设备管道安装作业指导书要点.docx
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设备管道安装作业指导书要点
设
备
管
道
安
装
作
业
指
导
书
编制：
审核：
批准：
目录
设备2
一、圆形压力容器的安装2
二、超滤、反渗透机组安装3
三、水泵8
管道12
一、钢管安装12
二、硬聚氯乙烯（UPVC）管安装21
三、不锈钢管的安装26
四、管道支、吊架29
五、阀门安装32
设备
一、圆形压力容器的安装
1、安装要点
a.安装前应认真复核：
基础强度、坐标、标高、尺寸和地脚螺栓孔位置必须符合设计要求，根据现场基础位置及现场情况制定设备吊装方案。
b.清理设备基础及周围杂物，准备好设备吊装所须的工具、设备、料材。
c.严格按照吊装方案用人工或吊装设备将压力容器吊装就位，先确定管口方位符合设计要求再用垫铁找正和找平，用卷尺、水平尺、水平管、拉线等方式检查标高及水平尺寸，尺寸达到图纸设计要求后用螺栓或焊接的方式将设备牢固。
2、圆形容器安装允许偏差
a.压力容器安装的允许偏差和检验方法（表1.1.1）
表1.1.1
项目
允许偏差（mm）
检验方法
水平度
纵向（L-容器总长度）
L，但不大于10
用水准仪或水平尺和尺检查
横向（D-容器直径）
D，但不大于3
用水准仪或U形水平管和尺检查
垂直度（H-容器高度）
H，但不大于5
用拉线和尺或经纬仪检查
标高
±15
用水准仪和尺检查
中心线位移
5
用尺或经纬仪检查
b.压力容器、托、吊、支架的安装允许偏差和检验方法（表1.1.2）
表1.1.2
项目
允许偏差（mm）
检验方法
支架立柱
位置
5
拉线和用尺检查
垂直度（H-高度）
H，但不大于10
吊线和用尺或经纬仪检查
支架横梁
上表面标高
±5
用水准仪或尺检查
侧向弯曲（L-长度）
L，但不大于10
拉线和用尺检查
3、梯子、平台、栏杆安装的允许偏差和检验方法（表1.1.3）
表1.1.3
项目
允许偏差（mm）
检验方法
平台标高
±5
用尺或水准仪检查
平台支柱垂直度（H-支柱高度）
H，但不大于15
吊线和用尺或经纬仪检查
平台梁水平度（L-长度）
L，但不大于10
拉线和用尺或水准仪检查
直梯垂直度（H-高度）
L，但不大于15
吊线和用尺或经纬仪检查
二、超滤、反渗透机组安装
1、超滤、反渗透机组安装施工要点（表1.2.1）
表1.2.1
项目
内容
一般规定
1.安装前应按施工组织设计进行。
安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形
2.钢结构在运输、存放和安装过程中损坏的涂层以及安装连接部位应按有关规定补涂。
结构面涂装应在安装完成后进行
3.设计要求对钢结构进行结构试验时，试验应符合相应的设计文件要求
基础和支承面
1.钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。
应符合下列规定：
a.基础混凝土强度达到设计要求
b.基础周围回填夯实完毕
c.基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全
2.基础的支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合规定，
2、允许偏差
1）支承面、地脚螺栓的允许偏差（mm）（表1.2.2.1）
表1.2.2.1
项目
允许偏差
支承面
标高
±3.0
水平度
l/1000
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
±20.0
0
螺纹长度
±20.0
0
预留孔中心偏移
10.0
2）反渗透机组安装的允许偏差和检验方法（表1.2.2.2）
表1.2.2.2
项目
允许偏差（mm）
检验方法
水平度
纵向（L-机组长度）
L，但不大于10
用水准仪或水平尺和尺检查
横向（B-机组宽度）
D，但不大于3
用水准仪或U形水平管和尺检查
垂直度（H-机组高度）
H，但不大于5
用拉线和尺或经纬仪检查
标高
±15
用水准仪和尺检查
中心线位移
5
用尺或经纬仪检查
3）安装注意事项
① 在安装设备安装前，全部适合的管路系统，电气号码和在仪表上本地和标准号码均在手动位。
② 当确认设备安装场地时，应对设备空间大小、占地和承重检查。
系统应安装四周便于工作的地方，设备应安装在干燥、通风良好的地方，环境温度为0～40℃。
③ 系统不要安装在有腐蚀化学品的地方以避免系统中塑料或不锈钢部件腐蚀，特别注意UPVC结构的塑料部件。
④ 安装设备应按照重振动机器实践经验进行，小心搬动，避免不必要的损害，焊口、缩接、螺纹连接口处便于维护操作，系统固定位置应提供足够工作区，照明、排水量、噪音隔离，RO系统安装实际上是将有些噪音和振动联系起来，确信系统噪音基础避免损害，周围环境应提供很好操作条件。
⑤ 与本系统连接的管路可能污染或腐蚀本系统生产的纯净水。
买者尽可能提供惰性金属管件与之使用相一致。
⑥ 设备现场：
