新奥法施工工艺.docx

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新奥法施工工艺

4主要施工方法与施工工艺

4.1洞口施工

洞口施工包括洞口土石方开挖、洞口截排水系统的施工、洞口边仰坡的防护等项目的施工。

进洞方案包括进洞时采取的防护措施，进洞时的开挖方法及支护类型等。

（1）截水沟施工。

隧道洞口开挖前，在洞口开挖边坡线5米以外施工截水沟，截水沟通向路基边沟，以防雨季山坡汇积水冲洗已开挖的坡面。

截水沟人工开挖,用7.5#浆砌片石（图纸为土质）牢固砌筑。

截水沟按梯形断面施工，沟底宽60cm，沟深60cm。

截水沟的上游进水口与原地面衔接紧密、或略低于原地面，下游出水口与路堑排水系统顺接。

（2）洞口土石方的施工。

首先清除地表草木植被等影响施工的地面植物。

第二步，按设计图纸的坡度进行施工测量，精确测设出边、仰坡开挖轮廓线。

第三步，履带式挖掘机进入施工场，并沿路修筑车辆通行的道路。

第四步，进行开挖作业。

对坡积亚粘土、残坡积砂质粘性土等土质直接用挖掘机开挖，从坡顶开始自上而下进行刷坡，用装载机装土，汽车运输。

岩石爆破开挖地段，采用密眼、少药光面爆破，以减小对洞口围岩的扰动。

第五步，清理坡面上的浮泥、虚碴，并修整坡面凹凸不平的地方。

（3）洞口边仰坡的防护。

坡面防护为锚网喷结构，在已清理好的岩质坡面上钻孔施作Φ22普通砂浆锚杆，锚杆长3.5m，间排距为1.5m；然后挂φ6.5、网孔间距30×30cm的钢筋网，钢筋网与锚杆头采用焊接连接。

钢筋网挂好后，湿喷C20混凝土10cm厚将钢筋网与锚杆头进行覆盖包裹，并及时进行养护。

（4）进洞方法，采用台阶法施工。

进洞前根据围岩状况采用超前注浆小导管对围岩进行预加固，即沿开挖轮廓线外20cm处施工一环注浆小导管，导管采用外径为φ42mm，壁厚为4mm的热轧无缝钢管，导管长3.5m，钢管前端加工成锥形，尾部30cm不钻注浆孔作为止浆段，管壁四周钻四排φ8mm的注浆孔，注浆孔按梅花型布置。

施工时导管沿隧道周边以5-10度外插角打入围岩。

导管环向间距40cm。

导管打入地层后，对相应地段进行注浆处理，通过注入的水泥浆将洞口松散的土层固结为整体性较强的岩体。

注浆常采用纯水泥浆（w/c=1.0），当地下水大时采用水泥-水玻璃双浆液，其参数为：

水泥浆/水玻璃=1：

0.8（体积比），水泥浆w/c=1.0，水玻璃模数m=2.6，浓度Be=35，注浆压力在0.5-1.0Mpa，注浆所用水泥为425号普通硅酸盐水泥；若围岩裂隙较不发育，整体性较好，估计注浆加固难以起作用时，可只用水泥砂浆（w/c=0.5～0.8）,以填充导管孔。

超前小导管的端部与洞口型钢支撑焊接。

如洞口仰坡围岩较松散，则在超前小导管外围增设一环注浆小导管，以加大洞口固结围岩的围。

当所有超前预支护施作完毕后，湿喷混凝土将注浆小导管及型钢拱架裹住。

以上超前支护完毕后，方可进行台阶钻爆开挖。

4.2洞身开挖

（1）开挖方法

B、Ⅲ类围岩小净距地段开挖方法

由于Ⅲ类围为岩泥质粉砂岩、泥岩夹粉细砂岩，属软质岩，受构造影响轻微，岩石为弱风化，裂隙较发育--不发育，岩体较完整，局部地段较破碎，呈块状砌体结构及块石状镶嵌结构。

