采煤机大修工艺及大修质量标准DOC.docx

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采煤机大修工艺及大修质量标准DOC

一、采煤机大修工艺

第一部分：

机械部分

1、拆卸工艺

（一）通用零件的拆卸工艺

（二）其它各大部件拆卸

2、清洗

3、检测工艺

4、装配工艺

5、调整工艺

6、修理工艺

第二部分：

电控大修工艺

二、采煤机大修质量标准

第一部分：

机械部分

（一）通用部分

（二）采煤机其它部位大修标准

第二部分电控部分

三、采煤机大修试验要求和标准

四、采煤机日常检修内容

采煤机大修工艺及大修标准

一、采煤机大修工艺：

第一部分：

机械部分

1、拆卸工艺：

（一）通用零件的拆卸工艺：

（1）套的拆卸：

Ⅰ、制作一个内径稍大于被拆套外径的帽和外径稍小于被拆套外径的盖。

Ⅱ、通过拧动螺帽，就可以将套拆出。

Ⅲ、如果发现拧螺帽的力过大时，可用手锤敲击螺杆，以振动套。

（2）销的拆卸：

Ⅰ、箱体对口的稳销，上下两侧都有空间，可用手锤敲击顶杆，从下端向上打出销子。

Ⅱ、螺栓拆销：

当销子一侧无空间，而销内有螺纹时，可用螺栓加垫拧入销端螺纹，通过不断拧动螺栓，就可拆出销子。

Ⅲ、冲击拉卸器拆销：

有螺纹的销也可用一端有螺纹的“冲击拉卸器”拧入销端螺纹。

通过冲击锤的反复敲击，拆出销子。

（3）齿轮的拆卸：

拉钩拆卸齿轮

大齿轮在轮毂上都有圆孔，拆卸时，可将拉钩穿过齿轮，用丝杆顶压轴头，将齿轮拆出，轮毂上无孔的小齿轮，可用拉钩直接拉齿轮的轮齿，拉钩还可拆卸轴承和其它配合较紧的零件。

（4）轴承拆卸：

使用油压拆卸轴承

采煤机有些紧配合零件，如采煤机行星轮架双列调心滚子轴承，在行星轮架与驱动轴端部，都有加工拆卸孔，把拆卸孔与手压泵相连，高压油就可使轴承内座圈处于浮动状态，这时只需稍加用力，即可将轴承拆下。

