桥梁施工质量交底.docx

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桥梁施工质量交底

桥梁工程施工技术交底

2.1桥梁工程

人工挖孔灌注桩

 1、施工准备：

a、平整场地，清除坡面危石浮土；若坡面有裂缝或坍塌迹象，立即采取挖除孔口附近的裂缝或坍塌迹象坡体，避免坡面坍塌危及孔桩施工安全；对松软的土层采取铲除、夯实。

b、采用全站仪准确放出桩中心，并钉4棵护桩形成十字线将桩中心护好。

孔口四周挖排水沟，做好防排水系统；搭设孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。

c、在孔口周围用混凝土加以围护，围高度为高出地面30cm～50cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

若井口地层松软，为防止孔口坍塌，孔口用钢筋混凝土护壁。

2、挖孔作业：

a、挖孔一般组织三班制连续作业，在孔口架设三脚架，用电葫芦提升挖孔弃渣。

b、在土层紧密、地下水不大的地方，一个墩台基础的所有桩孔应同时开挖；当渗水量较大时，其中一孔应超前开挖、集中抽水，以降低其它孔水位，土层松软、地下水位较大者，宜对角开挖。

c、挖掘时不能将孔壁修成光面，使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。

桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。

d、在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置；群桩桩位误差不得大于100mm，直桩倾斜度不得超过0.5%。

当发现孔径、孔位、孔深及垂直度有偏差应及时纠正，并做好详细的挖孔记录资料，确保符合设计要求。

e、挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。

挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈，或其它有效的措施。

挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。

3、孔内爆破施工

a、孔内遇岩层须爆破时，一般采用浅眼松动爆破法施工。

导火线起爆工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深大于5m时，采用电雷管引爆。

b、必须打眼放炮，严禁裸露药包。

对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m。

炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间一组集中掏心，四周斜插挖边。

严格控制用药量，以松动为主。

c、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。

如有瞎炮要按安全规程处理。

炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。

孔内放炮后须用空压机迅速通风排烟15min后，检查孔内有无有毒气体，待有毒气体排放完全，人工方可下孔作业。

一个孔内进行爆破作业，其它孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。

4、护壁施工

a、开挖后先浇筑锁口护壁混凝土，锁口混凝土高出原地面30cm，护壁采用现浇混凝土护壁，混凝土采用机制拌合。

b、混凝土护壁厚度控制在15cm以上，护壁混凝土强度与桩身同标号，即30#混凝土。

c、混凝土护壁模板上口径尺寸不小于桩直径，下口径尺寸大于上口径尺寸10cm（示意图见上图）。

5、挖孔排水

a、除在地表桩位四周挖截水沟外，并对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。

b、孔内渗水量不大时，可用桶盛水，人工提引排走。

渗水量大时，可用水泵抽排。

c、孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外；孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。

在灌注混凝土时，若数桩孔均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。

若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应在一孔内集中抽水，降低其它各孔水位，此孔最后采用水下灌注混凝土的方法施工。

d、挖孔遇到潜水层承压水的处理，挖孔时如果遇到涌水量较大（90m3/h以内）的潜水层承压水（水头9m，压力90KPa），采用水泥砂浆压灌卵石环圈将潜水层进行封闭处理。

6、终孔检查处理

在桩孔施工中采用测绳量测挖孔深度，当挖孔深度h≥设计（或变更后）孔深H后，用钎探了解孔底地质情况，并采取人工清理和平整孔底，使孔底无松渣、污泥及沉淀土等软层，同时检查桩孔嵌入岩层深度是否符合设计要求。