围岩基本稳定，由于岩层倾角平缓，层间结合一般--较差，加之裂隙切割，洞室开挖后拱部无支护时易顺层面塌落，小坍塌，侧壁基本稳定。

采用台阶法，上台阶采用全断面法或预留核心土环形开挖施工，根据围岩情况，台阶长度为4m，每次开挖进尺控制在1.5m左右，主要采用弱爆破掘进作业。

出渣使用侧卸装载机装渣，自卸汽车运输。

采用台阶法施工时，开挖方法适时调整，上台阶采用全断面或预留核心土环形开挖，施作初期支护（留核心土）；下层台阶先挖中间核心土，后挖侧槽，及时初期支护，再灌筑仰拱，形成封闭环开挖。

（2）钻爆设计

（3）钻眼爆破

隧道Ⅲ类围岩台阶法上台阶采用10台YZ28型凿岩机钻眼。

在施工中根据光面爆破设计结合现场地质变化情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，实行定人、定岗、定标准的岗位责任制，达到最优爆破效果。

A、钻眼前放出开挖断面中线、水平和断面轮廓线，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。

。

B、周边眼采用φ25的小直径药卷间隔装药方式，其余采用φ32药卷连续装药、密集堵塞方法。

爆眼方向要与线路纵向平行，周边眼则以5°的外插角略向外扩散，掏槽眼则略向倾斜。

C、采用1～20段非电毫秒雷管起爆。

D、除掏槽眼外，其余爆眼眼底应位于同一垂直面上，如开挖面凹凸较大时，可适当调整钻眼深度及其用药量。

E、钻眼完成后，应详细记录实际爆眼布置图，有不符合要求的爆眼应重钻，所有炮孔经检查合格后才能装药。

F、装药前应用高压风管向爆孔吹气清孔，将炮眼泥浆、石屑吹洗干净，确保爆孔无掉碴堵塞。

已装药的炮眼及时用炮泥堵塞密封。

G、爆破时，所有人员应撤至安全地点，爆破后必须待有害气体排出后方可进至开挖面工作。

H、爆破后由专职安全员对危石清理后，方可进行下一道工序。

（4）出碴与运输

A、装碴采用侧卸式装载机进行，自卸汽车运输出渣。

B、洞道路平坦，坑洼不平地段可铺设碎石进行修整，洞施工机具、材料摆放整齐妥当，不得影响运输车辆的通行

C、弃碴至1#弃土场处。

4.3初期支护与超前支护

本隧道锚喷支护类型根据围岩类别的不同，具体有如下几种组成结构。

喷射混凝土、中空注浆锚杆、自进式锚杆、工字钢架、格栅钢架、超前小导管、大管棚。

锚喷支护施工程序如下：

清理掌子面危石、清洗岩面——初喷3～5cm厚混凝土并补平超挖——架立型钢拱架——施工锚杆——喷射混凝土到设计厚度。

（1）喷射混凝土施工

材料：

水泥拟选用42.5级普硅水泥，速凝剂要求初凝不超过5min，终凝不超过10min，砂采用机制砂，干净无污染，适宜用于隧道喷射混凝土。

石料采用质地坚硬的碎石，其最大粒径不大于15mm。

为提高喷射混凝土的效果，减少回弹量和粉尘对人体的危害，喷射混凝土全部采用生产的TK-961型混凝土喷射机施喷。

在喷射混凝土之前，用水或风将受喷面粉尘和杂物清除干净。

拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比，其水灰比一般控制在0.4～0.5，喷射距离一般为0.8～1.2m，且垂直于岩面。

