油等。

关停回采率低与不具备安全条件的小煤矿。

保护性开采焦煤资源，严禁将主焦煤当动力煤使用。

2.1.5鼓励低热值矿物燃料综合利用技术

就地利用热值12560kJ/kg及以下矿物燃料，10500kJ/kg以上的煤矸石用作低热值工业锅炉燃料。

研发、推广燃烧煤矸石等低热值燃料的循环流化床锅炉发电技术，充分利用煤矸石、煤泥、中煤、油页岩、石煤等低热值燃料。

发展低热值煤矸石、石煤生产矸石砖和石煤砖，或用作水泥厂燃料和配料、混凝土骨料、砌块材料等新型节能建材的技术。

2.1.6发展褐煤利用技术

发展褐煤气化技术，利用褐煤生产甲醇等化工产品；

研发褐煤提干、快速热解工艺、褐煤直接液化和无粘结剂成型技术。

2.1.7发展、推广油气资源综合开发利用技术

推广油田伴生气、煤层气回收利用技术，如撬装式轻烃回收装置、套管气回收、大罐抽气和天然气发动机等技术。

严禁在没有伴生气、凝析油回收配套条件下开采石油。

2.1.8研究油页岩资源开发和综合利用技术

含油量较高的油页岩用于生产页岩油，含油量较低的作为动力燃料或综合利用。

2.1.9发展废旧资源再生循环利用技术

加强废旧资源再生利用，扩大加工能力，提高利用效率。

发展废旧钢铁、废旧有色金属、废旧塑料、碎玻璃、废纸、废旧轮胎、报废汽车、废旧电子设备与器件、废旧家用电器和废旧电池等再生利用技术。

推广利用工业炉渣、煤矸石、粉煤灰、烟道灰等工业废渣生产废渣砖、内燃砖，砌块等墙体材料的工艺技术；发展冶炼废渣、化工废碴、造纸废液、粉煤灰、制糖废渣等工业废料的综合利用技术，构建循环经济产业链。

发展农林废弃物、沼气池废渣、人畜排泄物，循环生产能源、肥料等综合利用技术。

2.2重点生产工艺节能技术

2.2.1煤炭生产节能技术

推广煤炭开采优化巷道布置技术，简化系统、减少岩巷。

有条件的矿井推广巷道光面爆破和锚杆、锚索、锚喷支护减少风阻。

发展选煤厂闭路循环工艺，实现废水和煤泥回收利用。

在缺水或高寒地区，推广干法选煤新工艺。

2.2.2电力生产节能技术

发展、推广火电厂全过程优化运行状态监控技术。

推广气化小油枪、等离子点火节油或无油点火稳燃节能技术。

推广电力设备改造提效技术。

对现有10万kW、20万kW机组，进行低压缸通流部分及各类低效辅机的技术改造。

发展、推广电网经济运行技术。

优化电网运行方式，优化变压器分接头配置，加强无功补偿及其调节能力，提高用电功率因数。

建立、完善电网运行信息系统，推广电网线损诊断与管理技术。

加强对电网线损率分区分压分线（台站）的统计分析、理论计算和小指标考核。

发展、推广大型企业用电管理信息系统、车间工艺自动控制节能技术。

2.2.3钢铁生产节能技术

发展钢铁、有色金属露天矿山陡帮开采和地下矿开采结构参数大型化技术。

烧结工序推广低碳厚料层、混合料预热、热风点火和小球烧结等节能技术，研究开发低硅烧结技术。

推广炼铁新技术，实行高炉大型化、精料、高风温、高喷煤比、低硅冶炼。

引进消化熔融还原、直接还原炼铁新技术。

发展电炉炼钢节能技术。

采用水冷炉壁－泡沫渣埋弧熔炼及高电压、低电流供电熔炼技术；推广废钢预热技术；开发超高功率直流电弧炉和双壳电弧炉等节电产品；推广蓄热式燃烧技术。

发展钢铁连铸工艺，推广高效连铸、薄板坯连铸连轧和近终型连铸技术。

2.2.4有色生产节能技术

发展中低品位铝土矿选矿脱硅技术和高效短流程生产工艺；发展300kA以上大型预焙槽电解铝生产技术、电解铝液直接生产铝及铝合金锭等综合节能工艺。

发展氧化铝生产间接加热、强化熔出工艺技术；拜耳法管道化熔出技术。

烧结法熟料烧成工艺过程发展窑外烘干预热、智能集中控制技术；发展氢氧化铝焙烧工艺过程流态化闪速焙烧及循环流化床焙烧技术；高效能降膜蒸发、闪速蒸发、多效蒸发、板式蒸发等工艺技术。