成孔后采用全站仪、小钢尺、垂球、测绳辅助专制检孔器进行桩孔检查。

开挖过程中应经常检查了解地质情况，并做好挖孔记录。

若发现孔底地质复杂或有不良地质现象时，应报监理、设计单位研究处理。

桩孔开挖后的终孔检查方法及指标见（表1）：

表1挖孔桩终孔检查方法及质量指标

检测项目

检测方法

允许偏差

桩孔中心位置（mm）

查挖孔记录表和全站仪测量复核

群桩：

≤100；排架桩：

≤50

孔径（mm）

查挖孔记录表和每次护壁断面抽检

≥设计桩径

倾斜度（mm）

查挖孔记录表和垂线法

挖孔：

≤0.5%

孔深（m）

查挖孔记录表和成孔后用测绳测中心及四周

摩擦桩：

≥设计桩长

支撑桩：

≥设计桩长50mm

7、钢筋骨架制作及安装

挖孔灌注桩钢筋应在坚硬的工作台上预扎成型后，吊入孔内。

为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用钢丝与主筋绑扎使其牢固定位。

钢筋笼的制作按如下要求：

1）钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

3）采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2％；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1％。

4）钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计，如设计无规定时，符合表2的规定。

表2受力主钢筋制作和末端弯钩形状

弯曲部位

弯曲角度

形状图

钢筋种类

弯曲直径D

平直部分长度

备注

末端弯钩

180°

Ⅰ

≥2.5d

≥3d

d为钢筋直径

135°

HRB335

φ8~φ25≥4d

≥5d

HRB400

φ28~φ40≥5d

90°

HRB335

φ8~φ25≥4d

≥10d

HRB400

φ28~φ40≥5d

中间弯钩

90°以下

各类

≥20d

注：

环氧树脂涂层钢筋当进行弯曲加工时，对直径d不大于20nm的钢筋，其弯曲直径不应小于4d，对直径d大于20m的钢筋，其弯曲直径不小于6d。

4）钢筋的焊接与绑扎接头应符合如下要求：

a）钢筋的纵向焊接采用闪光对焊（HRB500钢筋必须采用闪光对焊）。

当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧焊、电渣压力焊、气压焊。

钢筋的交叉连接，无电阻点焊机时，可采用手工电弧焊。

电渣压力焊只适用于竖向钢筋的连接，不能用作水平钢筋和斜筋的连接。

钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJl8）的规定。

质量验收标准见附录E-2。

b）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊工必须持考试合格证上岗。

c）钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。

d）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

e）钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。

帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。

f）凡施焊的各种钢筋、钢板均要有材质证明书或试验报告单。

焊条、焊剂要有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JCJl8）的规定。

各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

g）电渣压力焊、气压焊、预埋件钢筋埋弧压力焊的技术规定及电弧焊中的坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊和钢筋与钢板焊接的技术规定可参照现行《钢筋焊接及验收规程》（JCJl8）的规定执行。

h）受力钢筋焊接或绑扎接头设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。

对于焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合（表3）的规定。

对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合（表3）的规定。

表3接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率

接头型式

接头面积最大百分率（％）

受压区

主钢筋绑扎接头

50

主钢筋焊接接头

不限制

注：

①焊接接头长度区段内是指35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接头长度区段是指1.3倍搭接长度；

②在同一根钢筋上应尽量少设接头；

5）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

6）焊接时，对施焊场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施。

冬期施焊时应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）第14章冬期施工的要求进行，低于-20℃时，不得施焊。

7）受压钢筋绑扎接头的搭接长度，取受压钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍，且在任何情况下不小于200mm。

8）直径等于和小于12mm的受压I级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。

钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

9）钢筋的机械连接的接头性能指标应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）附录E-3的规定。

10）钢筋（笼）骨架安装应符合如下要求：

a）对于钢筋骨架必须具有足够的刚度和稳定性。

b）骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时应符合下列要求：

●拼装时应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。

●钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。

●拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。

待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。

●骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。

为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适当的钢板。

●施焊顺序宜由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。

相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

11）螺旋筋绑扎，遵守下列规定：

●螺旋筋钢筋接头，应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）有关规定。

●螺旋筋钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。

●螺旋筋的起点和终点分别绑扎在纵向钢筋上。

12）钢筋安装质量检查和质量标准：

a）加工钢筋的偏差不得超过（表4）的规定。

表4加工钢筋的允许偏差

项目

允许偏差（mm）

受力钢筋顺长度方向加工后的全长

±10

弯起钢筋各部尺寸

±20

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

±5

b）焊接钢筋的验收和允许偏差按附录E-2的规定执行。

c）安装钢筋的级别、直径、根数和间距均符合设计要求。

绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊，钢筋位置的偏差不得超过（表5）的规定。

表5钢筋安装质量实测及允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±5

灌注桩

±20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

0，-20

钢筋骨架尺寸

长

±10

宽、高或直径

±5

保护层厚度

基础、锚碇、墩台

±10

8、灌注混凝土施工

a、从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可按在干孔中灌筑混凝土桩的方法施工。

b、混凝土坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5cm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为7cm-9cm。