初喷厚度3～5cm，复喷每次7～10cm，直至设计厚度。

施喷时由下而上、分段进行。

台阶法开挖中拱部喷混凝土时，先喷拱脚、后喷拱顶，每段长度不大于4m。

如岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。

喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，一圈压半圈，行与行之间搭接20～30cm。

后一层喷射则在前一层混凝土终凝后进行。

若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，则在后一层施喷前要将受喷面用高压气体、水清洗干净。

漏水地段先用塑料管将水引出，并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。

喷射混凝土采用自动计量拌合机搅拌，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入，然后加入水开始搅拌，待混凝土拌和料搅拌均匀后，由混凝土输送车运至湿喷机，湿喷机在开始喷射混凝土之前，要先开动机器，将高压风送入，然后加入一些水用来润滑管道，同时也可以用来冲洗受喷面，当湿喷机工作正常后，加入混凝土开始喷射混凝土。

喷射混凝土的施工要求：

A、支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。

B、水泥采用普硅水泥，水泥标号不低于42.5级，使用前做强度复查试验。

C、细骨料与粗骨料的级配要符合GBJ86-85《锚杆喷射混凝土支护技术规》的规定。

D、细骨料中的含水量定期检查、测试。

E、喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水，PH值不小于4。

F、喷射设备需连续均匀混料并喷射。

混料设备要严格密封，以防外来物质侵入。

G、空压机要能适用于所选用的喷射设备，并具有足够的气压和流率，且可以保持连续优质作业。

H、喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有回弹料均从工作面清除。

I、喷嘴与受喷面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离，一般可取1m。

J、喷射混凝土料要确XX实填充格栅或钢架的空隙及格栅、钢架与围岩之间的空隙。

K、喷射混凝土终凝24h后，要进行喷水养护，养护时间不得小于7d。

L、喷射混凝土作业时的气温不得低于5℃。

喷射混凝土的施工质量管理：

A、材料检验工作要连续进行，以保证产品满足规要求，非规定的和非批准的材料不准使用。

B、混凝土试件的强度试验按GBJ86-85附录六的规定进行。

若混凝土试件的试验结果未能达到设计强度、未能满足规要求时，则要研究其原因，并报监理工程师，同时采取补救措施。

C、工地现场有专职工程师负责喷射混凝土的质量管理。

负责混凝土的测试、制作、操作及验收。

（2）锚杆施工

采用管棚钻机钻孔，锚杆为普通砂浆锚杆或药卷锚杆时，施工工艺为：

A、在岩面上标出锚杆位置；B、钻孔；C、清除孔粉尘；D、孔注浆或安放药卷，注浆压力控制在0.4～0.6Mpa之间；E、打入锚杆；F、安设挡头板，其尺寸为150×150×5mm；G、挂钢筋网。

锚杆为中空注浆锚杆时，施工工艺为：

A、在岩面上标出锚杆位置；B、钻孔；C、清除孔粉尘；D、打入锚杆；E、注浆，注浆压力控制在0.4～0.6Mpa之间；F、安设挡头板，其尺寸为150×150×5mm；G、挂钢筋网。