发展大型硫化铜精矿冶炼，推广富氧强化熔池熔炼及高浓度富氧、常温鼓风闪速熔炼工艺；发展中国式的铜冶炼连续吹炼和湿法炼铜技术；发展聚合物混凝土整体铸造铜电解槽；推广不锈钢永久阴极母板。

推广铅冶炼过程氧气底吹熔炼、渣还原炼铅（SKS法）及氧气顶吹熔池炼铅新工艺，改进现有烧结–鼓风炉工艺；研究开发直接炼铅工艺。

推广锌冶炼过程富氧强化焙烧及加压浸出工艺技术。

发展镍硫化矿冶炼过程的富氧强化闪速熔炼或熔池熔炼工艺。

发展锡冶炼奥斯麦特富氧顶吹熔炼工艺。

发展大型无隔板镁电解槽及四氯化钛大型沸腾氯化炉生产技术。

发展钛渣冶炼密闭电炉的连续加料、大型沸腾氯化炉生产四氯化钛和还原–蒸馏联合法制取海绵钛新工艺。

2.2.5黄金生产节能技术

发展高效选矿、多碎少磨和优化冶炼工艺技术；高硫、高砷金精矿采用生物氧化技术。

载金炭采用高压无氰解吸工艺；高品位贵液采用一步电积工艺；金泥采用湿法冶金工艺。

2.2.6建筑材料生产节能技术

发展、推广水泥大型窑外分解新型干法窑生产技术。

推广石灰连续生产节能立窑技术，提高机械化及自动化程度。

发展大型（日熔化量500t以上）优质浮法生产技术。

推广“中国洛阳浮法”玻璃生产熔化、成形技术和生产优质浮法玻璃的软件技术；采用富氧、全氧燃烧，电辅助加热、玻璃液鼓泡等技术。

发展建筑陶瓷、卫生陶瓷辊道窑技术。

采用高速烧嘴燃烧，实现窑体耐火保温轻质化、窑炉大型化；研究改进建筑陶瓷和卫生陶瓷生产工艺，优化原料配方组成，推广釉面砖一次烧成新技术。

推广大容量（年产3万t及以上）无碱玻璃纤维池窑拉丝技术和产品深加工技术。

2.2.7化工生产节能技术

发展大型化、集成化、自动化生产合成氨技术；发展以天然气为原料的生产合成氨技术，主要有天然气自热转化技术（ATR）、非催化部分氧化技术（POX）以及相应合成氨净化技术；发展用烟煤、褐煤等粉煤和水煤浆制合成氨技术；采用能量系统优化技术对传统工艺进行改造。

发展低能耗合成氨工艺。

改进和发展工艺单元技术，包括温和转化、燃气轮机、低热耗的脱碳与变换、深冷净化、效率更高的合成回路和低压合成技术。

发展离子膜烧碱技术；推广烧碱改性隔膜+扩张阳极+活性阴极金属阳极隔膜法电解技术；推广三效逆流蒸发工艺、高效自然强制循环蒸发器和大型旋转薄膜蒸发器。

纯碱生产推广氨碱法真空蒸馏或干法加灰蒸馏技术，蒸馏废液闪发技术；联碱法高效淡液蒸馏塔技术，结晶工序氨直冷、逆料取出技术和合成氨变换气直接制碱技术。

发展大型密闭电石炉和大型黄磷电炉，采用机械自动上料和配料密闭系统技术。

2.2.8石油天然气开采节能技术

简化油气处理工艺流程，建设多功能合一、高效节能的油田联合处理站；发展整装稀油油气集输密闭流程，配套建设原油稳定和轻烃回收装置；油田开发高含水期完善注采井网，扩大注水波及体积，特高含水期采取细分层注水，细分层堵水、调剖等技术措施；推广稠油热采系统节能技术；推广高压高温输汽管道保温技术、锅炉燃烧超稠油乳化技术以及稠油污水深度处理回用技术等；输油管道推广密闭输送工艺和高效加热炉、输油泵及配套的电动机；推广降凝、降粘减阻技术，不加热输送和智能清管等技术。

