设备全员管理讲义.docx

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设备全员管理讲义

设备全员管理基础知识

全员参加的生产维修（TPM）提出和发展：

1971年由日本设备工程师协会（JIPE）提出。

80年代引进宝钢时，同时引进TPM管理模式。

之后，向全国推广的。

直至目前，各大企业基本都是这种模式。

什么是全员设备管理

全员设备管理是指以提高设备的综合效率为最终目标，以全系统的预防维修为过程，有企业内部的各个部门共同进行推行，上至企业最高领导瞎子普通员工以全体人员进行参与为基础来进行设备的保养和维修管理活动。

　　1．以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标，实现设备的综合管理效率即OEE的持续改进；

　　2．从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；

　　3．从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；

　　4．从最高领导到第一线作业者全员参与。

　　通常情况下TPM活动主要由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”6大部分组成。

而想要真正达到TPM的最终目的就需要切实展开TPM的8大支柱活动：

①自主保养体制的形成；②保养部门的计划保养体制的形成；③个别改善；④设备初期管理体制的形成；⑤品质保养体制的形成；⑥技能教育训练；⑦管理间接部门的效率化体制的形成；⑧安全、环境等管理体制的形成。

设备管理的目的：

减少设备事故的发生，保持、提高设备的性能、精度、降低维修费用，提高企业的生产能力和经济效益。

优质高效文明节约

生产装置达到安、稳、长、满、优生产运行

理念、制度都是在此基础上制定、改进、发展的。

（1）设备综合效率提到最高为目标；

（2）建立以设备一生为对象的PM总系统；

（3）涉及到设备的使用、保养、检修、管理等所有部门；

（4）从最高领导到第一线工人全体人员参加；

（5）开展小团体自主管理活动，推进PM活动。

点检定修制：

点检定修制是一套加以制度化的、比较完善的科学管理方式。

它要求按规定的检查周期和方法对设备进行预防性检查，取得准确的设备状态情报，制订有效的维修对策。

并在适当的时间里进行恰当的维修，以有限的人力完成设备所需要的全部检修工作量，把维修工作做在设备发生故障之前，使设备始终处于最佳状态。

其实质就是以预防维修为基础、以点检为核心的全员维修制度。

其主要内容有；

（1）实行全员维修制

凡参加生产过程的一切人员都要参加设备维修工作。

（a）生产操作人员负有用好、维护好设备的直接责任，要承担设备的清扫、紧固、调整、给油脂、小修理和日常点检业务；以及联系系统调整及专业处理。

（b）各经营、生产管理职能部门从各自不同的角度都要参加设备管理；

（c）设备管理工作纳入公司及各分厂的经营计划，设备管理目标是公司经理及各分厂厂长的任期目标之一。

（2）设备进行预防性管理：

通过点检人员对设备进行点检来准确掌握设备技术状况，实行有效的计划维修，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，延长机件寿命，减少停机时间，提高设备的有效作业率，保证正常生产，降低维修费用。

（3）以提高生产效益为目标，提高检修计划性。

（a）合理精确地制订定（年）修计划，统一设定定修模型；

（b）提高检修人员的工时利用率，检修工作实行标准化管理。

事后维修（故障检修）（BM）：

所谓事后维修就是当设备发生故障或性能低下后再进行修理称为事后维修。

其特点是设备的维修费用最低，适合于辅助作业线的简单设备。

预防维修（PrM）：

按规定的周期和方法对设备进行预防性检查（点检），以确定零件的更换周期，使故障停机损失降到最小。

预防维修适用于关键设备和重要设备。

改善维修（CM）：

为防止和延缓设备的劣化或便于日常点检、维护、修理而对设备进行的改进，以提高设备的效率，减少重复故障，延长机件寿命，降低维修费用。

它适用于故障多、难维修、维修费用高的设备。

维修预防（MPr）：

系无维修设计思想。

即在设备设计时设法做到设备投入使用后，不需要对它进行维修或只需进行少量而简单的维修。

它适用于有可能、有必要实行无维修设计的设备。

生产维修（PM）：

所谓生产维修是以发展生产、减少故障、降低维修成本、提高经济效益为目标，对生产条件不同的设备分别实施预防维修（PrM）、事后维修（BM）、改善维修（CM）和维修预防（MPr）等不同的维修对策，也就是把故障造成的停机损失和防止故障的发生而投入的维修费用之和降低到最低限度的维修方式。

预知状态维修（CBMCongtionBasedMnintenance）

是以设备状态为基础的维修。

应用设备诊断、状态监测技术来准确掌握设备的劣化程度和部件的剩余寿命，根据测得的定量数据，制订最合适的维修计划和维修手段。

这种维修方式避免了设备的过度维修，又减少了设备故障的发生，保持了设备的精度，保证了产品的产量和质量的提高，降低了维修成本。

当然最理想的是对所有设备都实行预知状态维修，但现实状况还不能对所有的故障原因都确定一种诊断和监控方法，即使在技术上成立，由于经济原因也不宜全部实行，所以必须根据机器设备的重要性，维修性及经济性来综合考虑。

