大口井施工组织设计.docx

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大口井施工组织设计

大口井施工组织设计

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工艺流程：

施工放线--打大口井--基坑开挖-－打旋－-喷桩－-刃角加固及砖砌刃角--钢筋绑扎 --模板支设--浇注第一步刃角混凝土--- 养护--绑扎井壁钢筋--支设井壁模板--浇注第二步混凝土－-养护拆模--挖土下沉－-抛片石加固刃角--浇注素混凝土--底板钢筋及浇注底板砼--绑扎中隔墙钢筋--支设模板--浇注混凝土

（1）施工测量:

施工测量人员进入现场，首先检查由甲方提供的导线桩，水准点,根据甲方提供的测量资料和测量标志进行复测,并将复测结果提交监工程师和甲方审核,批准后方可施工放线，经过复测，对于有争议的原地面标志和测量标志,应由监理、甲方、施工单位共同进行复测,由监理、甲方重新给施工单位一个新的复测成果，以便工程施工。

施工单位应在施工中对所有的标桩、转角桩,结构物起始点、控制点以及监理工程师所认为对放样和有用的桩等进行加固,直至工程竣工验收，交监理工程师。

施工期间做好桩点的保护工作，对距离泵站较近的地上、地下构筑物设观测点，并做好标记,定期观测并做好记录。

（２）施工用电:

施工前根据施工中所用的总功率,向甲方申请临时动力电源,并配备好足够的临时电源,（发电机）临时动力线按三相五线制架设，并设置安全警示标识,防止触电，沉井下沉施工前，应配备12０KW发电机1台，以备线路发生故障时，停电时使用。

（3）场地平整：

场地的清理，拆除和挖掘，使施工现场范围内，无杂草、无弃土、无汲水、无淤泥，并做好基坑排水。

（４）泵站沉井法施工:

①地基深层处理：

根据设计人提出的沉井应防止超沉和突沉，故建议在刃脚地梁隔墙处打双排深层搅拌桩，以增加地基（土胚）承载力，同时起到阻水作用,搅拌桩直径

ｄ７００双排（叠加1／3d），长度18ｍ，井内呈梅花状分布，间距１.2m；

②沉井施工:

A.砂卵石开挖及吊运:

沉井预制基坑开挖,按沉井平面位置和图纸放线。

根据水文、地质、地上地下障碍情况，确定基坑深度，按沉井施工工作量及过坡确定开槽尺寸。

基坑开挖深度应控制在比地下水位高0.5米以上。

基坑底部四周要设排水沟、抽水井，做好地面水截流、排水工作,使基坑保持干燥，原土稳定，便于沉井制作。

基坑排水要和沉井排水综合考虑，基坑四周要留有施工通道。

土方挖运方法采取远距离运输。

B．沉井制作:

沉井制作包括:

刃脚加固,支撑绑筋，混凝土浇筑,井壁制作。

（1）刃脚加固（见图）

沉井制作时荷载及施工荷载全部压在沉井刃脚下部土层地基上，地基加固计算要结合沉井一次浇筑和下沉高度计算沉井总重量。

地基处理采用刃脚槽底铺筑５０ｃｍ,砂石垫层后分三步夯实,在其表面浇筑15０cm厚Ｃ15砼垫层,宽度为1.6米,砼垫层砌筑C25砼，刃脚砖胎加固，与混凝土接触面采用１：

2水泥砂浆抹面，抹面干燥后刷2mm石蜡,便于沉井时刃脚与砖胎脱离,而被拆除。

砖胎背后采用２：

8灰土回填，或支撑的方式,防止砖胎水平的移动。

（2）井壁制作：

计划分二步浇筑完成，一次下沉的方法,分二步浇筑上来。

第二步浇筑井壁砼高度。

C.钢筋、曲面钢模板安装与制作:

井身采用钢模及木模均可,保持光滑、平整,并安装牢固,为了保持沉井井壁的整体性和垂直度其模板一次支设至设计图纸要求的第一节高度,模板缝隙处用海棉条镶嵌缝防止漏浆。

内外模采用对拉螺栓紧固,内模顶外模斜支撑,内模对拉螺栓采用φ１60０，长１.６米钢筋,水平间距0.６米,垂直间距0.８米,对拉螺栓上加焊水环,洞口圆模采用预埋钢套管，钢管外侧加焊止水两道。