海洋石油天然气开采推广先进的油藏模拟软件和油藏监测的四维地震技术；研究油气田开发动态跟踪技术；优化油田寿命期内的采油方式；推广水驱、CO2驱、聚合物驱、微生物采油等新技术；合理利用地层压力提高驱油效率和采收率；利用水平井、大斜度井、多底井等先进钻完井技术；在油田高含水阶段，推广“稳油控水”新工艺。

发展从油藏、井筒、油气处理到外输全过程的整体能耗优化工艺技术。

充分考虑油田群或气田群天然能量的平衡利用，确定联合开发中心平台的位置；充分利用气井压力输送天然气。

采用水力旋流器、膜分离技术等高效含油污水处理设备；采用油气集输系统密闭流程工艺。

2.2.9石油化工生产节能技术

炼油常减压蒸馏装置，采用夹点技术优化换热和预闪蒸等节能型流程；催化裂化装置，推广降低焦炭产能率和减少装置结焦技术；芳烃抽提工艺过程，推广高效溶剂（四乙二醇醚、环丁砜等）技术；研究开发低能耗的过滤－吸附再生法；推广应用抽提蒸馏工艺。

研究开发加氢装置热高分流程的优化技术；采用液力透平回收压力能；开发、应用新型加氢催化剂、先进的反应器内构件和循环氢脱硫措施；推广延迟焦化装置大型化、双面辐射加热炉技术；推广装置间热联合技术。

推广乙烯在线烧焦技术，开发加注结焦抑制剂，推广低能耗分离技术。

研发合成树脂催化剂技术，完善聚丙烯装置的丙烯原料精制系统。

推广合成橡胶吸收式热泵技术。

研发直接干燥技术。

2.2.10轻工生产节能技术

造纸化学制浆向深度脱木素蒸煮工艺、氧脱木素、无元素氯和全无氯漂白方向发展；采用高浓筛浆、高效精浆技术和设备；发展高得率制浆技术（如TMP、CTMP、APMP等）及中高浓漂白技术；造纸机采用新型脱水器材、宽区压榨、全封闭式气罩、热泵、热回收技术等；制浆、造纸工艺过程及管理系统计算机控制等技术。

日用玻璃推广节能型窑炉。

强化窑体保温，减少流液洞玻璃液回流，增加蓄热室回收效率及合理应用窑坎、鼓泡、电助熔、深澄清池等新技术；改善燃烧工艺条件，选用燃烧效率高、污染小的燃料，保持最佳过剩空气系数，阻止三次空气漏入；玻璃生产工艺过程和管理系统采用计算机控制技术。

日用陶瓷推广节能型先进窑炉，采用新型优质耐火保温材料，全保温和优化窑炉结构及先进燃烧控制系统等技术；开发日用陶瓷工业窑炉技术支撑体系；推广轻质耐火材料匣钵、窑具、窑车，采用清洁气体燃料或液体燃料，实现明焰无匣烧成。

制糖业向大型化发展（日处理糖大于2000t），充分利用低热值煮糖汁汽和热能，提高糖厂蒸汽复用指数；采用降膜蒸发罐、强制循环煮糖罐、全自动分蜜机等先进设备，实现制糖生产热能集中控制。

发展大型化制盐技术和井矿盐矿山高采卤浓度制盐技术。

发展真空制盐及卤水化工生产工艺，采用高效真空蒸发器及节能型机泵、沸腾干燥床。

鼓励发展液体盐。

2.2.11纺织工业生产节能技术

推广自动化、高效化纺织工业工艺技术和装备，缩短工艺流程，提高效率。

棉纺行业推广紧密纺、中高支转杯纺纱工艺和高智能型宽幅无梭织机等新技术；染整行业推广高效节水、节能型助剂和冷轧堆一步法、一浴法等新工艺，采用智能化高效短流程前处理机、高效节能的拉幅定型机等。