反渗透装置应注意气候因素避阳光直射，安装地方应通风和光亮，环境温度为10℃～35℃。
如果地方特别潮湿，注意地方的干燥以便延长电气元件和金属元件的使用寿命。
特别注意房子地面设有排水沟。
反渗透装置应安装在平整水平地面上，同时确信流量计适合操作并且四周可以自由操作和维护。
⑦系统由碳钢机架、精密过滤器、RO泵、外壳体和膜、所有阀门、仪表面板和控制面板组成。
设备的安装应按前面说明进行，确信地面水平，四周易维护。
8设备的试压与检漏通常在试运行阶段进行，在这里只是简单地对膜筒进行冲洗，发现存在较大漏水的地方应修补好后进行膜元件的装卸.
4）膜元件的装卸
本节介绍装卸膜元件的方法，当您组装或拆卸压力容器端板时，应该带上压力容器制造商提供的示意图作为参考。
① 装卸准备
为了记录每支压力容器和膜元件所处的相对位置，首先应设计一张用于辩别压力容器和膜元件安装位置的示意图，装卸元件的同时，请立即在示意图上填写陶氏膜元件的序列号（位于元件标签上）作为元件编号，标明压力容器和膜元件位置的示意图将有助于你跟踪系统中的每一支元件运行情况。
建议装卸元件前还应准备下列物品：
干净的布
甘油
仔细检查上游进水管路并从中除去所有的灰尘、油脂、金属碎屑等，如有必要，应对进水管路和反渗透压力容器进行化学清洗，以保证所有的异物均被有效除去。
A.仔细检查进水质量。
元件安装前，应该让经预处理系统的合格水流过膜压力外壳30分钟，同时检查进入反渗透的水质是否符合膜元件进水规范要求，检查管路是否有泄漏。
B.拆下压力容器的端板和止推环。
不同压力容器制造商的端板结构可能不相同，拆卸时应参考其产品示意图。
C.用干净水冲洗已打开的压力容器，除去灰尘和沉积物。
如果需要进一步清洗的话，可做一个大到能填满压力容器内径的拖把，让拖把吸满50％甘油水溶液，在压力容器内来回拖拉几下，直到压力容器内壁干净和润滑为止。
D.安装元件前，要保证安装和投运系统的所有零部件和化学药剂均齐全，预处理系统运转正常。
E.仅当计划马上投运系统，才可打开包装，安装膜元件，否则应在原包装内密封存放膜元件。
② 安装元件
A.从包装箱内小心取出膜元件，检查元件上的盐水密封圈位置和方向是否正确（盐水密封圈开口方向必须面向进水方向，请参阅膜元件性能规范资料上的示意图。
B.从包装箱内小心取出膜元件，检查元件上的盐水密封圈位置和方向是否正确（盐水密封圈开口方向必须面向进水方向，请参阅膜元件性能规范资料上的示意图）。
将膜元件不带盐水密封圈的一端从压力容器进水端平行地推入，直到元件露在压力容器进水端外面约10公分左右。
注意必须始终从压力容器进水端安装元件。
C.将元件间的连接内接头插入元件产水中心管内，在安装接头前，可在接头“O”形圈上涂抹少量的硅基O形圈润滑剂（道康宁111可以使用，特殊不能使用的场合除外。
FilmTec公司推荐使用化学纯甘油作为连接接头和“O”形圈的主要润滑剂，甘油是符合FDA的规定化学品），如果没有，请直接用合格预处理水润湿即可。
D.从包装箱内小心取出第二支膜元件，同样检查元件上的盐水密封圈位置和方向是否正确，小心托住该元件并让第一支元件上的内接头插入元件中心产水管内，此时不能让连接内接头承受该元件的重量，平行将元件推入压力容器内直到第二支元件大约露在外面10公分左右。
E.重复步骤C和D直到所有元件都装入压力容器内，转移到浓水端，在第一支元件产水中心管上安装元件内接头，元件和压力容器的长度决定了单个压力容器内可装膜元件的数量。
F.在压力容器浓水端安装止推环，定位止推环时应参考压力容器制造商的示意图。
不能遗忘止推环的安装，未在压力容器浓水端安装止推环将会严重损坏膜元件。
G.按以下步骤先安装压力容器浓水端的端板。
I.认真地检查元件适配器（元件与端板间的过渡接头，俗称手榴弹）上的“O”形圈，将元件适配器插入浓水端板内，为了与外部管路的连接，应仔细定位压力容器浓水端端板，对准元件内接头将浓水端板组合件平行推入压力容器。
II.旋转调整浓水端板组合件，使之与外部连接管对准。
III.按照压力容器制造商的示意图，安装端板卡环。
H.从进水侧将膜元件推向浓水侧直到第一支安装的膜元件与浓水端板牢固的接触。
I.与步骤G相似安装进水端端板。
在安装进水端板前，建议用调整片调节膜元件和端板间的间隙。
安装调整片能够防止元件在系统开机和停机时的轴向窜动和元件间的冲击。
请参阅<<调整膜元件在压力容器内的轴向间隙>>一节的详细介绍。
J.重复以上步骤，在每一支压力容器内安装膜元件并连接所有的外部进水、浓水和产水管路。
③ 拆卸元件
当要从系统压力容器中中拆卸膜元件时，应由两人按如下方法执行：
A.首先拆掉压力容器两端的外接管路，按压力容器制造商的要求拆卸端板，将所有拆下的部件编号并按次序放好。
B.从压力容器两端拆下容器端板组合件。
C.必须从压力容器进水端将膜元件依次推出，每次仅允许推出一支元件，当元件被推出压力容器时应及时接住该元件，防止造成元件损坏或人员受伤。
注：
容器的完整性、可靠性、安全性依赖于元件联接的正确安装。
三、水泵
1、一般规定
