城市轨道交通技术管理制度汇编.docx
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城市轨道交通技术管理制度汇编
XX城市轨道交通YY号线一期工程
技术管理制度
编制：
审核：
批准：
XX构件有限公司
二〇一四年一月
目录
1.本工程管片设计特点及要求1
2.本工程管片生产管理要求4
2.1标准的执行：
4
2.2任务量划分：
5
2.3管片使用时间：
5
2.4管理模式：
5
3.管片生产的基本规定6
3.1管片企业的基本要求6
3.2检验标准7
3.3质量验收8
3.4管片生产场地的要求8
4.混凝土原材料、配合比9
4.1原材料要求9
4.2原材料的检验10
4.3混凝土配合比11
4.4拌和及配合比设计11
5.钢筋的制作及入模12
5.1钢筋原材料12
5.2钢筋的制备和安装13
6.管片的浇筑、成型20
6.1管片的浇筑20
6.2管片的成型22
7.管片养护19
8.管片的脱模、吊运20
9.管片贮存与运输23
9.1管片的贮存23
9.2管片运输24
10.管片的标识及出厂证明书24
10.1管片的标识24
10.2出厂证明书24
11.钢模25
11.1钢模的一般规定25
11.2钢模的检验25
11.3钢模合模与脱模要求26
12.管片的检测检验27
12.1预制钢筋混凝土管片的质量要求27
12.2检验及判定27
12.3各种检测试验要求29
技术管理制度
为适应XX城市轨道交通工程建设对管片生产的需要，确保管片生产质量，结合将要颁布实施的《预制混凝土衬砌管片》及《盾构法隧道施工与验收规范》（GB50446-2008）等国家标准，特编此管片生产技术管理办法。
1.本工程管片设计特点及要求
1.1各种控制要素：
设计标准：
主要构件的安全等级为一级；耐火等级为一级；抗震7度；人防6级；防水等级为二级；砼管片最大计算裂缝宽度允许值为0.2mm。
主要参数：
外径6.0m，内径5.4m，宽度1.2m，厚度为0.3m的平板式单层预制钢筋砼管片衬砌。
C50，P12。
钢筋为HPB300、HRB400级；焊条：
E43-、E50-系列；环向和纵向连接螺栓（M24）采用强度等级5.8级的钢材。
分块及组合：
衬砌环由1个封顶块（C型中心角22.50）、2个邻接块（B型中心角67.50）、3个标准块（A型中心角67.50）共6块。
并有左、右转弯楔形环。
楔形环为：
双面楔形，楔形量平分为两部分，对称设置于两侧环面。
本次设计按最小平面曲线半径R=300m计算。
楔形量△=48mm，楔形角β=0.460。
表1管片型号类型分类表
管片衬砌环
封顶块
邻接块
标准块
标准环
K-N
B1-N
B2-N
A1-N
A2-N
A3-N
左转弯环
LC-N
LB1-N
LB2-N
LA1-N
LA2-N
LA3-N
右转弯环
RC-N
RB1-N
RB2-N
RA1-N
RA2-N
RA3-N
表中：
C--封顶块、B--邻接块、A--标准块、L--左转环、R--右转环，N—模具套数编号。
连接：
管片之间采用M24弯螺栓连接，环缝纵向连接16个（封顶块1个、其它3个），纵缝环向连接共设12个，注浆管6套。
螺栓连接手孔采用弧线型手孔。
衬砌环采用错缝拼装。
接缝：
管片端面采用平面式，环、纵缝接触面皆不设凹凸榫槽，仅在管片的环、纵缝接触面设一道弹性密封垫槽及嵌缝槽。
吊装孔：
每块均设，兼二次补强注浆孔。
内装逆止阀。
吊装孔预埋件须进行抗拉拔试验，抗拉拔力不应小于25t。
管片钢模：
管片精度是以钢模加工装配和振捣后的精度作保证，因此钢模需进行检测，宽度允许偏差±0.4mm，弧弦长允许偏差±0.4mm，并需经常进行检验与维修保养。
1.2管片设计使用年限为100年。
钢筋混凝土最大水胶比≤0.4，胶凝材料最小用量为480Kg，水泥的最小用量≥380Kg/m³，外掺料为胶凝材料的30％～40％（胶凝材料最低用量指骨料最大粒径为25mm的砼），并满足防水要求。
1.3水泥为通用硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5。
水泥含碱量（等效Na2O）均不应大于0.6%。
1.4防水砼最大氯离子含量为＜0.06%。
