垂直线型板技术条件及验收标准课件.docx

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垂直线型板技术条件及验收标准课件

垂直线型板模具技术条件及验收标准

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年月日

垂直线型板模具技术条件及验收标准

1、总则

为了保证模具质量；提高工作效率、缩短模具制造周期、降低成本；满足模具市场日益增长的‘高品质、短工期、低价格’需求；为企业保持长期、稳定、高速的发展奠定基础，特制定本标准。

2、主题内容与适用范围

本标准规定了垂直无箱造型型板的结构、型板及模型的技术要求、检验规则、防护及运输包装要求。

本标准适用于砂型铸造垂直无箱造型的型板及模型。

同时作为设计、工序操作、工序检验及模具出厂检验的依据。

3、质量职责：

在模具制造的各个工序如果发现与本标准不符合现象，模具厂

全体员工都有责任和义务及时发现、解决、反馈质量问题。

4、工艺流程图

图纸、样件、其它

↓

设计（工艺）

↓

造型

↓

编程

↓

木型（消失模）

↓

铸造毛坯

↓

时效处理

↓

粗加工

↓

数控加工

↓

刻字、电火花

↓

钳修、组装

↓

抛光

↓

检验

↓

包装、发货

5、型板结构形式与尺寸

5.1、型板主体的毛坯设计要求（600X470、650X525见附图）

5.1.1整铸型板的设计要求：

标准型板设计厚度一般为25mm，背面应做成随形筋结构（十字筋），筋宽度为20mm,型板板面厚度20mm。

边框厚度20mm，安装孔、定位孔周边厚度不低于15mm。

模型按型板板面厚度15mm随形设计，必要时模型自设加强筋，加强筋厚度为12--15mm。

5.1.2镶嵌型板及模型的设计要求：

标准镶嵌型板设计厚度一般为25mm的两面平型板。

模型镶嵌按要求分为平镶、嵌镶两种，模型应从型板背面用两个以上的内六角螺钉固定在型板上。

模型按材料要求设计，铸造模型厚度按15mm随形设计，必要时模型自设加强筋，加强筋厚度一般为12--15mm。

5.2、型板及模型的铸造及时效要求：

5.2.1、型板及模型的铸造要求：

型板、模型应保证正面无影响型板、模型表面的铸造缺陷，加工过程中出现的缺陷，可镶补或焊补。

缺陷严重时,应重新铸坯。

５.2.2、型板加工前的时效处理

型板在加工前应进行充分时效处理，振动时间灰铁不低于40分钟，球铁不低于60分钟。

必要时，粗加工后进行二次振动时效处理。

５.2.3、型板加工前的表面处理

整铸带筋型板加工前，型板背面涂红色防锈漆。

6、型板及模型的技术要求：

6.1、型板及模型的设计要求：

6.1.1、型板主体的加工尺寸设计要求

型板主体的加工尺寸应按尺寸公差的下差设计，（标准型板见附图）。

根据实际适用情况，型板顶面及两侧面单边可减小0-0.1mm；型板下边（刮砂条边）应减小0.3-0.5mm,以减少刮砂条的磨损。