1）离心泵、井用泵、立式轴流泵及导叶式混流泵、计量泵、螺杆泵的安装应检查泵的安装基础的尺寸、位置和标高符合工程设计要求。
2）泵的开箱检查应符合下列要求：
a.应按设备技术文件的规定清点泵的零件和部件，并应无缺件、损坏和锈蚀等；管口保护物和堵盖应完好；
b.应核对泵的主要安装尺寸并应与工程设计相符；
c.应核对输送特殊介质的泵的主要零件、密封件以及垫片的品种和规格。
3）出厂时已装配、调整完善的部分不得拆卸。
4）驱动机与泵连接时，应以泵的轴线为基准找正；驱动机与泵之间有中间机器连接时，应以中间机器轴线为基准找正。
5）管道的安装除应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》的规定外，尚应符合下列要求：
a.管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物；密封面和螺纹不应损伤；
b.吸入管道和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量；
c.相互连接的法兰端面应平行；螺纹管接头轴线应对正，不应借法兰螺栓或管接头强行连接；
d.管道与泵连接后，应复检泵的原找正精度，当发现管道连接引起偏差时，应调整管道；
e.管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，并应防止焊渣进入泵内；
f.泵的吸入和排出管道的配置应符合设计规定。
6）润滑、密封、冷却和液压等系统的管道应清洗洁净保持畅通；其受压部分应按设备技术文件的规定进行严密性试验。
7）泵的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行。
8）泵应在有介质情况下进行试运转，试运转的介质或代用介质均应符合设计的要求。
2、机泵检查
1）水泵检查
a.设备开箱应按下列项目检查，并做出记录。
箱号和箱数，以及包装情况。
设备名称、型号和规格。
设备有无缺件、损坏和锈蚀等情况，进出管口保护物和封盖应完好。
b.水泵就位前应作下列复查
基础尺寸、位置、标高应符合设计要求；
设备不应有缺件，损坏和锈蚀等情况。
水泵进出管口保护物和封盖如失去保护作用，水泵应解体检查。
检查填料函：
卸开填料函压盖螺丝，取出压盖和填料。
用柴油清洗填料函，然后用塞尺检查各部分的间隙。
3、机泵安装
1）安装底座
a.当基础的尺寸、位置、标高符合设计要求后，将底座置于基础上，套上地脚螺栓，调整底座的中心位置与设计位置相一致。
b.测定底座水平度：
用精度为0.05mm/m的方形水平尺在底座的加工面上进行水平度的测量。
其允许误差横向（轴向）、纵向（水泵进出口方向）均≯0.1/1000。
底座安装时应用平垫铁片使其调成水平，并将地脚螺栓拧紧。
c.地脚螺栓拧紧后，用水泥砂浆将底座与基础之间的缝隙嵌填充实，再用混凝土将底座下的穿间填满填实，以保证底座的稳定。
d.平垫铁安装注意事项：
每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁。
垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓。
相邻两垫铁组间的距离，一般应为500-1000mm。
每一垫铁组的面积应能足够承受设备的负荷。
每一垫铁组应尽量减少垫铁块数，一般不超过3块，并少用薄垫铁。
放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并将各垫铁相互焊接（铸铁垫铁可不焊）。
每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。
设备找平后，每一垫铁组均应被压紧，并可用0.25Kg手锤轻击听音检查。
设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10-30mm，斜垫铁应露出10–50mm；垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。
2）安装水泵机组
a.水泵找正
在水泵外缘以纵横中心线位置立桩，并在空中拉相互交角90°的中心线，并在两根线上各挂垂线，使水泵的轴心和横向中心线的垂线相重合，使其进出口中心与纵向中心线相重合。
水泵找正允许误差；横向平行误差不大于0.5mm，交叉误差不大于0.1/1000。
b.水泵找平
测量水泵标高：
利用水泵安装附近的已知水准点的高程，用水准仪进行测量。
安装标高的允许误差为：
单机组不大于±10mm；多机组不大于±5mm。
在进行调整时，各项安装工序之间会相互影响，所以须经过几次反复调整直至符合要求为止。
最后拧紧地脚螺栓。
调整铁垫片一次使用不得超过3片。
泵体水平度、垂直度的允许偏差不得大于0.1/1000。
c.电机安装
水泵和电机两轴不同心度要求
联轴节外形最大外径（mm）
轴不同心度不应超过
径向位移（mm）
倾斜
105-260
0.05
0.2/1000
290-500
0.10
弹性圈柱销联轴器端面轴向间隙要求