（二）采煤机其他各大部件拆卸：

（1）截割部拆卸工艺

截一轴拆卸：

内齿轮→端盖→轴承杯→轴园弧齿轮→轴承

Ⅰ、拆卸压板固定螺丝卸下压板，拆卸内齿轮；

Ⅱ、拆卸端盖螺丝卸下端盖，拆卸轴承杯；

Ⅲ、拆卸轴头压板螺丝卸下小盖，拆卸轴园弧齿轮；

Ⅳ、垫紫铜棒用手锤拆卸轴承，为了保证拆卸过程不操作轴承，力要均匀加在内外座圈上；

Ⅴ、将拆卸下的零件一一作好标记，将其放入洗油池内清洗干净。

截二轴拆卸：

润滑泵→小齿轮→园弧锥齿轮→二轴→轴承

Ⅰ、拆卸润滑泵；

Ⅱ、用扳手拧下轴承盖上螺丝，取下轴承盖，拆卸齿轮箱；

Ⅲ、用卡簧钳子取下二轴挡圈，卸下小齿轮，拧下螺母卸下距离套；

Ⅳ、依次取下大圆弧锥齿轮、离合内齿轮及二轴；

Ⅴ、拆卸轴承；

Ⅵ、将拆卸下的零件一一作好标记，将其放入洗油池内清洗干净。

截三轴拆卸：

环形压盖→三轴→齿轮→轴承

Ⅰ、拆卸挡圈卸下轴承杯；

Ⅱ、依次拆卸定位环、齿轮、三轴齿轮和轴承；

Ⅲ、将拆卸下的零件一一作好标记，将其放入洗油池内清洗干净

截四轴拆卸：

大齿轮→四轴→轴齿轮→轴承

Ⅰ、用卡簧钳子拆卸挡圈卸下大齿轮；

Ⅱ、用扳手拆卸螺钉卸下轴承端盖，拆卸四轴；

Ⅲ、拆卸隔圈，用紫铜棒卸下轴承挡圈拆卸轴承；

Ⅳ、将拆卸下的零件一一作好标记，将其放入洗油池内清洗干净。

摇臂拆卸：

销轴→齿轮→轴承

Ⅰ、用扳手拧下销轴压板上螺丝，拆卸压板，卸下销轴；

Ⅱ、拆卸惰轮；

Ⅲ、用紫铜棒拆卸惰轮内轴承，不得损坏惰轮；

Ⅳ、将拆卸下的零件一一作好标记，将其放入洗油池内清洗干净。

行星减速器拆卸：

方头→行星架→齿轮→内齿圈→销轴→行星轮→轴承

Ⅰ、用套筒扳手拧下压盖螺丝卸下压盖，依次拆卸方头联接套、浮动油封；

Ⅱ、用扳手拧下端盖螺丝卸下端盖，拆卸大轴承及行星架；

Ⅲ、拆卸内齿圈与轴承杯联接螺丝，拆卸轴承杯；

Ⅳ、依次拆卸销轴、行星轮和行星轮轴承；

Ⅴ、将拆卸下的零件一一作好标记，将其放入洗油池内清洗干净。

（2）牵引部拆卸工艺：

外齿轮→内齿轮→大齿轮→小齿轮→通轴→轴承

Ⅰ、拆卸压盖螺丝，依次卸下外齿轮及内齿轮；

Ⅱ、拆卸下双联泵后，依次卸下大齿轮、小齿轮；

Ⅲ、拆卸通轴及轴承。

Ⅳ、将拆卸下的零件一一作好标记，将其放入洗油池内清洗干净。

液压传动箱拆卸工艺：

换向阀→调高泵→主阀

Ⅰ、用内六方扳手拆卸换向阀螺，卸下换向阀；

Ⅱ、用同样方法在液压箱内卸下调高泵.

Ⅲ、拆卸阀座螺丝，卸下主阀；

Ⅳ、将拆卸下的零件一一作好标记，将其放入洗油池内清洗干净。

（3）行走部拆卸工艺：

面板→加强板→一轴→二、三轴→四轴→轴承

Ⅰ、用套筒扳手拧下面板螺丝，拆卸面板及加强板；

Ⅱ、拆卸一轴后，依次拆卸二轴、三轴、四轴；

Ⅲ、用紫铜棒拆卸轴承；

Ⅳ、将拆卸下的零件一一作好标记，将其放入洗油池内清洗干净。

2、清洗：

拆下的零件要按总成分类存放。

精密零件和一般零件分开。

（1）对所有的零件逐项放在清洗液中浸泡，清洗。

（2）用清洁的纱布或毛刷将其洗涮干净后，用干净纱布擦拭干净分类存放，以便检查。

（3）对机体内壁用面团在壁上滚动，将其附着的油垢及残余铁碴清除干净。

3、检测工艺：

（1）齿轮检测：

1）齿轮齿形部位的检测：

Ⅰ、齿面的胶合咬伤和断裂：

齿面的胶合、咬伤和断裂等可用直观法进行，其失效更换标准见采煤机检修标准中齿轮检修标准的规定。

Ⅱ、齿面磨损：

圆柱齿轮齿面磨损:

一般使用游标卡尺，测量其公法线长度，齿轮失效的工作条件是：

L≤Lmin-b

式中Lmin——卡入齿数为n时的公法线最小极限尺寸，mm

b——齿厚最大的磨损量，mm

标准见采煤机检修标准中齿轮检修标准的规定

圆锥齿轮齿面磨损:

应用齿轮卡尺检测，每次测量一个齿的大端，齿轮失效的工作条件与公式和圆柱齿轮相同。

2）齿轮侧隙的检测：

Ⅰ、近似法；

a.手感法：

对模数较小或中心距不大的齿轮，可以轻轻用手转动，根据经验凭感觉判断侧隙大小。

b.塞尺法：

用塞尺从齿轮两端测量。

c.压沿法：

标准见采煤机检修标准中齿轮检修标准的规定。

Ⅱ、精确法：

用千分表测量，将下齿轮固定，以正反两个方向轻微转动固定在上齿轮上的拔杆，千分表上的指针便向正反两个方向摆，可以得到两个指示值的差数J，再算出实际侧隙Jt=J（R/L）Jn=Jtcosβb.cosac

式中Jt——齿轮圆周侧隙，mm

Jn——齿轮法向侧隙，mm

R——齿轮的节圆半径，mm

L——拔杆的长度，mm

βb——基圆螺旋角

ac——端面齿形角

（2）机壳检测：

Ⅰ、机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，但铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并有防止变形和消除应力的措施。

Ⅱ、盖板不得有裂纹和变形，接合面、平面度不超过0.3mm。

（3）轴的检测：

检测的轴应符合下列标准时才能使用

轴的圆柱度mm

轴颈直径

＞80-120

＞120-180

＞180-250

＞250-350

同轴度

0.015

0.018

0.020

0.023

（4）液压系统检测：

1）管路检测：

Ⅰ、接头无严重锈蚀、变形、毛刺、插接顺利，旋转自如。

Ⅱ、胶管是否有折痕、压痕或明显的永久变形，否则不能使用。

Ⅲ、胶管内部有无积垢，如有内部必须严格清洗。

Ⅳ、胶管接头的拔脱力应符合要求。

2）阀的检测：

Ⅰ、各种阀体不得有磁性，配合面不得有毛刺、划伤、锈斑和点蚀等缺陷；

Ⅱ、阀按采煤机的技术要求调定。

3）密封件检测：

有无发粘，变脆或弹性明显下降等老化的密封件，并且弹簧无变形。

4、装配工艺：

（一）通用零部件的装配：

（1）螺栓的装配：

Ⅰ、采煤机承受载荷的螺栓连接，应用扭力扳手控制预紧力矩。

Ⅱ、成组螺栓连接的零件，应均匀接触，贴合良好，受力均匀，拧紧时应分别按顺序进行。

Ⅲ、螺栓连接的锁定措施有：

a.加弹簧垫圈；

b.用双螺母拧紧；

b.用开口销锁定；

c.用止动垫圈（片）防松；

e.使用非金属嵌件六角锁紧螺母，又称尼龙螺母，即在螺纹的一端嵌有尼龙圈。

（2）平键的装配：

Ⅰ、平键连接时，轴上的槽深应大于毂内的槽深，以提高轴槽的接触强度。

Ⅱ、平键宽度公差为h9，高度公差为h11，棱边倒角，见下表所示：

平键倒角表

平键宽度

b

5-8

10-16

20-32

26-50

倾角

c

0．25-0．40

0．40-0．60

0．60-0．80

1．0-1．2

Ⅲ、键所用材料的极限抗拉强度不小于600Mpa。

通常为45号钢。

Ⅳ、更换轮或轴配制新键的操作工艺是：

a.检查轮和轴的配合部分，必须符合图纸要求。

b.用较短的细平锉支掉轴槽毛刺。

c.刨键。

刨出半成品键，宽度留出锉削余量。

d.按轴上键槽宽度锉削，键的两个侧面，保持平直与相互平行，倒棱后与轴键槽配锉，凭经验确定应有的松紧程度。

经多次配锉到接触面均匀分布、松紧适宜为止。

原则上要求键在长度方向上掉头时都能与轴上键槽同样接触。

Ⅴ、利用键的上半部配锉毂槽，到键能从端部打入键槽，配合适宜为止。

Ⅵ、将键按配锉时的方向打入轴槽内，最后将轴与轮进行装配。

（3）轴承的装配：

Ⅰ、加温装配：

a.轴承在加热前应先检查轴的配合尺寸，并将轴直立。

b.离加热油池底部一定高度安放一块铁蓖条来承放轴承，避免轴承与池底接触温度过高和油中沉淀物沾染轴承。