1.5混凝土耐久性设计见《XX城市轨道交通YY号线一期工程混凝土技术要求及性能指标》（2013.10.24），为提高混凝土防火、抗冲击性能需在混凝土中掺加改性聚丙烯网状纤维。
1.6砼配合比应通过对砼的工作性、强度和耐久性指标的测定，并通过抗裂性能的对比试验后确定，一经确定不准随意更改配合比。
1.7材料容许误差：
水泥、水、外加剂、掺合料±1%，粗细骨料±2%。
1.8控制入模温度（炎热气候下不宜高于气温且不超过30℃，负温下不宜低于12℃）。
砼终凝后及时养护，养护期不得少于14d。
1.9试件制作：
抗压、抗渗：
每天拌制的同一配合比混凝土取样1次，每次至少成型3组。
每30环留置抗渗试件1组。
两组试件随管片同条件养护，测定混凝土脱模强度和管片出厂强度，另一组试件随管片同条件养护脱模后再送标养室标准养护至28天，检测管片混凝土设计强度。
1.10钢筋保护层：
主筋外侧为36mm，内侧为30mm（含主筋、分布筋和箍筋）。
1.11管片钢筋须精确加工、准确定位。
钢筋与钢筋之间，以及与任何邻近的金属预埋件之间的净距离不得小于25mm。
钢筋笼在搬运或砼浇筑过程中，应采取有效措施确保钢筋骨架不变位。
1.12管片堆放高度不得多于4块，以防损伤和腐蚀。
层间放置垫木，各层垫木在同一垂直线上，前后对齐，平稳、不倾倒、不得相互碰撞。
1.13防迷流：
依电化专业杂散电流防护要求，盾构区间采用隔离法，对管片钢筋无连接要求。
1.14防水要求：
区间隧道及连接通道顶部不允许渗漏水，其它不允许漏水，结构表面可有少量湿渍，总湿渍面积不应大于总防水面积的6/1000；任意100m2防水面积上的湿渍不超过4处，单个湿渍面积不大于0.2m2。
1.15防水措施：
遵循“以防为主、刚柔相济、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则，确保隧道整体防水，主要措施有：
1.15.1管片砼结构自防水；
1.15.2外弧侧面沿管片四周设置一道封闭的防水弹性密封垫；
1.15.3内弧侧预留嵌缝槽，管片拼装完成后对拱顶450和拱底900范围内的凹槽进行嵌缝密封；进出洞20环及其与联络通道接口两侧各10环范围内管片整环嵌缝；
1.15.4每一个螺栓孔、注浆孔均设置密封垫圈；
1.15.5管片裂缝宽度不大于0.2mm。
自防水技术性能要求：
混凝土渗透系数K≤10-13m/s，氯离子扩散系数≤8×10-9cm2/S，抗渗等级≥P12。
1.16出入口预埋钢板采用厚16mm，宽120mm的Q235圆环钢板，与钢筋T型接头角焊焊接，焊脚为8mm。
锚固筋环向间距按30布置。
2.本工程管片生产管理要求
2.1标准的执行：
2.1.1设计图纸要求。
2.1.2GB50299—1999《地下铁道工程施工及验收规范》（2003年版）
2.1.3JC/T2030—2010《预制混凝土衬砌管片生产工艺技术规程》
2.1.4GB50446—2008《盾构法隧道施工及验收规范》
2.1.5本生产技术管理规定。
2.2任务量划分：
XX轨道交通YY号线一期工程共计5个盾构区间，分别为小灰楼站～中山广场站区间（左、右单线948.62m）、东里站～槐安桥站区间（左线820.72m，右线820.735m）、槐安桥站～西三教站区间（左、右单线947.56m）、西三教站～XX站区间（单线622m）、西三教站～XX站区间（左线589.42m，右线622.904m），双线共计6646.2m。
本工程管片内径为5.4m，厚度300mm，环宽1.2m，共计5541环。
2.3管片使用时间：
2014.3.15～2014.11.1
2.4管理模式：
2.4.1采用专业模式，即总承包人对钢筋混凝土管片供应商进行供货资格的筛选，择优选取质量可靠、价格合理、服务优良、生产和供应能力满足工程进度需要的钢筋混凝土管片生产供应的候选人。
2.4.2在轨道交通工程施工期间，由专业承包人与工程总承包人在平等互利的前提下，自行签订生产合同，供应量根据中标工程量双方自行协商，供应价格按照此次招标确定的中标单位中标价，货款由总承包承包人支付给钢筋混凝土管片承包人。
2.4.3钢筋混凝土管片供应承包人所用的钢筋、水泥应选择招标认可的供应商。
2.4.4为确保全线管片的统一，盾构管片的外形尺寸（含螺栓孔）和分块由业主统一制定，盾构厂家和盾构推进单位须无条件服从。
2.5其它要求：
混凝土预制构件资质不低于二级。