轴孔直径
（mm）
标准型
轻型
型号
外形最大直径（mm）
间隙
（mm）
型号
外形最大直径（mm）
间隙
（mm）
25-28
B1
120
1-5
Q1
105
1-4
30-38
B2
140
1-5
Q2
120
1-4
35-45
B3
170
2-6
Q3
145
1-4
40-55
B4
190
2-6
Q4
170
1-5
45-65
B5
220
2-6
Q5
200
1-5
50-75
B6
260
2-8
Q6
240
2-6
70-95
B7
330
2-10
Q7
290
2-6
80-120
B8
410
2-12
Q8
350
2-8
100-150
B9
500
2-15
Q9
440
2-10
弹性圈柱销联轴器的调整方法
1）用塞尺塞进两联轴器之间，使上下前后的端面间隙符合要求。
如间隙过大，可调整电机的轴向位置。
2）用塞尺塞进联轴器端面间隙内，选择任意4个点，测量它们的间隙差，检查轴向偏差。
如不符合要求，可在电机底脚下面增加或减少垫片（最多不超过3片）；或调整垫片厚度以达到要求。
3）使用角尺贴在两联轴器的轮缘，检查选择的任意几点的表面是否能与尺线贴平。
若有高差，则可调整电机的底脚垫片，或移动电机的位置（径向）来达到要求。
4、进、出口管道及附属设备安装
1）进水（吸水）管道安装注意事项
a.离心泵水平吸水管的安装必须注意保证在任何情况下不能产生气囊。
因此,吸水管路上必须采用异径渐缩管；管路的水平向中心线必须呈向水泵方向上扬，坡度应大于0.005，并应防止由于施工误差和泵站与管道产生不均匀沉降而引起吸水管路的倒坡，必要时可采用较大的坡度。
b.水泵吸水管路的接口必须严密，不能出现任何漏气现象。
c.采用吸水井（室）的吸水喇叭口必须有足够的淹没水深，以避免出现漩涡吸入空气；还应保持适当的悬空高度，可使进水口流速均匀，减少吸水阻力。
当吸水井（室）内设有多台泵吸水时，各吸水管之间及吸水管与井（室）壁间要有适当的间距，避免互相干扰。
d.水泵泵体与进出口法兰的安装，其中心线允许偏差5mm。
2）水泵引水系统安装注意事项
a.底阀应垂直安装，不能倾斜。
安装水上底阀尚应注意：
从水泵中心至底阀中心的距离必须为水泵吸上高度的3-4倍，否则不能使用。
b.吸水箱及其联结管道应严密，保证在0.1MPa的负压时不漏气。
水泵泵轴的填料函处不应产生较多的漏气。
c.真空系统的管道要求平直、严密，不得漏气，不得出现上下方向的S型存水弯。
d.真空系统的循环水箱出流管标高应与水环式真空泵中心标高一致。
管道
一、钢管安装
1）钢管质量应符合下列要求：
a.管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；
b.管节表面应无斑疤、裂纹、严重锈蚀等缺陷；
c.焊缝外观应符合本规范表3.1.17的规定；
d.直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差应符合表3.1.1的规定；
直焊缝卷管管节几何尺寸允许偏差表3.1.1
项 目
允 许 偏 差 （mm）
周长
D≤600
±2.0
D>600
±0.0035D
圆度
管端0.005D；其他部位0.001D
端面垂直度
0.001D，且不大于1.5
弧度
用弧长ЛD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙，其间隙为0.1t+2，且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2
注：
1.D为管内径（mm），t为壁厚（mm）；
2.圆度为同端管口相互垂直的最大直径与最小直径之差。
e.同一管节允许有两条纵缝，管径大于或等于600mm时，纵向焊缝的间距应大于300mm；管径小于600mm时，其间距应大于100mm。
2）管道安装前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对接。
3）下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。
4）管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
5）弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
6）管节焊接采用的焊条应符合下列规定：
a.焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；
b.焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定；
c.焊条应干燥。
7）管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙，应符合表3.1.7的规定；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