如用导管灌注混凝土，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。

开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。

c、采用干浇桩基时，要用串筒将砼接送至桩底，串筒每隔3-4m处做成S型，以减少砼下落的速度，保持砼不产生离析，然后用振捣器捣实至桩顶。

d、孔内混凝土尽可能一次连续浇筑完毕；若施工接缝不可避免时，应按施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。

混凝土应灌注超出设计桩顶标高50cm，然后将表面多浇出的混合物和水泥浮浆等清除干净。

e、当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），按钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。

灌注混凝土之前，孔内的水位至少与孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1m-1.5m。

f、混凝土原材料质量标准按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）和《建筑用砂》（GB/T14684-2001）有关规定。

C30混凝土原材料质量标准要求，见下表：

粗集料的技术要求

项目

C30混凝土强度等级

备注

针片状颗粒含量（%）

≤15

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

含泥量（按质量计）（%）

≤1.0

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

泥块含量（按质量计）（%）

≤0.5

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

小于2.5mm的颗粒含量（按质量计）（％）

≤5

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

细集料技术指标

项目

C30的混凝土等级

备注

含泥量（%）

≤3

《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）

压碎值（%）

＜20

《建筑用砂》（GB/T14684-2001）

坚固性（%）

≤12

《建筑用砂》（GB/T14684-2001）

g、混凝土供应采用拌合站统一拌制，混凝土泵车或混凝土输送泵供应浇注。

9、人工挖孔桩成桩质量控制标准

人工挖孔桩成桩质量按《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）第8.5章节相关规定执行。

1）基本要求：

●桩身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。

●挖孔达到设计深度后，应及时进行孔底处理，必须做到无松渣、淤泥等扰动软土层，使孔底情况满足设计要求。

●嵌入承台的锚固钢筋长度不得小于设计规范规定的最小锚固长度要求。

2）实测项目（见表6）。

表6挖孔桩实测项目

 项次

检 查 项 目

规定值或允许偏差

检查方法和频率

1△

混凝土强度（MPa）

在合格标准内

按附录D检查

2△

桩位（mm）

群桩

100

全站仪或经纬仪：

每桩检查

排架桩

允许

50

极值

100

3△

孔深（m）

不小于设计

测绳量：

每桩测量

4△

孔径（mm）

不小于设计

探孔器：

每桩测量

5

钻孔倾斜度（mm）

0.5%桩长，且不大于200

垂线法：

每桩检查

6

钢筋骨架底面高程（mm）

±50

水准仪测骨架顶面高程后反算：

每桩检查

3 外观鉴定

   1）无破损检测桩的质量合格。

   2）桩顶面应平整，桩柱连接处平顺且无局部修补。

10﹑灌注前准备工作

①钢筋笼制作与吊装

钢筋笼的绑扎，拼焊均就地制作。

为使钢筋笼在吊放过程中不变形，在钢筋笼内对称地绑扎四根通长圆木杆，以增强刚性。

吊放钢筋笼采用吊车作业，先水平起吊两点，当吊离地面后逐渐收紧顶部的一根钢丝绳，使之竖直，吊车转臂对准桩孔，用人扶住，然后徐徐下放。

当钢筋笼逐渐沉入孔内，从上向下解开绑扎圆木杆的绳索，圆木由于水的浮力漂起后，用吊车吊出。

②拼组与吊放导管

导管内径为30厘米，壁厚3mm，每节长1~2米，每节采用法兰盘、螺栓并垫以胶垫连接。

下管前检查导管是否圆滑顺直，尺寸是否准确，安装是否严密，并应进行密封试验，如不符合要求应进行修整，修整合格后编号使用。

采用吊车分成多节吊入孔内，在孔顶进行连接拼组。

③安装砼储存斗及木球

灌注水下砼必须连续进行，为保证一次灌注足够数量的砼，装满一斗灌注一次，储存斗的容量一般为导管总体积的1.5倍或2～3米高桩孔的体积。

为了隔水以保证砼质量，在导管内安装一木球，使其能阻水并平稳地浮出水面。

使用前应在导管内进行实验，能通过导管的木球方能使用，避免木球卡管。

（6）灌注水下砼

①灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，应特别注意。

钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。

