钢水铸坯及钢锭的质量检验.docx
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钢水铸坯及钢锭的质量检验
7钢水、铸坯及钢锭的质量检验
对钢水、铸坯及钢锭的质量检验就是借助仪器和通过观察、判断以及适当结合测量、试验对钢水、铸坯及钢锭的化学成分、纯净度、表面质量及内部质量所进行的符合性评价。
冶炼过程钢水化学成分的检验：
是指对电弧炉、精炼炉、VD、VOD等工序冶炼过程钢水化学成份进行的检验。
铸坯熔炼成分的检验：
是指对连铸中间包内钢水化学成份的符合性检验，此结果表示同一炉或同一钢包钢水的平均化学成分。
钢锭熔炼成分的检验：
是指对浇注过程中钢水化学成份的符合性检验，此结果表示同一炉或同一钢包钢水的平均化学成分。
铸坯和钢锭表面的检验：
通过观察、判断以及适当结合测量等方法对铸坯和钢锭表面及外观形状所进行的符合性检验。
铸坯纯净度和内部质量的检验：
通过对连铸坯横截面进行酸浸低倍试验和硫印试验的方法，对连铸坯内部缺陷所进行的符合性检验。
7.1钢水化学成分检验
随着炼钢技术的不断进步，炼钢的品种越来越多，钢中元素含量控制范围越来越严格，需要借助更加精密的仪器对钢的各种元素进行精确分析。
我们主要采用了国际上先进的光电光谱仪和气体分析仪器等对钢水化学成分进行分析，满足了冶炼多元素的特殊钢种需求。
7.1.1光谱分析仪原理及基本结构
7.1.1.1光电光谱分析的基本原理
光谱定量分析主要是用被测试样中待测元素谱线强度来确定元素含量，通常元素的谱线强度和该元素在试样中浓度关系用罗曼金公式表示如下：
I=acb（7.1）
式中：
I—谱线强度；
c—待测元素含量；
a—常数；
b—自吸收系数；当b＝1时无自吸收。
1）光谱的定义、光谱的分析及光电光谱分析
光谱：
是按照波长（或波数，频率）顺序排列的电磁辐射，电磁辐射具有波动性和微粒性。
光谱的分析和光电光谱分析：
光谱分析是根据物质的特征光谱来研究物质的化学组成成分，结构和存在状态的一类分析领域，按电磁波谱区域，光谱分析可分为吸收光谱，发射光谱，光电光谱分析是利用了光电转换组件，将光信号转化成电流信号，然后通过计算机计算出待测元素的含量。
我们日常所说的光谱分析主要是指光电原子发射光谱分析。
2）光电光谱分析的特点：
⑴自动化程度高，选择性号，操作简单，分析速度快，可同时进行多元素的定量分析。
⑵测量范围宽。
⑶分析精度高。
⑷检出限低。
⑸在某些条件下，可测量元素的存在方式。
⑹随着科学技术的发展，光谱分析已发展到测量非金属元素的成份分析。
3）光电光谱定量分析原理
光谱分析是利用物质在光源的激发下而发射出特征谱线，通过分光系统将其分解成各自的单色光，再由光电光谱的接受系统转换成电信号，并通过计算机计算出元素的含量。
光电光谱分析使用的光谱强度是用内标元素（中低合金钢中采用基体元素Fe为内标）的强度作为内标线，其他被测元素的强度与内标元素相比，均使用其相对强度。
⑴持久曲线法：
它是现代光电光谱分析采用的，是在设备处于良好的工作状态下，使用一系列的标准样品（国标或国际），做出所有分析元素的曲线，这些曲线被称为持久曲线。
⑵标准化：
由于光谱仪的各种内部和外部条件经常发生变化，如：
温度、湿度、氩气压力及纯度、振动、灰尘造成透镜的污染、电极污染、电源波动、真空度的变化等会使谱线位置发生位移，所以每天（每班）必须用标准试样对标准曲线进行修正。