设备劣化的主要表现形式

（1）机械磨损；

（2）裂纹；

（3）塑性断裂和脆性断裂；

（4）腐蚀；

（5）劣变；

（6）元器件老化等。

设备劣化的主要原因

（1）．润滑不良；

（2）灰尘沾污；

（3）螺栓松弛；

（4）受热；

（5）潮湿；

（6）保温不良等。

设备润滑的三个要点

（1）油种；

（2）给油量；

（3）给油周期。

设备劣化的两种型式

（1）功能下降型：

在使用过程中，产量、效率、精度等性能逐渐降低。

（2）突发故障型：

在使用过程中由于零部件损坏、失效，使设备停止工作。

预防劣化对策

预防劣化对策：

预防劣化、测定劣化、修复劣化

预防劣化：

（1）日常点检维护：

给油脂、更换、调整、紧固、清扫；

（2）改善维修：

维持性能。

测定劣化：

点检检查-良否点检、倾向检查。

修复劣化：

（1）修理：

预防预知维修、事后维修；

（2）更新：

更新、改造。

机械设备的劣化部位

机械设备的劣化一般发生在以下六个部位：

（1）机件滑动工作部位；

（2）机械传动工作部位；

（3）机件旋转工作部位；

（4）受力支撑及连接部位；

（5）与原料、灰尘接触、粒附部位；

（6）受介质腐蚀、沾附部位。

电气设备劣化的主要原因

（1）电的作用；

（2）高温及温度变化的作用；

（3）机械力的作用；

（4）潮湿的作用；

（5）化学的作用；

（6）宇宙放射线作用。

电气（仪表、计算机）设备的劣化部位

（1）绝缘部位；

（2）与介质接触、腐蚀部位；

（3）受灰尘污染部位；

（4）受温度影响部位；

（5）受潮气侵入部位。

第二节设备点检

设备点检的意义：

为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。

设备点检的“五定”内容

（1）定点——设定检查的部位、项目和内容；

（2）定法——定点检检查方法，是采用五感，还是工具、仪器；

（3）定标——制订维修标准；

（4）定期——设定检查的周期；

（5）定人——确定点检项目由谁实施。

点检的分类及分工

（1）按点检的周期分：

（a）日常点检——由岗位操作工或岗位维修工承担。

（b）短周期点检——由专职点检员承担。

（c）长周期点检——由专职点检员提出，委托检修部门实施。

（d）精密点检——由专职点检员提出，委托技术部门或检修部门实施。

（e）重点点检——当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。

（2）按分工划分

（a）操作点检——由岗位操作工承担。

（b）专业点检——由专业点检、维修人员承担。

（3）按点检方法划分

（a）解体点检。

（b）非解体点检。

日常点检等工作的主要内容

（1）设备点检——依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；

（2）小修理——小零件的修理和更换；

（3）紧固、调整——弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整；

（4）清扫——隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫；

（5）给油脂——给油装置的补油和给油部位的加油；

（6）排水——集汽包、储气罐等排水；

（7）使用记录——点检内容及检查结果作记录。

清洁、调整、紧固、

定期点检的内容

（1）设备的非解体定期检查；

（2）设备解体检查；

（3）劣化倾向检查；

（4）设备的精度测试；

（5）系统的精度检查及调整；

（6）油箱油脂的定期成分分析及更换、添加；

（7）另部件更换、劣化部位的修复。

专职点检人员（专业技术员）的点检及职责

（1）制订点检标准和给油脂标准，零部件编码，标准工时定额等基础资料。

（2）编制各类计划及实绩记录。

（3）按计划认真进行点检作业，对岗位操作工或运行工进行点检维修业务指导，并有权进行督促和检查，有问题要查明情况及时处理。

（4）编制检修项目预定表，并列出月度检修工程计划。

（5）根据点检结果和维修需要，编制费用预算计划并使用。

（6）根据备件预期使用计划和检修计划的需要，编制维修资材需用计划及资材领用等准备工作。

（7）收集设备状态情报进行倾向管理、定量分析、掌握机件劣化程度。

（8）参加事故分析处理，提出修复、预防及改善设备性能的意见。

（9）提供维修记录，进行有关故障、检修、费用等方面的实绩分析，提出改善设备的对策和建议。

（10）参与精密点检。

点检管理的四个环节

（1）制定点检标准和点检计划（P）。

（2）按计划和标准实施点检和修理工程（D）。

（3）检查实施结果，进行实绩分析（C）。

（4）在实绩检查分析的基础上制定措施，自主改进（A）。

精密点检的意义

用精密仪器、仪表对设备进行综合性测试调查，或在不解体的情况下应用诊断技术，即用特殊仪器、工具或特殊方法测定设备的振动、磨损、应力、温升、电流、电压等物理量，通过对测得的数据进行分析比较，定量地确定设备的技术状况和劣化倾向程度，以判断其修理和调整的必要性。

劣化倾向管理的意义

为了把握对象设备的劣化倾向程度和减损量的变化趋势，必须对其故障参数进行观察，实行定期的劣化量测定，对设备劣化的定量数据进行管理，并对劣化的原因、部位进行分析，以控制对象设备的劣化倾向，从而预知其使用寿命，最经济地进行维修。

劣化倾向管理的实施步骤

（1）确定项目——即选定倾向管理的对象设备和管理项目；

（2）制定计划——设计编制倾向管理图表；

（3）实施与记录——对测得的数据进行记录，并画出倾向管理曲线图表；

（4）分析与对策——进行统计分析，找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。

点检的十大要素（点检内容）

（1）压力；

（2）温度；（3）流量；（4）泄漏；（5）给脂状况；（6）异音；（7）振动；（8）龟裂（折损）；（9）磨损；（10）松弛。

确定点检周期的因素

（1）设备的作业率；

（2）设备使用条件；

（3）环境条件（温度、湿度、粉尘等）；

（4）润滑状况；

（5）对生产的影响程度；

（6）使用实绩值；

（7）制造厂家的推荐值。

精密点检的主要检测方法

（1）无损探损——用于检测零部件的缺陷、裂纹等；

（2）振