c.加热温度用200℃温度计测量，一般温度应为80-100℃。

d.加热后的轴承从油中取出后迅速擦试配合面，装到轴上，轴承内座圈应压紧在轴肩上。

Ⅱ、常温装配：

a.装配前应对安装的孔与轴的配合尺寸仔细检查，或用轴承试一下，合格后方可安装。

b.注意支承轴承的位置，加压件必须支承配合面所在的零件（轴承内座圈）。

c.制作工具安装：

①安装轴承外圈的工具，工具的外径应稍小于轴承外座圈直径。

②安装轴承内座圈的工具，工具的内径应稍大于轴承内座圈的直径。

③安装轴承不得用手锤直接敲打轴承。

（4）密封圈的装配：

Ⅰ、○形圈的装配

a.安装“○”形圈的轴端、槽口、孔口如有毛刺，卷口、生锈或腐蚀时，用细油石或细砂布磨光。

b.“○”形圈通过的地方都要涂油。

在安装过程中不在轴表面上久留，以保持最小伸张量，并力争装卸次数最少。

c.通过螺纹、键槽等能损伤“○”形圈的部位时，应采用导向套安装。

d.有挡圈时不得遗漏，挡圈位置要正确。

Ⅱ、油封的安装

a.凡安装油封通过的地方都要涂润滑油。

b.安装前检查轴和孔，如有毛刺，用细油石或细砂布磨光，轴与油封唇部刃口接触的部位，表面粗糙度不大于0.8μm。

c.注意安装方向。

弹簧应装在被防止其泄漏的介质一侧。

d.先将油封装入座孔，要用工具压入。

e.若油封通过螺纹、键槽、花键等时，必须使用专用的导向套，安装时要严防弹簧脱落。

（二）采煤机各大部件的装配：

（1）截割部装配：

装配顺序：

一轴→二轴→三轴→四轴→摇臂→行星减速器。

（2）牵引部装配：

装配顺序：

调高泵→主阀→通轴。

5、调整工艺：

（一）采煤机通用零部件的调整：

（1）直齿圆柱齿轮接触斑点位置及相应调整方法：

接触斑点

原因分析

调整方法

接触齿面顶端

中心距大

齿的方向倾斜时无法调整。

轴的位置不对时，如为单体轴承支承，可改变轴承位置，由滑动轴承支承，可通过刮瓦调整；由机壳内的滚动轴承支承则无法调整

接触齿根部位

中心距小

同向偏接触

两齿轮轴线不平行（两端中心距不相等）

异向偏接触

两齿轮轴线歪斜（不共面）或齿的方向倾斜

单向偏接触

两齿轮轴线不平行，同时歪斜或齿的方向倾斜

游离接触（在整个齿圈上接触区由一边逐渐移至另一边）

齿轮端面与回转中心线不垂直

检测端面对轴线的垂直度，确系超差时无法调整

斑点零散，分布不规则

齿形误差大

较长期跑合有可能改善，也可能无法改善

（2）直齿圆锥齿轮接触斑点及调整方法：

接触斑点

现象及原因分析

调整方法

正常接触

1、在轻微负荷下，接触区在齿宽中部，稍近于小端，在小齿轮齿面上较高，大齿轮上较低，但都不到齿顶

高低接触

2、小齿轮接触区太高，大齿轮太低由于齿轮轴向定位有误差

小齿轮沿轴向移出，如侧隙过大，可将大齿轮沿轴向移进

3、小齿轮接触区太低，大齿轮太高。

原因同2，但误差方向相反

小齿轮沿轴向移进，如侧隙过小，则将大齿轮沿轴向移出

4、在同一齿的一侧接触区高，另一侧低。

两轴线交角不共面，或齿在轮上的位置不正确

齿轮本身不正确无法调整，轴线位置不正确，只有在其中的一个轴的位置可改变时才能调整

同向偏接触

5、两齿轮的齿面侧同在小端接触，由于轴线交角太大或齿轮锥角过小

6、同在大端接触。

由于轴线交角太小或齿轮锥角过大

异向偏接触

7、大小齿轮在齿的一侧接触于大端，另一侧接触于小端。

由于两轴线不共面，或齿的方向不对

6、修理工艺：

1）壳体修理：

壳体有轻微裂纹或变形，允许焊补修复，但铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并有防止变形和消除应力的措施，机壳允许镗孔修复，但其轴孔中心距，各孔的平行度、两孔同轴度，均应符合技术文件的要求。