即我们日常所说的曲线标准化。
7.1.1.2光电光谱的基本结构
1）激发光源
它是给分析试样提供能量，使待测元素由低能态过渡到激发态产生一组含有待测元素的光谱复合光。
光源的选择直接决定了分析方法的好坏及待测元素的准确度。
目前常用的光源有电弧，火花。
现代的光谱分析均在此基础上先后开发了更加先进的组合激发光源，它们均有相应的特点，对提高分析精度和准确度提供了支持和保证。
2）光电光谱仪的色散系统
色散系统使光谱仪的核心，其作用使把不同波长的辐射能（复合光）进行色散变成单色光，现代光电光谱仪主要采用凹面全息光栅，并将其安装在罗兰装置上，形成帕刑－龙格装置。
光栅的性能决定了色散系统的性能，指标可用色散率、分辨率表示。
3）真空系统
它是保证光电光谱仪的光学系统处于真空状态中，真空的目的是提高被测元素的特征谱线的强度，尤其是低波长的元素，如：
C、P、S、N等。
主要是因为空气中的氧对其辐射能有强烈的吸收。
4）光电光谱的接受系统
主要包括光电能转换件、积分器、控制系统和放大记录装置。
5）计算机控制系统
主要是控制仪器的操作，还包括编辑功能、诊断功能、数据处理计算功能、数据库管理及质量检测功能。
7.1.1.3试样的要求和处理
光谱试样可以分为分析试样和标准试样两大类。
1）待测分析试样的要求
试样要求无缩孔、裂纹、沙眼、及夹杂物。
试样研磨要平整，纹路一致，研磨后的试样不宜放置时间太长，否则试样表面会被污染或被氧化。
炉前氧化期取样，铝作脱氧剂时铝含量应控制在0.2％以下，否则将影响分析的准确度。
研磨后的试样必须贴好准确的炉号和试样号。
2）标准试样的要求
标样的各元素含量要准确、可靠。
元素含量分布要均匀，没有偏析现象。
标样中要尽可能多的包含待测元素。
元素含量要尽可能高于接近或高于待测元素。
标样的组织结构要与被测物质的状态一致。
3）光电光谱分析的误差产生的原因
包括人的因素、仪器设备的因素、分析方法的因素、环境的因素、试样的因素。
4）仪器的日常维护和保养
仪器的日常维护和保养时保证仪器正常运转的首要工作。
将仪器的各种故障消除在萌芽状态。
光电光谱仪聚光镜的清理、火花室的清理、狹缝位置的检查、冷却水的检查、供气管路的检查、真空系统的检查。
5）光电光谱仪分析采用的标准
GB/T4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发生光谱分析方法，ASTME415碳素钢与中低合金钢真空发射光谱分析标准试验方法，GB11170不锈钢的光电发射光谱分析方法。
7.1.2钢中气体分析
从广义上讲气体分析包括钢中氧、氮、氢、碳、硫的分析，主要是因为上述几种元素是通过将其转化为气体后进行的分析测量，狭义上讲气体分析只包括氧、氮、氢分析。
随着科学的进步发展，光电光谱法分析钢中的氧氮成为事实。
7.1.2.1钢中氧氮氢的分析
1）钢中氧氮氢的行为
氧主要是以氧化物存在，主要是降低了钢塑性，影响钢的强度。
氢的存在钢的脆性增加，在高强度钢中会出现氢脆影响钢的质量。
氮在钢中的存在主要有两种形式，一种是作为固熔态存在（危害性的一面），一种是与残余Al形成AlN,或加入足够的活性元素Ti、V、Nb形成化合物（有利的一面）。
所以在冶炼中一是要尽量降低残余氮含量，也可以将氮元素作为合金元素加入钢种，这样可以得到无应变实效钢，这对冷轧钢的冲压成型工艺性能十分有利。