锚杆施工要求

A、锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天不得悬挂重物。

B、锚杆材料、类型、规格、质量以及性能要符合设计和规要求。

C、锚杆孔位准确，孔位允许偏差为15mm，孔洞保持直线，孔深不得小于图纸设计锚杆长度，杆体露出面长度，不得大于喷层厚度。

D、钻孔方向与岩面垂直。

E、砂浆制作符合设计要求。

F、按规规定进行锚杆抗拔力试验，对锚杆拉拔力达不到设计要求的，要分析原因，报监理工程师，并进行补打锚杆。

（3）格栅拱架、型钢支撑的加工与安装

A、格栅拱架、型钢支撑的加工在专设的加工场地进行。

B、加工场地表面用混凝土铺筑。

加工场地根据设计图纸准确测放出拱架的大样，用油漆绘出其轮廓线，每隔2m安装一个定位装置，定位装置要牢固可靠。

C、加工场地施工完成请监理工程师检验认可后，才能进行拱架的加工。

D、拱架加工完成后，进行试拼，其平面扭曲不得大于20mm，尺寸偏差不得大于10mm，轮廓线偏差不得大于10mm。

E、加工拱架所用的钢筋和型钢必需符合设计和规要求，每批进场材料均要进行抽样检查，检查合格后方能使用。

F、型钢支撑各单元之间用连接板、螺栓及螺母连接，其连接材料要符合设计和规要求，连接牢固。

G、格栅采用钢筋焊接而成，各焊接处双面焊接，焊缝厚度不小于4mm，焊缝厚度均匀，施焊时不得烧伤钢筋骨架。

格栅拱架各单元之间采用螺栓连接。

H、每榀拱架之间采用纵向连接筋进行连接，以加强支护的整体效果。

I、钢架安装前在其安装位置施工设定位钢筋，以便临时固定各单元。

钢架安装在围岩面已进行初喷3cm厚混凝土后进行。

J、钢拱架安装时要保证与隧道纵向垂直，其上下、左右允许偏差为5cm，钢架倾斜度不得大于2度。

若拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而要设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。

K、钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实。

空隙处可用混凝土垫块顶紧，钢架每单元按一处计列数量，每处采用槽形垫块一块，楔形垫块二块，施工时酌情调整。

喷射混凝土时要由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，并保证钢架保护层不小于4cm。

（4）超前支护

A、超前小导管注浆

超前小导管设置在Ⅱ类围岩浅埋、石质地段，在掌子面超前施作后可以为后续初期支护的施工提供足够的时间和安全保护。

超前支护采用φ42mm，壁厚4mm的无缝钢管制作而成的小导管，管壁梅花形布置8mm的注浆孔，注浆孔间距10cm,导管端部预留30cm止浆段。

导管环距0.4m,长3.5m，外插角5～10度，搭接长度1米，拱部120度围布置。

前后两排导管水平投影的搭接长度1.0m,呈梅花型布置。

其施工步骤为：

沿开挖面周边布置注浆眼。

按布置的注浆眼位置钻眼，眼深3.5米（按设计），将压浆管顶入岩层。

孔口止浆封堵。

导管打入后用塑胶泥封堵孔口导管与孔壁间隙，并在导管附近及工作面喷混凝土，以防工作面上岩土坍塌，同时作为注浆止浆岩墙。

压注浆液。

注浆压力控制在0.7～1.0Mpa，注浆达到设计注浆量和注浆压力时可结束注浆。

注浆过程中随时观察注浆压力，分析注浆情况，防止堵塞、跑浆，做好注浆记录，以便分析注浆效果。

B、管棚超前支护

φ108大管棚超前支护设置在Ⅱ类围岩浅埋、块碎石土层地段。

φ108大管棚外径108mm，壁厚6mm，管壁梅花形布置12mm的注浆孔，注浆孔间距15cm,导管端部预留300cm止浆段。

环向间距40cm，外插角1～2度，搭接长度1米，拱部120度围布置。

管棚制作：

φ108大管棚采用热扎无缝钢管，按设计要求制作成型。

管棚定位

按设计要求布好定位并设置仰角。

为保证大管棚的施工质量，施工前先试钻2个试验孔，找出岩层特性，同时进行注浆和砂浆填充试验，通过试验调整施工组织。

钻孔及管棚打设

钻孔采用管棚钻机钻孔，钻孔时根据地质条件及断层的破碎情况采用不同的钻进速度，以防止坍孔、卡钻、缩孔。

钻孔过程中用测斜仪测量钻孔斜度保证钢管的正确施工方向。

4.4洞身防排水

（1）隧道防排水原则

以排为主，防、排截、堵相结合。

（2）防水系统组成

A、全洞满铺防水层，环向封闭，防水层采用EVA防水卷材和无纺布，采用热风双焊缝无钉施工工艺，防水卷材厚1.2mm，无纺布300g/m2（无纺布设于围岩一侧）；隧道衬砌变形缝应设置橡胶止水带，施工缝应设置膨胀橡胶止水条。