2）轴的修理：

轴径上具有不大的磨痕和擦伤时，用细锉和砂布消除。

没有一定配合尺寸精度要求的轴，可用手工加工法适当修复。

当轴颈有严格的配合尺寸精度要求时，可酌情有用电镀、金属喷镀、环氧树脂粘接，然后用机加工的方法修复。

3）齿轮的修理：

对于磨损严重或已损坏的齿轮，一般是更换新齿轮，必要时可成对更换。

如果一对齿轮只是齿面发生磨损而丧失配合要求时，为缩短修理时间，减少费用，应当采用变位修理法修理。

4）高压胶管修理：

（1）胶管内部必须严格清洗，不得存有积垢；

（2）严重损坏的胶管，可切去损坏部分，重新扣压接头。

5）阀的修理：

（1）检查阀芯是否磨损，更换新阀芯；

（2）配合面有毛刺、锈斑等可用砂布进行修理。

6）螺孔的修理：

Ⅰ、内螺纹损坏不严重：

攻丝修理

螺孔内螺纹的牙顶磨损不超过1/3时，牙底进入污物，安装螺栓过紧或牙侧面加工过紧等损坏不严重时，可使用原规格丝锥，在原螺纹内再攻丝一次，以清理和修整牙型。

Ⅱ、内螺纹损坏严重：

a．扩孔修理：

牙顶损坏超过1/2，且连续超过一周时，可扩大原有螺孔，改用较大直径的螺钉。

若螺距改变时，新螺纹的小径不得小于原螺纹的大径太多。

b.镶套修理：

在原有螺孔位置，重新钻孔扩大孔径，在孔内镶柱，然后在套内钻孔攻丝，以保持原螺纹的尺寸不变。

c.镶螺套：

①选用与原螺纹相同的螺套。

②按螺套外螺纹在原有螺纹内重新攻丝。

③用安装螺套的工具，通过螺套套在安装柄上把螺套拧到孔底，再反复扳动工具，使螺套安装柄从缺口处折断，再将折断部分取出。

7）采煤机截盘的修理工艺：

Ⅰ、切割叶片损坏的齿座

a.将截盘叶片上损坏的齿座切割出豁口；如果损坏严重，应扩大豁口，用与叶片等厚同材质的钢板补焊上，再在补焊的钢板上切割豁口。

b.除有特殊要求外，新齿座的形状、材料应符合MT/T247-91“采煤机齿座”的规定。

c.除有特殊要求外，新截齿的形状、材料应符合MT/T247-91“采煤机齿座”的规定。

Ⅱ、切割端盘损坏的齿座

a.将截盘端盘上损坏的齿座切割出豁口；如果损坏严重，应扩大豁口，用与叶片等厚同材质的钢板补焊上，再在补焊的钢板上切割豁口。

b.除有特殊要求外，新齿座的形状、材料应符合MT/T247-91“采煤机齿座”的规定。

c.除有特殊要求外，新截齿的形状、材料应符合MT/T247-91“采煤机齿座”的规定。

Ⅲ、点焊齿座确定齿座位置

将齿座点焊在需要的位置，用我厂自制的截盘修复设备确定齿座位置。

Ⅳ、焊接齿座

a.齿座位置确定后方可正式焊接齿座。

b.齿座焊接应在室内进行。

c.当室温过低时，应在施焊处100mm范围内预热到约150℃

d.焊接时采用二氧化碳焊机进行。

d.焊缝高度应不低于规定要求。

第二部分：

采煤机电控检修工艺

电控防爆机壳及内部本体各部件检修，均严格执行《煤矿电气试验规程》、《煤矿安全操作规程》、《综采生产管理手册》、《煤矿矿井机电设备完好标准》等摘录其电气部分，及其本体各部件使用说明书进行施工。