2）氧氮氢分析仪的原理
钢中氮采用热导法测定，钢中氧采用红外吸收法测定，钢中氢根据仪器的不同即可以采用热导法测定也可以采用红外吸收法测定，红外吸收法测定氢是将氢氧化成水进行测量的。
将待测试样放入脉冲炉中加热到1800－3000摄氏度使其熔融，试样中的氧氮氢分别以CO、N2、H2释放出来，采用不同的方法分别测定氧氮氢元素的含量。
3）红外线吸收法
是将提取的混合气体，用载气载入红外线监测器中，由于待测气体能吸收特定波长的红外线而引起光强变化，通过红外线的变化计算待测元素的含量。
理论依据是朗伯－比尔定律。
4）热导法
是将提取的混合气体用载气载入热导池中，以载气为参比臂由于载气与被测气体的热导率不同，造成热量差，使得热导池的电桥失去平衡，通过电桥的电流发生变化，通过计算机系统计算出被测元素的含量。
7.1.2.2试样的制取与处理
气体分析试样必须使用直径Ф4~Ф6mm，长度100mm的真空石英管从良好脱氧的液态钢水中抽取，并及时用水冷却并保存在液氮或干冰中送化验室检验。
试样表明要光滑、无缩孔、空心等缺陷。
试样被送到快速分析室后应立即进行分析，否则试样中的氢的含量将损失，得不到真实的测量值。
样加工的过程及要求：
可选用车床车削掉试样表面的氧化皮，如果试样是中高合金钢时可采用SiC砂纸打磨试样表面。
加工过程中不能使试样过热造成第二次氧化，加工过程中可采用风冷方式或水冷方式。
加工后的试样必须马上放入乙醇中冷却，将冷却后的试样断取长度为4mm的粒状4个，并应立即放入乙醚中进行冷却处理，并进一步清洗试样表面的污染物。
取出后应用吹风机吹干试样表面的残留乙醚，加工后的试样必须马上进行分析，不应放置时间太长，否则会造成试样表面氧化或试样中的氢原子溢出，使得分析结果偏离真实值。
7.1.2.3气体分析采用的标准
GB/T14265金属材料中氢、氧、氮、碳和硫分析方法通则，GB/T11261高碳铬轴承化学分析方法，脉冲加热惰性气熔融－红外线吸收法测定氧量，ASTME1019钢、铁、镍、钴合金中碳、硫、氧、氮、测定标准方法，Q/TGG15无色散的红外线吸收分析钢、铁、钛、钛合金中的氢，Q/TGGJ14热导法分析钢、铁、钛、钛合金中的氢。
7.1.3钢中碳硫分析
7.1.3.1碳硫分析原理
碳、硫分析均采用红外吸收法测定。
红外碳硫分析仪是利用红外线的特性来测量的，红外线是一种不可见的光，其波长范围为0.78μm－1000μm。
由于CO2、SO2分子在振动产生偶极距的变化，当红外线照射到这些分子时，跃迁到高能态而产生红外线吸收，发生了红外线强度的改变。
这种改变通过计算机计算转换成碳硫的含量。
碳硫分析仪正式利用红外线吸收原理，将被测物质在高纯氧中至于感应炉中燃烧，碳、硫分别与氧反应生产CO2、SO2与氧气一起进入红外池，通过红外线强度的变化计算转换成碳硫的含量。
7.1.3.2试样加工的过程及要求
碳硫分析用试样是用光谱的分析样钻取的。
在接到试样后，首先用平磨机研磨掉试样表面的氧化皮，然后用钻床钻取粉末试样。
钻床的钻头要求必须无污染，新钻头必须用乙醇擦拭干净，钻取试样的工具必须在钻取前擦拭干净。
钻取试样时，不允许将试样钻糊氧化。
钻取后的试样应立即分析，防止造成污染。
7.1.3.3执行标准
ASTME1019钢、铁、镍、钴合金中碳、硫、氧、氮、测定标准方法。