钢筋加工与绑扎首先核对,图纸给定的放样图、规格、数量、放样,在内模支设完毕后，把事先预制的所有预埋件按规格、数量、放样，在内模支设完毕后，把事先预制垫块绑扎好，绑扎过程严格按照操作程序要求进行，钢筋连接采用焊接工艺焊接,长度大小于10ｄ，焊条采用E43。

立墙内外钢筋骨架采用钢筋梯子固定,钢筋保护层用混凝土垫块控制。

为确保混凝土质量,采用插入式振捣棒振捣。

混凝土一次浇筑成型,每步浇筑高度不准大于０．5米，应对称均匀浇筑，防止模板变形，在沉井处设四观测点,浇筑前进行观测并做好记录。

浇筑过程中进行观测,一旦发现不均匀

降值过大，应立即停止浇筑，采取措施纠正,沉井进、出水洞口采用砖砌水泥砂浆抹面与沉井井壁一平。

D、混凝土浇筑

ａ、一般要求:

（1）混凝土的浇筑方法，应经监理工程师批准,采用水泥混凝土泵送浇筑方法。

（2）浇筑混凝土前，全部支架、模板和钢筋预埋件应按图纸要求进行检查,并清理干净模板内杂物，使之不得有滞水、冰雪、锯末、施工碎屑和其他附着物质,未经监理工程师检查批准，不得在结构任何部分浇筑混凝土。

在浇筑时对混凝土表面操作应仔细周到,使砂浆紧贴模板,以使混凝土表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。

（3）混凝土分层浇筑厚度不应超过下表规定。

混凝土的浇筑应连续进行,如因故必须间断,间断时间应经实验确定，并经监理工程师认可，切不得超过下表规定,若超过允许间隔时间,按施工缝处理。

（４）混凝土在浇筑前，混凝土的温度应维持在１0℃~３２℃之间。

（５）除非监理工程师另外同意，混凝土由高处落下的高度不得超过2m。

超过2ｍ时应采用导管或溜槽,超过10m时应采用减速装置。

导管或溜槽，应保持干净,使用过程要避免发生离析。

（６）浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动变形、移位时,应及时处理。

（7）混凝土初凝后,模板不得振动,伸出的钢筋不得承受外力。

（8）在晚间浇筑混凝土,承包人应具有监理工程师批准的适当的照明设施。

（9）工程的每一部分混凝土的浇筑日期、时间及浇筑条件都应保有完整的记录，供监理工程师随时检查使用。

b、混凝土：

（1）混凝土在浇筑之前必须进行配合比及规定的预备实验并经监理工程师书面批准。

混凝土泵送施工工艺见《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10－95）有关规定。

（2）在浇筑混凝土开始之前,先泵送一部分水泥砂浆,以润滑管道。

而后，最先泵出的混凝土应废弃,直到出现监理工程师认可的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。

（3）混凝土的泵送作业，应使混凝土连续不断地输出,且不产生气泡。

泵送作业完成后,管道里面残留的混凝土应及时排出,并将全部设备彻底进行清洗。

（４）泵机开始工作后,中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不应超过３0min,炎热气候不能超过10min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。

c、大体积混凝土的浇筑 　

大体积混凝土的浇筑应在一天中气温较低时进行,应参照下述方法控制混凝土水化热温度。

（1）大体积混凝土材料要求及配合比设计应符合施工技术规范大体积混凝土有关规定。

（２）减少浇筑层厚度，加快混凝土散热速度。

（3）混凝土用料要遮盖避免日光暴晒，用冷却水搅拌混凝土以降低入仓温度。

（4）混凝土浇筑后要注意覆盖保温,加强养生,遇气温骤降的天气应注意保温,以防裂缝。

ｄ、混凝土捣实

1、一般要求所有混凝土，一经浇筑，应立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。

2、设备

（1）除非监理工程师书面许可采用其他方法,混凝土的捣实,一般均应使用内部机械振捣;其他特殊地方可用外部机械振捣。

（2）振捣器的类型应经监理工程师批准,振捣器应能以不小于4５00脉冲/Ｍiｎ的频率传递振动于混凝土,使在距振捣点至少０.5m内的混凝土产生2５ｍｍ塌落度的可见效应。

（３）工地上应配有足够数量的处于良好状态的振捣器，以便可随时替补。

3、振捣

（1）振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行,振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。

（2）振捣器要垂直地插入混凝土内,并要插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好,插进深度一般为５0~1０0mm。