检修工艺如下：

1、本体解体、除尘：

开关本体各部件解体后，用毛巾、汽油擦拭干净后，再进行性能检测。

2、本体各部件性能检测：

1）万用表检测：

按钮、转换开关、继电器、七芯接线柱、线束、熔断器、接线端子排、防爆急停按钮等。

2）摇表检测：

高压接线柱绝缘台、导电带等。

3）万用表、摇表、电气试验设备检测：

真空接触器、隔离开关、变压器、交流变频器、遥控器、瓦斯断电检测仪、低浓度甲烷传感器、左右操作站、本安电路板、电容器、电流互感器、仪表、电压互感器、指示灯板。

3、机壳内外部除尘、除锈、刷漆及防爆面处理：

1）电控机壳内外部均除尘、除锈、除浮漆皮、机壳整形后再刷调和漆；电控内部均刷灰色调和漆，外部刷红丹漆；

2）防爆结合面处理：

防爆结合面不严重时，采用毛巾、油石、汽油擦拭干净，达到其检修标准即可。

防爆结合面严重时，必须进行修补，焊锡修补，环氧树脂补，具体修补方法祥见<<综采生产管理手册>>。

防爆结合面防绣处理，定期涂一薄层工业用凡士林。

防爆结合面修补后的检验：

详见<<综采生产管理手册>>

4、组织材料配件加工件测绘及内页审批：

根据开关解体后性能检测结果，准确提取配件计划，配件到后，应及时进行性能检测，不合格配件及时返回。

加工件测绘要求根据实物，画标准图，尺寸、说明等要齐全整；取加工件时，应仔细检测各项尺寸是否符合要求，合格后方可取回。

内页审批：

根据检修计划，及时审批开关报告，同时做好开关解体检测、检修记录等。

5、本体各部件修复处理及部分部件组装，均依据其检修标准进行施工。

6、本体配件、总体组装及导电带、动力控制电缆接线、性能测试、整机联锁试验、完好验收等，均依据其检修标准进行施工。

二、采煤机检修质量标准：

第一部分：

机械部分

（一）通用部分：

1、紧固件应符合的完好标准：

1）螺纹连接件和锁紧件必须齐全，牢固可靠。

螺栓头部和螺母不得有铲伤或棱角严重变形。

螺孔乱扣，秃扣时，在不影响机体强度的前提下，允许扩孔增大螺栓直径。

2）螺母必须拧紧，螺栓的螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下加多余的垫圈来减少螺栓伸出长度。

3）螺纹表面必须光洁，不得用粗制螺纹代替精制螺纹。

4）同一部位的紧固件规格必须一致，材质应满足设计要求，主要连接部位或受冲击载荷容易松动部位的螺母，必须使用防松螺母或其它防松装置。

5）螺栓不得弯曲，螺纹损伤不得超过螺纹工作高度的一半，且连续不得超过一周。

连接件螺栓的螺纹在孔内部分不得少于两螺距。

沉头螺栓拧紧后，沉头部分不得凸出连接件的表面。

6）弹簧应有足够的弹性（自由状态，开口重叠部分，不得大于垫圈厚度的一半）。

7）螺栓头部或螺母必须和相接触的部件紧贴。

如斜面时，按要求应用斜度垫圈。

8）使用花螺母时，开品销应符合要求；使用止动垫圈时，包角应稳固；使用铁丝锁紧时，其拉紧方向必须和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。