7.2铸坯酸浸低倍检验
钢的低倍检验又称钢的宏观检验，主要包括酸浸检验、硫印检验、塔形发纹检验、断口检验。
我们日常生产主要是采用酸浸检验。
低倍检验它是用肉眼或借助10倍以下放大镜进行检验钢材的横断面上各种宏观组织与缺陷的方法。
7.2.1铸坯的酸浸检验
7.2.1.1酸浸检验原理
酸浸检验是将加工好的试样放入工业纯的盐酸溶液，并将盐酸溶液加热，试样金属表面及缺陷间物质被侵蚀，以达到清晰显现缺陷的原理。
7.2.1.2检验步骤
1）试验的选取及制备
每一炉号取两个样，试样的厚度为40±10mm。
2）复验取样
当酸浸检验结果不合格时，应重新取样，对不合格项进行复验，只允许复验两次。
复验试样应在不合格坯段的前段坯和后段坯的打字端各切取一个，第一次复验不合的，应继续在不合格坯段的前段坯的打字端再取一次复验样；允许在初验取样位置的前后相邻铸坯单倍尺端处取两个复验样，第一次复验不合的，允许在不合格复验样位置相邻的另一单倍尺端处再取一次复验样（此时试样号必须标识清楚）。
3）试样制备
试样加工时必须除去由取样造成的变形、热影响区等缺陷。
加工后试样的表面粗糙度不大于1.6μm，试样表面不得有油污和加工伤痕。
4）试样加热浸蚀
将加工好的试样放在加热到65~80℃的用工业盐酸溶液中加热10~30分钟（依不同的钢种、试样表面及连铸坯规格等因素由实验室人员自定）。
试样浸蚀时，试样表面不得与其他容器或试样接触。
浸蚀试样表面要求以能清晰显现各缺陷为准。
5）试样的清洗
浸蚀好的试样从酸浸槽中吊出，试面上的腐蚀产物用3%~5%碳酸钠水溶液冲洗后用热清水冲洗，吹干。
若浸蚀过深，必须将试面重新加工，除去1mm以上再进行浸蚀。
6）试样结果评级
缺陷分类，酸浸出的连铸坯缺陷为：
皮下裂纹、皮下气泡、中部裂纹、芯部裂纹、缩孔、洁净度、翻皮、白点、异金属夹杂物等。
缺陷评级，试样酸浸、清洗过的表面与图谱比较，判定试样的级别。
皮下裂纹、皮下气泡、中部裂纹、芯部裂纹为0、1、2、3、4级；缩孔为0级、1级、2级、2.5级、3级；洁净度为0、1、2、3、4、5级。
介于各级别之间的判定为1.5、2.5、3.5、4.5级（中间级别不适用于缩孔2~2.5级和2.5~3级）。
0级代表无缺陷。
不允许有翻皮、白点、异金属夹杂物等缺陷。
7.2.1.3缺陷产生的原因及特征
1）皮下裂纹
产生原因：
裂纹是由于浇注钢水的温度过高，从结晶器向二冷水过度时钢水在MD内冷却不均匀；保护渣性能不好。
特征：
在横向酸蚀试片上，在细等轴晶与柱状晶交界处形成分散分布的细长裂纹垂直于铸坯表面。
2）皮下气泡
产生原因：
浇注操作不当，浇注系统干燥不良，钢液含有过量气体，原材料潮湿带入钢液中的气体含量偏高，钢液脱氧不良，随着冷却凝固，气体在钢液中的溶解度逐渐降低而析出铸表面形成。
特征：
横向酸蚀低倍组织试样距铸坯很近，细等轴晶区部位内，沿柱状晶方向生长、呈现垂直于表皮（激冷层）细针状、锯齿状，呈圆形、椭圆形暗点（一般距表皮深度有规律）。
3）中部裂纹
产生原因：
由于浇注钢水过高，冷却速度快，凝固过程铸坯出二冷水热应力过大，组织转变组织的应力以热矫辊子压力过大造成。
特征：
在横向酸蚀试片上，与二分之一半径区域（柱状晶区）或延伸到芯部，通常沿径向分布的裂纹。
4）中部气泡
产生原因：