推广化纤熔融纺、直接纺等工艺技术。

采用多效多级蒸发设备与技术处理印染的碱液、化纤的酸液。

2.3生产过程余热余能利用技术

推广生产过程余热余能的回收利用技术，遵循“梯级利用，高质高用”原则，优先把高品位余热余能用于做功或发电，低温余热用于空调、采暖或生活用热。

2.3.1发展工业窑炉余热、余能利用技术。

工业窑炉烟气余热可用于空气、燃料及物料的预热及炉外热回收设施。

2.3.2推广干法熄焦技术，入炉煤调湿及荒煤气显热回收技术。

综合利用焦炉煤气和焦油做民用燃料或生产化工产品。

2.3.3推广钢铁生产过程副产煤气、余压、余热（显热）回收利用及发电技术。

推广高炉余压发电技术，充分利用低热值高炉煤气和转炉煤气，发展燃气蒸汽联合发电技术，逐步实现钢铁生产工艺过程燃料无油化。

2.3.4发展铅、锌密闭鼓风炉产生煤气的回收利用技术。

2.3.5发展、推广大型干法水泥窑纯低温余热发电技术。

2.3.6发展利用焦炉废气生产石灰工艺技术，提高石灰副产品回收综合利用。

2.3.7发展电石炉炉气和炭黑、黄磷、合成氨、硫酸生产中产生的可燃气体、化学反应热的回收技术，用作燃料或原料。

2.3.8石油化学行业发展推广能量回收利用技术。

回收生成焦的能量，回收低温余热，推广余热、余汽发电、吸收式热泵和制冷技术。

催化重整（包括半再生和连续重整）过程推广回收重整加热炉烟气余热技术。

发展油品储运系统、回收放空气体和减少加工损失的技术。

2.3.9发展乙烯热联合技术，采用燃气轮机－加热炉（裂解炉）联合供热供电；采用自动点火系统，提高火炬气回收率。

2.3.10加强合成纤维原料丙烯腈回收系统的余热回收利用，推广PTA蒸汽透平技术；精制部分推广能量回收技术；己内酰胺生产采用仿生催化氧化、环己酮氨肟化等技术。

2.3.11研发卫生瓷梭式窑余热利用技术，重点解决“双炉”系统梭式窑和梭式窑专用助燃空气预热换热系统。

2.4高效节能设备

研发、推广高效节能型工业通用设备和专用设备，主要包括工业锅炉、工业窑炉、各种电动机、风机、泵、压缩机、气体分离设备、电力变压器等。

2.4.1发展、推广高效和清洁燃料工业锅炉

发展、推广新型高效工业锅炉系列。

发展、推广循环流化床工业锅炉，采用与燃气轮机或内燃机配套的余热锅炉。

推广使用洁净煤、型煤和生物质燃料等的锅炉。

发展先进高效的燃烧装置，推广煤粉分级燃烧等洁净燃烧方式；提高工业锅炉自动控制装置和燃烧监测手段；推广低阻高效旋风除尘器。

2.4.2发展、推广高效工业窑炉

发展新型隔热保温材料工业窑炉。

新建工业窑炉应向连续化、大型化、自动化方面发展。

研发、推广蓄热式燃烧器自身预热烧嘴系列、高速烧嘴系列、平焰烧嘴系列产品。

开发组合燃烧单元，炉温自动控制，空燃比控制，炉压控制等系列产品。

发展大容量和高功率密度炉型感应熔炼炉。

2.4.3发展高效、强化换热设备

发展高效、长寿、强化换热设备，如各种管壳式强化换热器，波纹管换热器、板式换热器、碳化硅换热器、螺旋管式换热器、新型高效喷流换热器、陶瓷换热器、流化床换热器等高温换热器以及热管等小温差换热器。