B、模筑混凝土采用防水混凝土浇筑，混凝土中应加入UEA-H膨胀剂，以达到衬砌密实、防裂及防水目的，其抗渗标号不低于S8。

（3）隧道排水系统的组成

A、墙背有集中股水流处设φ50HDPE环向排水管，间距为20m。

墙背渗水处设橡塑排水板一道，间距为10m。

B、隧道两侧路缘带下埋设φ200PVC纵向排水管，每隔30m设一处沉沙池。

C、隧道左右边墙背后设置φ100HDPE单壁打孔波纹排水软管各一道，其纵坡与路面纵坡一致。

D、隧道左右边墙底部横向每隔10m各设置一道φ50HDPE单壁无孔波纹排水软管，使墙背水排入路面两侧暗埋的纵向排水主管。

（4）防排水系统施工要求

A、防排水系统必须安排有经验的、经过专门培训的专业人员进行操作。

B、防排水系统所使用的材料必须符合设计和规要求。

C、防水层施工要在初期支护变形基本稳定后，二次衬砌施工作前进行。

D、防水层铺设前，喷混凝土层表面不得有锚杆头或钢筋端头外露，钢纤维表面的钢纤维要清除干净。

对凹凸不平部位要进行修凿、补喷，使混凝土表面平顺。

喷层表面漏水时，要及时引排。

E、防水板与无纺布要密切叠合，整体铺挂。

F、止水带在安装时以及在混凝土浇捣作业过程中，要注意止水带的保护，不得被钢筋、石子和钉子刺破，如发现有被刺破、割裂现象，必须及时修补。

G、防排水系统施工要以防、排、截、堵相结合，因地制宜、综合治理为原则，达到防水可靠、排水畅通，经济合理，施工方便的目的。

H、防排水系统施工完成后，洞要达到如下标准:

洞无渗漏水；安装孔眼不渗水；洞路面不冒水、不积水。

4.5模筑衬砌及仰拱施工

在隧道进口洞口附近分别设自动计量拌和站生产混凝土，采用混凝土泵和混凝土输送车输送混凝土。

隧道左右洞共设2台衬砌台车，衬砌由洞口向洞身推进，台车长度9m。

为便于衬砌台车准确就位和拆摸，在两侧边墙底部预先灌筑矮边墙，其顶面标高与水沟盖板底面齐平。

衬砌台车下留有一定空间以利于车辆的通行，以保证衬砌施工的同时，其他工序的施工能正常进行。

衬砌台车采用I24号工字钢加工制作而成，拱架采用工字钢或轻型钢轨制作，模板采用大块组合钢模板并与拱架焊接牢固。

衬砌台车模板长9m。

立模时台车模板紧贴事先打好的矮边墙。

拆模时，依靠台车的伸缩装置，收缩拱架，使模板脱离混凝土，然后行走台车，达到新的位置，灌筑下一段混凝土。

二次衬砌的施工时间。

除洞口加强段和断层破碎带二次衬砌及时施作外，其余地段根据围岩和支护量测的变化规律，确定二次衬砌和仰拱的施作时间。

二次衬砌施作时初期支护变形要满足下列条件：

A、各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定。

B、已产生的各项位移已达预计位移量的80%～90%。

C、周边位移速率小于0.1～0.2mm/d，或拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm/d。