由于原材料潮湿等原因，带入钢液中气体含量偏高，钢水凝固过程中气体未能及时逸出，在中部形成气泡。
特征：
在横向酸蚀试片上，沿柱状晶内经中部生长锯齿状或细针状裂纹，显椭圆形星点状，无一定规律分布，垂直于皮下内边缘。
5）芯部裂纹
产生原因：
铸坯冷却过程中，由于冷却过快，内外温差过大，由热应力造成裂缝，或在浇注时温度偏高，铸坯未完全冷凝，辊子的压力过大造成内裂。
特征：
，存在于芯部，显“鸡爪状”，“人字形”，由芯部向外扩展的裂纹。
6）缩孔
产生原因：
连铸坯在凝固过程中冷却温度剃度大，冷却速度快，和结晶生产的不规则性，局部优先生长的树枝状晶产生“搭桥”现象，把正在凝固中的铸坯分割成若干小区域，造成钢水补充不足，钢液完全凝固时逸器引起体积收缩，在铸坯后期凝固中的中心区域形成缩孔，拉速过快，浇注温度过高，钢水过热度大，将影响铸坯缩孔的大小。
特征：
在横向酸蚀试片上，中心部位，形状不规则，孔臂粗糙，并有枝晶的空洞、暗黑，出现于铸坯最后凝结部位，在铸坯纵向轴线方向呈现的是间断孔洞。
7）洁净度
产生原因：
冶炼中脱氧产物和浇注过程中钢水的二次氧化所形成的产物未能及时排出而残留在钢中的夹杂，由外部混入钢中，耐火材料熔损，保护渣等，在连铸中未能及时上浮到结晶器液面而造成的内弧夹杂物聚集。
特征：
在横向酸蚀试片上，分布在内弧，有的聚集，有的分散，不同形状空隙、空洞或伴有黑色点状呈不同颜色非金属夹杂颗粒。
8）白亮带
产生原因：
连铸坯在凝固过程中由于MD电磁搅拌强度过强，钢液凝固前沿温度剃度减小，凝固前沿富集溶质的钢液流出在皮下产生轻微的三条成分负偏析带。
特征：
在横向酸蚀试片上，在边缘呈现出三条白色亮带。
9）中心疏松
产生原因：
过程中浇注温度过高，中包钢水过热度大，在二冷水冷却过程中，铸坯中心柱状晶向中心生长产生“搭桥”现象，造成钢液凝固收缩补充的钢水全部凝固，柱状晶富集杂质的低熔点钢液最后凝固过程中，收缩脱融气体逸出产生空隙，钢中含有较多气体和夹杂时会增加疏松程度。
特征：
在横向酸蚀试片上，的中心部位呈现集中分布的空隙和暗点，
10）翻皮
产生原因：
由于浇注温度低，忽快忽慢，造成钢液表面先行凝固成的氧化膜或保护渣在铸速忽然加大或降低时，泼动的钢液把薄膜冲破，将保护渣卷入钢液中。
特征：
，在酸浸试片有的呈亮白色弯曲条带，并在其上或周围有气孔和夹杂物；有的呈不规则的暗黑线条；有的由密集的空隙和夹杂物组成的条带。
11）异金属夹杂物
产生原因：
在冶炼过程中加入金属原料过多，或合金料块较大，未完全融化，一些合金原料沉入钢液中未能全部熔化。
特征：
在横向酸蚀试片上，在酸浸试片上颜色与基体组织不同，无一定形状的金属块。
有的与基体组织有明显界限，有的界限不清。
12）白点
产生原因：
由于熔于钢液中的氢原子脱熔并析集，夹杂疏松等空隙中化合成分子氢产生巨大压力，并于钢相变时产生热应力，组织应力得叠加，钢中产生细裂纹，
特征：
在横向铸坯酸蚀试片上，形态为放射性裂，模铸集中发文状，在纵向表现为锯齿形，蛲虫状，在断口上显圆形的银灰状，以上的氢裂不单一存在。
13）夹杂
产生原因：
由于连铸坯洁净度不够，夹杂物过多，经过轧制存留在钢管的组织内部。
特征：
在横向钢管酸蚀试片上，分散无一定规律，不同形状空隙、空洞或伴有黑色点状呈不同颜色非金属夹杂颗粒。
7.2.1.4执行标准