②灌注前，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定。

如厚度超过规定，可用喷射法向孔底喷射3~5分钟，使沉渣悬浮。

③剪球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混凝土顶面高度，计算出导管在砼内的埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

如发现导管内有大量进水，表明出现灌注事故，应按后述事故处理方法进行处理。

④灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工。

在灌注过程中要防止砼拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。

使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。

灌注过程中，应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼顶面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。

如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到法兰盘接头露出孔口以上一定高度后，可拆除1节或2节导管。

此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新拴牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除吊走被拆的导管，将砼漏斗重新接到井口的导管上，校正好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟。

要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意人身安全。

已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。

⑤在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

⑥当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢架骨架被砼顶着上升，可采取以下措施：

a．尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小，建议使用缓凝剂；

b．当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应保持较深埋管，并徐徐灌入砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力；

c．当孔内砼面进入钢筋骨架1~2米以后，适当提升导管，减小导管埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。

⑦为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，以便灌注结束后将此段砼清除。

增加的高度，可按孔深，成孔方法、清孔方法确定，一般不宜小于0.5米，深桩不宜小于1.0米。

砼灌注到接近设计标高时，工地值班人员要计算还需要的砼数量（计算时应将导管内的数量估计在内），通知拌合机按需要数拌制，以免造成浪费。

为减少以后凿除桩头的工作量，可在灌注结束，砼凝结后，挖除多余的一段桩头，但应保留10～20厘米，以待随后修凿，接灌承台。

施工用的钢护筒的回收，可在灌注结束，砼初凝前拨出。

当使用两半式钢护筒或木护筒时，要待砼终凝后拆除。

⑧在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大，会出现砼顶升困难的情况，这时可以在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。

在拨除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，在桩头上形成泥心。

⑨在灌注砼时，每根桩应制作不少于1组（3块）的砼试验块。

试块应妥善养护，强度测试后，应填入试验报告表。

强度不合要求时，应及时提出报告予以补救处理。

⑩有关砼灌注情况、灌注时间、砼面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。

（5）钻孔灌注桩质量检测采用超声波法和小应变仪法（锤击法）检测，或按监理工程师要求的检测方法进行。

在浇注水下混凝土时预埋三根钢管或塑料管。

2．承台施工

采用采用挖掘机开挖，开挖至设计基底标高以上20cm时，改由人工开挖，凿除桩头，清理基础底面，基底标高符合要求后，立即灌注砼。

砼施工采用大块钢模板，砼从基坑顶经过溜槽进入模内，用插入式振捣器振捣密实。

同时做好系梁与墩台身接缝处理，拆模后基坑用合格土及时回填，并分层夯实。

3．墩台身及盖梁施工

墩台采用定型整体钢模浇注，内模采用组合钢模。

盖梁高度小于5m的施工搭设脚手架，大于5m的采用抱箍，上铺设支架，模板采用大块组合钢模板，混凝土采用自动计量拌合站集中拌合，混凝土输送车运输，泵车泵送砼入模灌注，插入式振捣器振捣，施工完毕，及时进行覆盖养生。