当上述条件满足时，则要尽快施作二次衬砌。

二次衬砌施作前，应做好防排水的施工，当防排水系统经检查符合要求后，方可进行二次衬砌的施工。

钢模台车由台车、拱架、模板及动力系统四大部分组成。

通过动力装置立、拆模板，台车由电动机驱动，在轨道上行走，一次可完成隧道全断面衬砌9m。

台车设计预留直径1.4m通风管穿越空间，以防风管弯曲缩径，影响通风效果。

（1）立模

A、根据测量的隧道中线及标高，铺设台车运行轨道。

台车运行轨道中心与隧道中心线一致，其误差不得大于3cm。

B、将钢模台车运行到待浇混凝土地段，紧贴矮边墙调整就位。

C、钢模台车就位后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。

D、调整基脚千斤顶使其支顶于垫木和木楔上。

然后安装并固定基脚模板。

E、检查模板的位置，如发现有偏差，采用千斤顶进行调整，如偏差过大，则需移走台车，重新定位运行轨道，重新立模。

F、安装并固定堵头板和接缝模板。

G、安放基脚模板，下部紧靠基脚千斤顶下的垫木外侧，上部用木撑使其与边墙模板密贴。

（2）钢筋加工

A、材料要求；带肋钢筋要符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）的规定，光圆钢筋要符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定。

B、向监理工程师提供拟用于工程的钢筋的一式三份工厂试验报告。

工厂试验报告要有具有法律资格且能制约制造商的保证人（如政府质量监督部门）签字，且提供以下资料：

轧制钢筋的生产方法；每炉或每批钢筋的鉴定（包括拉力试验，弯曲试验结果）；每炉或每批钢筋的物理化学性能。

C、进场后的钢筋每批（同品种、同等级、同一截面尺寸、同厂家生产的每60t为一批）任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一个试件用于拉力试验（屈服强度、抗拉强度及延伸率）；一个试件用于冷弯试验；一个试件用于可焊性试验。

D、钢筋贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上，并要做使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损的保护措施。

E、所有钢筋的截断及弯曲均在工地现场进行。

F、钢筋要按图示的形状尺寸进行弯曲。

所有钢筋均采用冷弯。

G、所有钢筋要准确安设，当浇混凝土时，用支承将钢筋牢固地固定。

钢筋要可靠地系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。

H、环向钢筋需在加工棚先弯制成形，然后搬到待浇筑地段进行绑扎。

纵向钢筋与环向钢筋间采用焊接连接，外层钢筋与架立筋之间也采用焊接连接。

I、钢筋安装完毕后需经监理工程师检查合格后，方可浇筑混凝土。

J、钢筋安装加工时不得损坏防水卷材，如防水板出现划破，需立即进行焊补。

（3）灌筑混凝土

A、混凝土灌筑采用泵送浇筑的方法进行施工。

混凝土浇筑方法在施工前报监理工程师批准。

B、混凝土对称分层连续进行。

C、采用插入式震动棒进行震捣，台车整体模板周壁有规律的布设浇灌窗口（30cm×30cm），用于混凝土输送泵的泵管及插入式振动棒的伸入，窗口在混凝土浇筑到该标高之前，予以关闭，然后使用下一层窗口进行施工。

D、混凝土施工前，检查防排水系统、模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，经检查合格后方可浇筑混凝土。

E、在混凝土浇筑时，施工现场设置足够的照明设施，以便观察模板拱架的变形以及在浇筑过程中防排水系统是否有损坏，钢筋骨架是否有变形。

F、在浇筑开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。

而后将最先泵出的混凝土废弃，直到排出监理工程师认可的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。

G、泵送混凝土作业，要使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡。

泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土要及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。

H、混凝土泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不超过30min，炎热气候不能超过10min。