2、鍵和键槽的完好标准：

1）键的表面光洁平整、四角倒棱，材质的抗拉强度不低于45号钢的强度。

2）键和键槽之间不得加垫，键槽磨损后，允许加宽原键槽的5%，轮与轴的键曹宽度必须一致。

3）键装入键槽后，工作面应紧密贴合，接触均匀，非工作面应按规定留有间隙。

4）矩形花键及渐开线花键的接触齿数不少于2/3，键齿厚的磨损量不得超过原齿厚的5%。

3、轴：

1）轴不得有裂纹，严重腐蚀和损伤，直线度应符合技术文件的要求。

轴颈加工减小量不得超过原轴颈的5%。

2）轴与轴孔的配合应符合技术文件的要求。

超差时，允许采用涂镀，电镀或喷涂工艺进行修复，在强度允许的条件下，也可采用镶套的办法进行处理。

3）与滑动轴承配合的轴颈的圆度及圆柱度，除有专门规定者外，应符合下表的规定：

轴颈的圆度及圆柱度mm

轴颈直径

＞80～120

＞120～180

＞180～250

＞250～315

圆度和圆

柱度

轴颈

曲轴颈

0．015

0．022

0．018

0．025

0．020

0．029

0．023

0．032

4、滑动轴承：

1、滑动轴承的工作表面不得有裂纹、伤痕、重皮、剥落和点蚀。

局部出现沟痕或损伤时，允许修复使用，修复后的表面粗糙度、圆度、圆柱度应不大于原设计要求；

2、轴颈与轴瓦的顶间隙，应符合下表的规定。

轴瓦的侧间隙约为顶间隙的1/2。

轴颈与轴瓦的顶间隙mm

轴颈直径

配合间隙

最大磨损间隙

＞30～50

＞50～80

＞80～120

＞120～180

0.050～0.128

0.060～0.152

0.072～0.180

0.085～0.211

0.02

0.25

0.30

0.35

5、滚动轴承

1）轴承元件不得有裂纹、伤痕、锈斑、剥落、点蚀和变色，保持架应完整无变形，转动灵活，无异响。

2）轴承内圈与轴颈，轴承外圈与轴承座的配合应符合技术文件要求，无要求时，应按下表的规定执行。

轴承内座圈与轴颈配合（K6）　　　　　　　单位：

mm

轴承直径

配合盈量

＞18～30

＞30～50

＞50～80

＞80～120

＞120～180

0.002～0.025

0.002～0.030

0.002～0.036

0.003～0.045

0.003～0.053

轴承外座圈与轴承座配合（J7）单位：

mm

轴承外径

配合间隙（+）或过盈量（-）

＞30～50

＞50～80

＞80～120

＞120～150

＞150～180

＞180～250

+0.026～-0.10

+0.031～-0.012

+0.037～-0.013

+0.044～-0.014

+0.051～-0.014

+0.060～-0.016

3）滚动轴承径向最大磨损间隙应符合下表的规定单位：

mm

轴承内径

磨损极限间隙

＞30～50

＞50～80

＞80～120

＞120～180

0.15

0.20

0.25

0.30

4）安装圆锥滚子轴承时，必须用垫调整轴向间隙，使其符合设计图纸要求；无规定时，应符合下表的规定：

单位：

mm

轴承内径

轴向间隙

＞30～50

＞50～80

＞80～120

0.05～0.12

0.06～0.14

0.07～0.17

5）装配轴承时，不得有麻面或加垫，轴径的表面粗糙度不大于,轴承座孔的表面粗糙度不得大于。

6）轴承应经贴在轴间或间隔套上，不得有间隙（可调整的轴承除外）。

注有标的端面朝外。

7）轴承装配后应按规定加注适量的润滑脂或润滑油，用手转动时轴承应能轻快灵活转动；运行时应无异响和异常振动。

8）滚针轴承的表面不得有划痕或退火现象。

同一组滚针的直径差不得超过0.005mm。

滚针直径磨损量不得超过0.02mm。

拆卸时不得混套，应原套装在原轴上。

5、机壳：

1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，但铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形和消除内应力的措施。

2）盖板不得有裂纹或变形，接合面应平正严密，平面度不超过0.3mm。

3）机壳或减速器的垫应平整，装配时应涂密封胶。

4）机壳及盖板所有隔爆面，应符合GB3836.2-83《隔爆型电气设备“d”》规定。

6、密封件

1）密封件的拆装必须使用专用工具。

2）重复使用或更换的密封件，其质量应符合西北橡胶研究所制定的“采煤综合机械化设备用橡胶密封及其它制品技术条件”《Q/XXY-203-78》规定。

3）不得使用发粘、变脆或弹性明显下降等老化的密封件。

4）浮动油封的密封环，不得有裂纹、沟痕，并