试验室为专项试验室标准。
3.管片生产的基本规定
3.1管片企业的基本要求
3.1.1混凝土管片应由具备国家构件二级资质及以上的专业厂家制作完成。
3.1.2管片生产厂家应有相应的生产技术标准、健全的质量管理体系及质量控制和质量检验制度。
3.1.3必须有符合要求的工业厂房、存放场地，生产线布置符合工艺要求。
3.1.4模具已安装完毕且已经过验收。
3.1.5混凝土搅拌、运输、振捣等设备安装调试并经过安全检查；各种计量器具、计量设备通过检定（一机一档）；准备管片养护设施。
3.1.6各种原材料经试验合格；混凝土经试配确定配合比；配合比应符合设计及规范要求。
3.1.7对操作人员进行技术交底及培训，未经培训合格者，不得上岗。
特殊工种应持证上岗。
（钢筋工、电焊工、试验人员等）
3.1.8开工前至少30个工作日向监理工程师递交一份详细的工程实施方案以获请批准，在监理总监工程师批准后，方可进行生产，施工组织设计应包括（但不限）以下内容：
⑴混凝土预制厂的布置图，注明各种设施、设备的型号及位置。
⑵贮存步骤以及钢筋、水泥、粗骨料和细骨料存贮场地的布置。
⑶配料机和备用拌和机及生产能力的技术要求。
⑷材料来源及试验检测资料。
⑸浇注基座和模具类型的说明。
⑹管片标准和专用部件的生产工序，说明浇注、成型和养护和表面修饰方法。
⑺在管片生产前3个月进行适用性试验。
⑻质量控制及混凝土强度、预制管片尺寸和表面修饰的检查方法。
⑼安全装卸、运输和安装所需的临时支护。
⑽存贮方法，包括标记、装卸、吊装和安设。
在任何情况下，根据监理工程师指示供应商建议的任何修改均不应减少供应商对工程应负的责任。
3.1.9管片的生产计划至少提前7天报告给监理工程师。
3.1.10未得到监理工程师批准之前，不得使用任何材料。
没有监理工程师的允许，不得改变供货或产品的特性、质量、类别、型号、来源。
所有试验和生产厂家的合格证明应在适当的时候提交给监理工程师，以免延误施工。
3.2检验标准
GBJ321-90预制混凝土构件质量检验评定标准
GB50010-2002混凝土结构设计规范
GB50204-2002混凝土结构工程施工及验收规范
GBJ18-2003钢筋焊接及验收规程
GBJ107-87混凝土强度检验评定标准
GB50164-92混凝土质量控制标准
GB50108-2001地下工程防水技术规范
GB50446—2008盾构法隧道施工及验收规范
3.3质量验收
3.3.1预制钢筋混凝土管片包括管片模具、管片钢筋、管片混凝土及管片成品等分项工程。
对混凝土管片的质量验收应在以上分项合格的基础上进行质量控制资料检查及观感质量验收。
3.3.2各分项的验收应在所含检验批合格的基础上进行质量验收记录检查。
检验批的验收内容应包括如下：
⑴实物检查（如原材料、预埋件进场复检，应按进场批次和产品的抽样检验方案执行，对混凝土强度、结构性能等应按国家现行有关标准抽样检验方案执行）；
⑵资料检查（如原材料、预埋件等产品的合格证、复验报告、重要工序的自检记录、抽样检验报告、见证检测报告、隐蔽工程验收记录等）。
3.4管片生产场地的要求
3.4.1管片生产厂应包括材料堆场、混凝土搅拌站、钢筋笼生产车间、管片浇捣区、管片养护区、管片试拼装区、生活用地、管片堆场、办公用地等。
3.4.2根据管片生产进度和盾构掘进进度的要求确保足够的使用土地，特别是管片堆场用地，同时应保证交通通畅及满足安全和防火、防汛要求。
3.4.3原材料应根据不同规格、不同材质分仓堆放，料堆间应设置具有一定高度、强度的分隔墙，同时设置能反映材料状况的标示标牌。
3.4.4原材料堆场布置应根据管片生产的需要，在满足管片生产正常进行的前提下，因地制宜布置砂石堆场、水泥筒仓、掺和料筒仓。
砂石堆场应具备有效的排水处理系统，地面应铺设硬地坪，并在堆场上方加设盖板，以保证砂石质量的稳定。
4.混凝土原材料、配合比
4.1原材料要求
管片用混凝土的原材料、水泥、粉煤灰、矿粉、粗细骨料、外加剂、水等均应符合《GB50204-2002混凝土结构工程施工及验收规范》、《GB50446—2008盾构法隧道施工及验收规范》、《GB50299-1999地下铁道工程施工及验收规范》（2003版）的要求。
4.1.1水泥
水泥应符合《GB175-2007通用硅酸盐水泥》的P·Ⅱ52.5级硅酸盐水泥或42.5级普通硅酸盐水泥。