停机时间要每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。

I、当混凝土面超过拱顶时，泵管出口埋设在混凝土面以下，以保证能填满、填实拱顶所有空间。

J、整体式衬砌必需一次浇筑完毕，中途不得停顿，整体式衬砌不允许存在水平或倾斜的施工缝。

K、有仰拱地段先施工仰拱，并在抑拱施工完毕后立即施工边墙和拱圈，以尽早形成封闭的衬砌断面。

L、衬砌浇筑10～20h后立即进行养护，养护一般持续7～14d。

（4）二衬质量管理

A、准确测量放样，定出隧道的中心线及标高。

B、按测量定出的中心线和标高，铺设台车运行轨道。

C、台车就位、模板安装后均要进行拉线检查，确保衬砌浇筑后表面平整度在20mm以。

D、混凝土拌和严格按配合比下料，定时测定砂、石料的含水量，及时调整施工配合比以保证混凝土强度能达到设计要求。

E、砂、石料使用前均需进行筛分。

F、振捣器窗口布局合理，确保每个地方都能震到，避免出现蜂窝麻面。

G、防水剂按规定添加。

H、每次浇筑混凝土时均要制作抗压试块2组和抗渗试块1组。

I、混凝土拆模后要加强洒水养护，养护用水的温度与环境温度基本相同。

（5）仰拱、铺底施工工艺

A、仰拱的施工

隧道衬砌采用先做仰拱后做墙拱的施工顺序。

仰拱采用架空道路就地灌注混凝土的方法，即仰拱底部挖够后，将防干扰平台架设在边墙的下部，支顶运输道路，其下捆扎钢筋灌筑仰拱和仰拱填充，待仰拱混凝土达到设计强度后，撒出平台恢复运输道路，然后再进行下一环节的施工。

B、铺底

隧道铺底待衬砌工序施工一段时间后与水沟一同施工。

铺底铺设标高通过在已衬砌的边墙上标出路面设计标高线进行控制。

4.7隧道路面及其它附属工程施工

主洞水泥混凝土路面面层厚度为24cm（混凝土路面采用人工摊铺），其设计弯拉强度不小于5.0Mpa。

纵缝为施工缝，设置相应的φ16拉杆；缩缝采用锯缝形式。

每个洞口各设一道胀缝；紧邻胀缝的三条缩缝设置φ32传力杆，传力杆间距不大于30cm。

胀缝均设角隅钢筋补强。

每日施工终了，或浇筑混凝土过程中因故中断浇筑时，必须设置横向施工缝。

其位置宜设在胀缝或缩缝处。

隧道路面的施工安排在全部隧道的二衬施工完成，隧道的铺底接近完成时开始，目的是尽量减少施工干扰。

施工注意事项：

A、路面混凝土严格按设计配料施工，大小碎石分开堆放。

B、混凝土浇筑24h后，要及时洒水养护。

B、混凝土达到设计强度的25%～30%时，采用切缝机进行切缝。

然后压注填缝料。

D、横向缝的传力杆长度的一半固定于混凝土中，另一半涂沥青，能够滑动。

传力杆要与缝壁垂直，且与中线平行，并要与支承体一起安设。

E、路面拉毛压槽采用专用工具，并在水泥硬结前做好。

拉毛时严禁水泥浆体剥离路面，不得形成水泥渣。

4.8隧道施工用水及渗水的排出

本隧道进口位于上坡地段,出口位于下坡地段，采用自然排水,排水时注意排水沟保持顺畅。

4.8施工通风及防尘

（1）通风:

采用管路压入式通风方式。

通风系统的布置与使用：

A、根据选定的风机，在洞口外30m左右灌筑风机的基础，安装支架和风机。

左右洞各设一个通风机。

B、根据软风管的安装位置，每隔5m施设一根锚杆用以紧拉铁丝吊装软风管。

C、安装风管。

风管安设做到平、紧、直。

衬砌台车设计时，预留软风管的穿越空间，防止风管缩径、弯曲，影响通风效果。

经常检查软风管及接头的质量，发现缺陷时要立即进行修补。

D、现场配置专职人员对通风系统进行管理。

（2）防尘措施:

A、钻孔采用湿式凿岩，严禁干打眼。

B、放炮后及时喷雾、洒水，出碴前用水将石碴及附近岩面淋湿。

C、调整隧道供风风速以排除粉尘。

6隧道施工测量与控制测量

6.1控制测量

（1）洞外平面控制测量：

隧道洞