2.4.4发展、推广高效机电设备

推广S11型及低损耗变压器、低能耗导线、金具等节能型配电设备及附件。

发展高性能无功补偿装置。

推广可调节型低压无功补偿装置、高压先进性能无功补偿装置（SVC、SVG等）；改进电网供电质量的节电设备，如谐波防治装置等。

发展、推广高效率的泵类设备。

通过完善泵的三元流场、二相流分析计算方法，改进加工工艺，使泵的能效达到83%～87%；开发使用与变频器结合的可进行流量调节的恒流量、变扬程特性水泵，替代水阀进行流量调节；并扩大系列型谱范围，增加品种。

推广节能型通用风机产品，通用风机的效率平均应达到80%～85%。

开发新型矿用风机、风扇，电厂、工业锅炉用高效节能风机，如三叶罗茨风机，三元流动叶轮的高效节能风机等；开发使用与变频器结合，用于流量调节的恒流量、变扬程特性风机。

发展、推广变频调速技术与装置。

开发电动机拖动用节能调速变频器、工艺调速性能用交流调速装置、特种调速用交流调速装置、变频电源及车船使用的直－交逆变电源、牵引调速专用变频器、绿色发电用异步电动机变频调速器等。

研究、发展节能高效电动机。

采用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片，生产动力用电动机和与变频器集成的变频电动机。

研发、推广铜转子电机高起动转矩永磁同步电机。

研发余热、废热、太阳能空调、热泵机组和冷热电联产装置。

推广逆变式焊接电源焊机，开发IGBT逆变电源、自动、半自动焊接设备和二氧化碳（CO2）气体保护焊机等。

研发电子音视频节能节电产品，包括低待机能耗的CRT机、液晶等离子平板彩色电视机、DVD/VCD视盘机等家用电子音视频产品和计算机显示器、传真机、复印机等信息通信产品。

2．5节能新技术

2.5.1研发、推广高红外、远红外、等离子、感应加热等高效加热新技术。

2.5.2研发、推广微波能高温技术，如微波烧结、微波高温合成工艺及相关设备。

2.5.3研发、推广膜技术在气体分离、污水处理、电解等领域的应用。

2.5.4研发新型煤粘结剂、助燃剂和工业型煤，发展煤粉成型技术。

2.5.5研发中小型高效粉煤燃烧技术及装备。

2.5.6研发机械、电子和信息技术相结合的机电一体化技术装备。

2.5.7研发微生物选矿、微生物化肥等微生物技术。

2.5.8研发高能效比制冷剂等技术，发展冰（水）蓄冷技术。

2.5.9研发新型传热传质技术以及纳米技术、超导技术、超声技术、磁化乳化技术、稀土技术在节能领域的应用。

2.5.10研发减磨与润滑技术、新型密封技术、防腐蚀技术、清洗与除锈除垢技术、添加剂技术、催化助燃等高新技术。

2.5.11研发高温超导技术在大电流传输、电能储存和高效电动机的应用。

2.5.12研发天然气水合物等新型能源开采技术。

2.5.13因地制宜研究、推广汽车利用醇醚类燃料、合成燃料和生物柴油等石油替代技术。

2.5.14发展、推广电子技术、模糊控制技术在用电设备和家电产品中的应用。

2.6节能新材料

2.6.1研发、推广新型保温、隔热、高温、密封材料

推广新型优质保温耐火材料。

1250℃以下工业窑炉推广高铝纤维，硅酸铝纤维耐火材料，1250～1400℃工业窑炉逐步推广高温氧化铝耐火纤维材料。

推广建筑用膨胀聚苯乙烯、挤塑聚苯乙烯、聚氨脂、岩棉、玻璃棉、膨胀珍珠岩等保温材料，推广应用新型节能墙体材料和节能窗玻璃材料。

研究开发相变储能材料和薄膜型热反射材料。

推广微孔泡沫聚氨酯隔热材料、陶瓷电热膜等。

研发新型高性能热力、供冷管网保温材料。

推广高温优质耐火材料，如冶金、建材行业用高纯镁砂、镁铬质、镁铝质及不定型浇注耐火材料。

2.6.2研发特殊高