6.1.2、型板定位孔及安装孔的设计要求：

按名义尺寸设计定位孔及安装孔的位置，采用数控加工。

6.1.3型板布置的设计要求

模型设计完成后，根据铸件的技术要求，模型在型板上的布置应充分考虑到模型在型板布置要求，浇、冒系统工艺，吃砂量等。

同时要征求客户意见（最好经客户确认），保证模型在型板上布局的合理。

6.1.4模型的设计要求

按客户图纸要求设计模具型腔，模型的各项工艺参数（非加工面的尺寸公差、加工余量、铸造收缩率、起模斜度、分型负数等）应充分考虑。

同时要征求客户意见，保证模型设计尺寸合理。

6.1.5型板及模型铸造圆角与起模圆角的设计要求

模具设计制造过程中，均应考虑铸造圆角，图纸未注明的圆角一般按照内圆角R2—R3,外圆角R1设计。

起模圆角一般为R0.5—R1，圆角应均匀一致。

6.1.6、型板厚度的设计尺寸核对

当型板上布置的模型较高或砂胎较深时，应按其模样设计最大高度进行校核（600X470、650X525见附图）。

6.1.7型板及模型标识的设计要求

产品要求的标识（图号，厂标，生产日期，模具号等）应准确无误的反应在模型上。

根据各种标识的要求（固定、镶嵌、更换等），考虑制作工艺。

6.2、型板的加工精度要求：

6.2.1型板板面的加工尺寸要求

加工后型板平面度不大于0.1mm，型板正面与型板背面平行度不大于0.1mm，型板侧面垂直度不大于0.05mm超出此范围应及时修正，不能修正的，要报废重新加工。

6.2.2型板板面的加工精度要求：

加工后型板板面光洁度应达到Ra3.2，型板侧面光洁度应达到Ra3.2，定位孔及模型光洁度应达到Ra1.6。

6.2.3型板板面加工的其它要求：

型板在数控加工紧固时的固定孔应为盲孔，镶嵌型板紧固模型时应采用反面螺钉孔固定，不应穿透型板及模型，避免在型板及模型的正面留下螺孔痕迹。

6.3、模型的加工精度要求：

6.3.1模型的加工尺寸要求

模型精加工后，各部位尺寸应控制在±0.1mm范围内。

对特殊要求的部位尺寸，应另加标注。

6.3.2模型的表面质量要求

型腔表面应无任何铸造、加工缺陷，型腔的任何部位不得用修补胶、原子灰修补；必要时可镶嵌、铆接，镶嵌、铆接应使用与原模具相同或相近的材料，镶嵌后的模型部分应与模具一致，不得影响模具整体质量。

模型精加工后表面光洁度应在Ra3.2以上。

6.3.3模型的电脉冲加工

对图纸（工艺）有特殊要求的部位，应清角到位。

可采用电火花或钳修方式。

7、型板及模型的标识

7.1、模型的标识

产品要求的标识（图号，厂标，生产日期，模具号等）应准确、清晰。

加工应考虑铸造出砂等因素，准确无误的反应在模型上。

镶嵌的字符、标识等应保证镶嵌后与模型结合紧密，无缝隙、台阶。

7.2、型板的标识

型板在出厂前应按要求刻写模具号，以便于使用厂家管理、区分模具。

一般刻写在型板的右下角，原则上采用凸板凹字的形式，凸板直接在型板上带出，亦可用1-2mm的铝板字头打印后粘贴。

7.3、其它

客户有特殊要求时（如:

颜色等），严格按客户标准执行。

7.4、模具出厂前，应在型板左上角镶贴本厂标牌。

8、浇注系统的标准化设计

8.1、浇口杯的标准化设计

本厂采用的浇口杯有六角形浇口杯（1#-7#）和矩形浇口杯（1#-7#），浇口杯的材料有铸铝和铸铁两种。

8.2、直浇道、横浇道的标准化设计

本厂直浇道、横浇道采用标准铝制浇道（编号1-16）。

8.3、冒口的标准化设计

本厂采用的冒口有圆柱形冒口（1#-17#）和球形冒口（1#-17#），冒口的材料为铸铝。

8.4、浇、冒系统的制作与安装要求

8.4.1、浇口杯的制作与安装要求

浇口杯的制作一般采用钳修，应保证光滑及圆角过渡，浇口杯的顶面（进水端面）应无拔模斜度及圆角，其余各面均应沿型板结合面的垂直方向修3-5°拔模斜度。

安装前浇口杯的光洁度应达到Ra3.2。

浇口杯的安装，用两个内六角螺钉从型板的反面固定在型板的设计位置。

浇口杯的顶面不能高出型板顶面，低于型板顶面不大于0.1mm。

8.4.2、直浇道、横浇道的制作与安装要求

标准直浇道、横浇道一般采用钳修，保证表面光滑及过渡圆角（R2-3）。

形状复杂或要求较高的浇道，可采用数控加工。

直浇道、横浇道原则上采用螺钉从型板的反面紧固。

浇口杯与浇道、浇道与浇道之间的搭接配合应完整、紧密，搭接间隙应小于0.5mm。

浇道各拐角处应做圆角过渡，过渡圆角一般﹥R5；浇道与型板接触面做R2起模圆角。

如无特殊要求，可采用金属修补胶、原子灰修补圆角。

8.4.3内浇口及冒口的制作与安装要求

内浇口及冒口一般采用铝制，按设计尺寸制作并在距模型1-3mm处做30-60°的断料凹槽，此处是内浇口及冒口径的最小设计尺寸。

内浇口及冒口径越接近浇道（冒口），断面应呈放大状态。

内浇口及冒口的拔模斜度一般﹥5°，全部采用圆角过渡。

内浇口及冒口的安装一般采用AB胶粘贴到型板上，内浇口及冒口的形状、尺寸及位置尺寸符合图纸要求，应力求整体美观、顺滑。

9型板装配技术要求

型板装配前应严格按照图纸检查型板、模型尺寸。

待确定型板、模型尺寸合格后方可进行装配。

9.1、定位销套的检验与装配

装配前应检查定位销套的尺寸，按照图纸尺寸公差检验。

不合格销套不得用于装配。

装配过程应为过盈压入，原则上不允许用锤击方式镶嵌，装配后,销套应低于型板板面0.1-0.5mm。

9.2压条及刮砂条的选用与安装

本厂采用自制聚胺脂刮砂条，现有600、650两种。

压条用宽度20mm，厚度4mm的A3钢板。

压条、刮砂条装配前，压条用标准钻模钻孔。

压条、刮砂条紧固后应确保与型板紧实贴牢，无松动、折叠。

最后将压条、刮砂条与型板侧面修平。

压条、刮砂条有特殊要求的型板，另行通知。

9.3排气塞

排气塞的材料为黄铜，规格从ф6-ф30。

模型上的孔、凹坑等影响射砂的均匀性部位，需要安装排气塞，单一排气塞的直径以孔直径的1/4-1/2为佳，大孔内（>Φ60）需布置多个排气塞。

原则上，安装后排气塞应与该处型面平或高于该处型面0.5mm。

9.4排气片、集气包

排气片、材料为厚度1-4mm铝板，、集气包的材料一般用浇道，其大小视排气需要定。

排气片一般开设在型腔顶面或铸件的厚大部位，排气片的起始端应距离型腔1-2mm,与型腔接触部分的厚度约0.5mm，并以10mm长的斜坡过渡。

砂芯芯头部位必须安放排气片，浇冒口需要排气时亦应设置排气片。

型腔用排气片无法引出时，可在空档部位设置集气包。

9.5防撞杆

防撞杆有单面用防撞杆和双面用防撞杆两种，防撞杆材料均为45#钢，长度规格各分为三个档次。

单面用防撞杆在型板的正压板上设置两个防撞杆；双面用防撞杆应在型板正、反压板的对称位置上设置四个防撞杆。

防撞杆高度以两面模型最高点10mm为宜。

9.6吊装孔

根据客户需要，模具顶面设置M10的吊装孔,吊装孔应尽量选在模具顶面的重心位置。

10、型板及模型的检验

型板及模型的检验分为工序自检、质检部门的检验两部分。

工序检验由工序操作者的自检、下道工序对上道工序的检验。

质检部门的检验原则上是全过程的控制和检验，并作为模具出厂的检验依据。

10.1工序检验

工序检验的主要任务是对宏观尺寸及型板、模型铸造缺陷的检验，操作者无法确定时，由质检部门裁决。

10.2质检部门的检验

10.2.1铸造模型检验

用于铸造模型毛坯的模型（木型或消失模），需经质检部门检验后方可使用。

检验依据型板及模型图。

10.2.2铸造毛坯的检验

型板、模型毛坯应保证加工后，正面无影响表面质量的铸造缺陷。

毛坯及加工过程的缺陷控制按5.2.1。

10.2.3型板、模型数控加工后的检验

型板、模型经数控加工后，模型尺寸基本到位。

质检部门依据产品图或模型图，型板布置图检验型板、模型的全部尺寸。

型板、模型的检验按5～7的技术参数和技术要求控制，发现问题，及时处理。

10.2.4型板、模型整体装配后的检验

浇、冒系统、标识、定位销、安装孔等按8、9的技术参数和技术要求逐项检验。

10.2.5型板、模型经检验合格后，按本厂检验单格式出具型板、模型的外观、尺寸检验报告。

并存档待查。

11、型板、模型的防护处理与包装

11.1、型板、模型的防护处理

模具制作完成后，清理干净并涂防锈油。

入库待发。

11.2、型板、模型的包装要求

通过货运或客运发送模具时，模具应用标准方式包装，同时将各种辅件装箱。

本标准由总经理提出。

本标准解释权归铸造技术部

2009-9-3