电弧焊管端修口各部尺寸表3.1.7
壁厚t（mm）
间隙（mm）
钝边（mm）
坡口角度a（°）
4～9
1.5～3.0
1.0～1.5
60～70
10～26
2.0～4.0
1.0～2.0
60±5
8）对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。
9）对口时纵、环向焊缝的位置应符合下列规定：
a.纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；
b.纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距不得小于100mm，当管径大于或等于600mm时，错开的间距不得小于300mm；
c.有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；
d.环向焊缝距支架净距不应小于100mm；
e.直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；
f.管道任何位置不得有十字形焊缝。
10）不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。
不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。
渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。
11）管道上开孔应符合下列规定：
a.不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔；
b.管道上任何位置不得开方孔；
c.不得在短节上或管件上开孔。
12）直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。
13）组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊。
当采用柔性接口代替闭合焊接时，应与设计单位协商确定。
14）在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：
a.清除管道上冰、雪、霜等；
b.当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；
c.焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；
d.冬期焊接时，应根据环境温度进行预热处理，并应符合表3.1.14的规定。
冬期焊接预热的规定表3.1.14
钢号
环境温度（℃）
预热宽度（mm）
预热达到温度（℃）
含碳量≤0.2%碳素钢
≤－20
焊口每侧
不小于40
100～150
0.2%<含碳量<0.3%
≤－10
16Mn
≤0
100～200
15）钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：
a.点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条；
b.点时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；
c.钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊；
d.点焊长度与间距应符合表3.1.15的规定；
点焊长度与间距表3.1.15
管径（mm）
点焊长度（mm）
环向点焊点（处）
350～500
50～60
5
600～700
60～70
6
≥800
80～100
点焊间距不宜大于400mm
16）管径大于800mm时，应采用双面焊。
17）管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：
a.检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
b.应在油渗、水压试验前进行外观检查；
c.管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊；
d.焊缝的外观质量应符合表3.1.17的规定；
e.当有特殊要求，进行无损控伤检验时，取样数量与要求等级应按设计规定执行；
f.不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。
焊缝的外观质量表3.1.17
项 目
技 术 要 求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2～3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm
未焊满
不允许
注：
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