GB/T226低倍组织及缺陷腐蚀检验法，GB/T1979结构钢低倍组织缺陷评级图，TGGJ05连铸圆坯低倍组织酸浸试验方法及验收标准。
7.2.2硫印检验原理及方法
7.2.2.1硫印检验原理
硫印检验是一种定性分析，它只能检测钢中的硫化物夹杂，通过硫的偏聚及分别情况，判定钢坯内部组织缺陷。
对于硫含量非常低的优质钢来说，具有一定的局限性。
硫印检验是利用硫酸与钢中的硫化物发生反映，生产硫化氢气体，硫化氢再与相纸上的银盐反应生产棕色的硫化银沉淀物，通过硫化银的分布间接检测其他元素的偏析及分布的方法。
对于我们钢管公司的产品，硫印检测已被酸浸检验取代，只有在特殊情况下进行检验。
7.2.2.2执行标准
GB/T4236钢的硫印检验方法。
7.3钢锭和铸坯表面质量检验
由于铸坯表面质量的检验比钢锭要复杂的多，因此将以铸坯表面质量检验为例，讲解对铸态产品表面质量的检验。
7.3.1检验内容及要求
7.3.1.1检判工具要求
用于铸坯检查的工具包括卡钳、直角尺、钢板尺、长度测量卷尺等，必须每班校验一次，要求刻度清晰、基准点准确方可使用。
7.3.1.2铸坯检查程序
1）前提条件
⑴待检铸坯必须整炉落地、铺开，经炼钢精整工逐炉确认支数，逐支确认打印炉号，或用白油漆补写更正炉号后，用“铸坯传递卡”通知质检员。
⑵接到“铸坯传递卡”，质检员应立即到现场按照“铸坯传递卡”的内容核对铸坯炉号和支数，发现不符，立即通知炼钢厂精整工及时查找原因并更正无误后，方可进行检查。
⑶铸坯应经炼钢厂正常切头、切尾后，方可检查。
正常的切头、切尾量可不记废品，超出以下长度计作废品。
典型规格铸坯最大切头、尾长度数值见表7.1。
表7.1典型规格铸坯最大切头、尾长度数值
铸坯规格
Ф210
Ф270
Ф310
Ф350
最大切头长度（mm）
400
400
400
400
最大切围长度（mm）
2000
1800
1500
1500
2）铸坯表面质量检查
⑴采用滚检方式逐支进行检查。
⑵铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、夹渣（渣孔）、重接、划伤、针孔、凹坑（沟）、切伤、缩孔等缺陷。
允许有深度不超过1.5mm的凹坑（沟）、机械划伤和压痕存在。
⑶发现铸坯表面有缺陷超标，立即在缺陷部位做出待修标记和在该支铸坯端面做出待复检标记，等待返修。
修磨合格后，在铸坯端面做合格标记判合放行；不合格铸坯做不合格标记判废。
并在“铸坯抽检记录”的表面缺陷检查项目中，相对应的缺陷名称下，记录该炉铸坯表面缺陷超标的支数、流段号、返修合格的支数以及产生废品的长度、支数和重量。
注：
如发现针孔、渣孔、裂纹等全炉性缺陷，必须逐支静止检查。
并做好“铸坯表面缺陷复检记录”。
待返修后，将此炉的复检情况汇总到“铸坯抽检记录”中。
⑷铸坯表面缺陷允许修磨，修磨深度从实际尺寸起应不大于直径的4%，修磨处长度不得小于深度的8倍，宽度不得小于深度的6倍，并要确保修磨处圆滑无棱角。
同一截面周边上最大修磨深度不得超过一处。
典型规格铸坯表面缺陷修磨合格标准的深度、长度、宽度比见表7.2。
表7.2典型规格铸坯表面缺陷修磨合格标准的深度、长度、宽度比
规格（mm）
深度（mm）
长度（mm）
宽度（mm）
Ф210
8.4
67.2
50.4
Ф270
10.8
86.4
64.8
Ф310
12.4
99.2
74.4
Ф350
14
112
84