（1）墩台施工前应将基础顶面冲洗干净，凿除表面浮浆，整修好连接钢筋。

（2）在基础顶面进行施工放线，划出墩台底面位置。

（3）模板与支架应有足够的刚度、强度与稳定性。

（4）模板组装完毕后，应再一次检查中心线和模板的稳定性。

灌注砼过程应经常检查模板、预埋件的位置是否正确，保护层尺寸是否准确，模板接缝是否严密等。

（5）在灌注砼时一定要注意砼的捣固，保证砼内实外光，不漏捣，不超捣。

（6）墩台顶帽施工前后均应复测其跨度及支撑垫石标高，施工中必须确保钢筋网及锚栓孔位置正确,高程符合设计要求。

（7）墩台身在其强度达到拆模强度后，立即拆模进行养护，养护用塑料薄膜围墩浇水养护。

（8）墩台身施工完毕后，对全桥进行中线、水平及跨度复测，用红油漆划出各墩台的中心线、支座十字线、梁端线和锚栓孔的位置，并填写相应的报表。

4、T梁预制与架设

①立模

顺序为：

涂脱模剂→贴接缝止浆条→吊装钢筋骨架→安装侧模→安装端模。

梁体预制均采用定型钢模并在现场试拼，模板安装时底部按设计预留反拱。

②钢筋加工、安装、波纹管定位

钢筋加工严格按照设计要求施工，安装按照图纸要求施工，绑扎好的骨架经监理工程师检查合格后方可入模。

钢筋笼就位后即穿波纹管并进行封堵，施工时保证其定位准确、牢固。

波纹管内设略小直径的胶管或硬塑芯管。

负弯矩扁形波纹管内用同直径的PVC管堵满以防止变形。

张拉穿束前，用宽胶带封上锚垫板口,以防泥浆及水进入波纹管。

③浇注砼

先浇注梁体底板砼，然后浇注梁体腹板、顶板砼。

采用斜向分层的方法由梁一端向另一端推进。

砼浇筑完成后，初凝前专人负责抽拔胶管，对梁面进行拉毛处理。

④梁体砼的养护

梁体砼采用覆盖养护和蒸汽养护。

⑤拆模

梁体混凝土强度达到设计规定的强度时方进行脱模。

先拆除端模，再后拆除侧模，拆除时从两端依次向中间拆模。

拆模时小心操作，以防碰损梁体棱角部位。

⑥张拉

梁体砼强度达到设计要求后可进行张拉。

张拉环境温度不低于5℃，张拉顺序严格按设计钢束张拉顺序。

张拉采取两端对称张拉，双控措施，即以张拉应力为主控，以钢束伸长量进行校核,并记录上拱度值做参考。

伸长量误差控制在+6%～-6%以内。

⑦压浆

梁体预应力张拉后，在24小时内完成孔道压浆。

压浆采用真空压浆法进行。

施工前，对真空压浆工艺进行试验，并制定管道压浆施工方案及详细说明报监理工程师审查批准后方可实施。

⑧封端

压浆后先将预埋在梁体内的锚具周围冲洗干净并凿毛，多余钢绞线用切割机切掉，然后设置封端钢筋和浇筑封端砼。

封端砼标号严格按设计要求执行。

⑨移梁

移梁采用龙门吊与运梁小车运至存梁场。

5、预制梁的架设

预制T梁的简支安装时设置临时支座,并安装好永久支座，临时支座采用硫磺砂浆制成，硫磺砂浆内埋入电热丝，解除临时支座时采用电热法。

解除临时支座时注意严防高温影响橡胶支座质量。

临时支座顶面高程应比永久支座高出2～3mm，永久支座顶面与接头混凝土底部浇在一起。

（1）、准备工作

铺架前在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线，支座纵横中心线梁板端位置，以保证梁就位时的准确性。

在吊装前还心须对钢丝绳的强度、架设安装荷载进行验算，以保证架设工作的安全可靠。

（2）、架设顺序

利用架桥机架设T梁，按梁场存梁情况，每次架设一孔，架设完毕后，将架桥机移至其他场地架梁，T梁从梁场存梁滑道至架桥机的过程利用龙门吊及运梁车完成。

（3）、梁的运输

用生产线龙门吊将T梁横向滑移至存梁场存梁滑道，用运梁