（3）插入式振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍。

表面振捣器移位间距,应使振动器平板能覆盖已振实部分10０mm左右。

（４）当使用插入式振捣器时,应尽可能地避免与钢筋和预埋构件相接触。

（5）模板角落以及振捣器不能达到的地方，辅以插针振捣，以保证混凝土密实及其表面平滑。

（６）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运送混凝土，以致引起离析。

（7）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。

（8）混凝土捣实后１.5~24小时之内，不得受到振动。

（9）高强轻集料结构混凝土的振捣。

①轻集料结构混凝土构件采用插入振捣方式振捣,振捣棒的插入深度应略超过分层的高度（一般为５0～10０Mm）振点间距不大于振捣棒作用半径的一倍。

②振动延续时间按《轻骨料混凝土技术规程》JGJ51-９0的规定,并应根据入模时的塌落度及振动部位的不同进行调整。

振动时间以拌合物振实为准,严防过振造成陶粒上浮。

　③桥面轻集料结构混凝土应采用表面振动横梁振动成型。

e、施工缝

1、施工缝应按图示设置。

外加施工缝应经监理工程师书面批准。

2、当监理工程师认为需要时，水平施工缝中，沿所有外露面，在模板内40mｍ宽的板条,使施工缝保持直线。

３、在浇筑新混凝土前,施工缝的表面应用钢丝刷刷洗或凿毛。

在用水刷洗时混凝土强度须达到０.5MPa,在人工凿毛时须达到２.５ＭＰａ,用风动机凿毛时须达到10ＭPａ,同时应加水使混凝土保持湿润状态直到浇筑新混凝土。

4、在浇筑新混凝土时,老混凝土强度必须达到1.2MPa,如为钢筋混凝土，须达到2.5MＰa。

同时在老混凝土面上水平缝抹一层厚10～20mｍ的1:

2水泥砂浆，竖直缝抹一薄层纯水泥浆。

　5、下部结构混凝土的浇筑应使所有水平施工缝保持水平，并在可能时，缝位于完成结构的不暴露部位。

当必须设垂直施工缝，或施工缝位于重要部位或具有抗震要求时,应有钢筋通过施工缝使结构成为整体。

当施工缝为斜面时,应先凿成台阶状。

当有抗渗要求时，施工缝宜做成凹形或设置止水带。

6、施工缝混凝土的浇筑应连续进行，暴露在可见面的施工缝边线,应特别注意加以修饰，做到线条及高度整齐。

f、混凝土表面的修整

１、所有混凝土的外露面的外形应线形正确、顺畅、光洁、颜色一致。

拆模后如表面有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，应凿到监理工程师同意的深度,并以监理工程师同意的混凝土等级重新填筑和修整表面。

这种修补工作要由监理工程师在总体上予以同意,监理工程师还可以要求将全部由缺陷混凝土清除重新浇筑。

2、下表规定了各种混凝土表面应具备的形式,并涉及到完工后混凝土表面所要求的纹理和平整度。

由于不良模板间相互错移而引起的表面高低错开称为突变不平整，由直接测量测定。

由模板的凸凹或其他原因而引起的不平整称为渐变不平整，由2m直尺测定之。

 3、除非监理工程师批准，用模板成形的混凝土表面不允许粉刷。

4、补修混凝土所用材料,应符合规范要求，所有填充与孔穴表面紧密结合,在填充及养生和干燥后，应坚固、无收缩开裂及鼓形区,表面平整且与相邻表面平齐。

5、当监理工程师认为承包人的施工过程中，混凝土因受约束而产生收缩开裂,其宽度为0.1５mm或大于0．15mm时,承包人应在监理工程师指示下,修补这些受收缩作用的截面,即在混凝土中插入螺纹套管并压入环氧树脂溶液,使环氧树脂贯入全部开裂截面。

环氧树脂硬化以后,填缝外面必要时应磨平且加色,使与相接的混凝土配合一致。

ｇ、混凝土养生

1、一般要求 

（１）混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，洒水养生应最少保持7天或监理工程师指示的天数。

（２）混凝土结构体积较大,水泥含量较高，或采用特别养生方法进行养生的构件,其养生方法应经监理工程师批准。

（3）混凝土结构不应有由于混凝土的收缩而引起的裂缝。

（4）混凝土结构不论采用什么养生方法,在拆模以前均