3）铸坯尺寸质量检查
⑴铸坯表面滚检结束后，必须使用长度测量卷尺逐支测量铸坯长度，并将每流定尺长度超标的铸坯，抽取1支流段号和实测长度记入“铸坯尺寸缺陷记录”中。
发现铸坯长度超差时，应立即在铸坯表面做出待切割标记（用蜡笔划出切割线），和在该支铸坯端面做出切后复检标记，等待切后复尺。
对于切后合格的铸坯，判合放行；不合格的铸坯重切或判废。
并在“铸坯抽检记录”的尺寸缺陷检查项目中，相对应的长、短尺缺陷名称下，记录该炉铸坯长度超标的支数、超标范围（最大、最小值）、流段号和返修合格的长度、支数以及产生废品的长度、支数和重量。
铸坯长度及允许偏差标准为：
①自用铸坯长度允许偏差为：
定尺：
0~+50mm；
倍尺：
0~+30mm
②外销铸坯长度允许偏差为：
0~+100mm或按合同要求执行。
③其它铸坯长度允许偏差按照相关规定执行。
⑵铸坯表面滚检结束后，必须使用过止规按10%以上比例，每流抽取测量铸坯直径，发现铸坯直径超标时，再用卡钳与直钢板尺，并将每流抽取一支实测超标铸坯的最大直径和最小直径，记入“尺寸缺陷记录”中，计算出铸坯椭圆度。
若铸坯直径或椭圆度超标，则按不合格品处置。
在“铸坯抽检记录”的尺寸缺陷检查项目中，相对应的直径或椭圆度缺陷名称下，记录该炉铸坯直径和椭圆度超标铸坯的支数、超标范围（最大、最小值）及流段号。
最后，在“最终判定”栏中，记录该炉铸坯的处理结果。
①铸坯直径允许偏差标准为公称直径的±1.4%，具体数值见表7.3。
表7.3铸坯直径允许偏差标准
规格（mm）
最小直径（mm）
最大直径（mm）
超标数值（mm）
Ф210
207
213
6
Ф270
266
274
8
Ф310
306
314
8
Ф350
345
355
10
②铸坯椭圆度允许偏差标准为最大直径与最小直径之差≤平均直径的2.5%，拉矫机压痕部位的椭圆度≤4.0%，具体数值见表7.4。
表7.4铸坯椭圆度允许偏差标准
规格（mm）
最大直径-最小直径（mm）
最大纸浆-压痕部位最小直径（mm）
Ф210
5
8
Ф270
7
11
Ф310
8
12
Ф350
9
14
⑶铸坯表面滚检结束后，必须逐支目测铸坯直度，发现铸坯不直时，使用线绳和小钢板尺实测铸坯弯曲度。
弯曲度超标的铸坯需要重切，切后合格的铸坯判合放行；不合的铸坯判废。
并在“铸坯抽检记录”的尺寸缺陷检查项目中，相对应的弯曲度缺陷名称下，记录该炉铸坯弯曲度超标的支数、超标范围（最大、最小值）、流段号和返修合格的支数以及产生废品的长度、支数和重量。
铸坯弯曲度允许偏差标准为：
每米≤3mm。
当长度≤6500mm时，弯曲度≤15mm；
当6500mm＜长度≤9600mm时，弯曲度≤20mm。
⑷铸坯表面滚检结束后，必须逐支目测铸坯端面切斜度和平整度，发现铸坯端面超标时，使用直角和小钢板尺实测铸坯切斜度和平整度，并将每流抽取一支实测超标铸坯的超标数值，记入“尺寸缺陷记录”中。
切斜度和平整度超标的铸坯需重切，切后合格的铸坯判合放行；不合格的铸坯判废。
在“铸坯抽检记录”的尺寸缺陷检查项目中，相对应的切斜度和平整度缺陷名称下，记录该炉铸坯切斜度和平整度超标的支数、超标范围（最大、最小值）、流段号和返修合格的支数以及产生废品的长度、支数和重量。
①铸坯
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