水泥含碱量（等效Na2O）均不应大于0.6%。
不同品种和不同等级的水泥不得混用。
严禁使用含氯化物和出厂超过三个月或受潮块结的水泥。
同一厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，不超过500T为一批，每批抽样不少于一次。
供应商应对适用于管片生产的水泥型号、产地的选择负全责。
4.1.2掺和料
粉煤灰应符合《GB1596用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的不低于Ⅱ级技术要求的粉煤灰；矿渣粉为符合《DB31/T35-1998混凝土和砂浆用粒化高炉矿渣微粉》。
4.1.3细骨料
细骨料应符合《JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》的中砂（Mx=2.3～3.0），含泥量≤1.5%，泥块含量≤1.0％，云母含量≤2.0％，轻物质含量≤1.0％，硫化物和硫酸盐含量≤1.0％，氯离子含量≤0.06％，有机物含量用比色法试验，颜色不深于标准色。
4.1.4粗骨料：
粗骨料应符合《JGJ52-2006普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》5～25mm连续粒级的碎石，压碎指标≤12%，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，针片状颗粒含量≤15%，硫化物和硫酸盐含量≤1.0％。
注：
使用单位应按细骨料或粗骨料的同产地、同规格、同适用等级分批检验，每600吨为一检验批。
不足600吨者，应按一检验批进行检验。
4.1.5外加剂：
外加剂应符合《GB/T8076-1997混凝土外加剂》、《GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范》的高效减水剂，要求质量稳定，与水泥有良好的适应性，严禁使用氯盐类外加剂。
外加剂减水≥12%。
如建设单位圈定“准入”使用范围，应按“准入”要求进行选购。
检验规则符合规范要求。
4.1.6水：
施工用水应是清洁的不含有害物质且符合《JGJ63-89混凝土拌和用水》的公共用水。
4.2原材料的检验
管片生产所用原材料应得到建设单位委托的监理单位的认可。
应有材料供应商提供的合格证明，并按规范标准规定批次进行取样，在具备行业规定的检测资格的试验室内按相应规范规定的试验方法进行原材料的检验。
4.3混凝土配合比
混凝土应满足设计指标：
强度C50、抗渗等级≥SP12。
坍落度不宜大于70mm，砼氯离子含量不得大于胶凝材料总量的0.06%。
设计使用寿命100年。
砼的工作性、强度和耐久性、抗裂性能需经对比试验确定，一经确定不准随意更改配合比。
材料计量容许误差：
水泥、水、外加剂、掺合料±1%，粗细骨料±2%。
宜采用非碱活性骨料；当采用碱活性骨料时，混凝土中碱含量的限值应符合国家及地方标准。
（检测项目增加碱含量、碱活性指标）
4.4拌和及配合比设计
4.4.1应确定混凝土成分的比例以使得：
⑴与要求强度一致。
⑵具有足够的可用性和合适的稠度以使混凝土在灌注过程中易于操作并利于与钢筋密结且不造成过度离析。
⑶限制吸水和干缩。
4.4.2供应商在本工程项目中采用的混凝土配合比，需经监理工程师批准，并经业主指定的检测中心进行验证。
4.4.3监理工程师对配合比设计的批准，在任何情况下均不减轻供应商对质量及选择配合比的合适性所负的责任。
4.4.4混凝土配合比设计应符合《普通混凝土配合比设计规程》（JGJF55-2000）的规定。
4.4.5水泥实际用量应满足规范要求和质量控制试验的要求。
4.4.6可用性应通过直接测量坍落度来控制，水灰比应尽量小并不大于0.5，除非监理工程师另有批准。
4.4.7在用抗硫水泥拌制的混凝土中，氯化物最大总含量（如氯离子）按重量计不超过普通水泥拌制的混凝土所用水泥的0.2%，氯化物最大总含量应有95%的试验的结果不超过0.35%且不出现大于0.5%的试验结果。
4.4.8试拌
⑴试拌应在监理工程师的直接监督下由供应商完全模拟工作程序（拌和、运输等）操作，以检查和易性、混凝土强度、渗水性。
每一级别的混凝土应分别做三批试拌（每拌约lm3）。
⑵应根据标准进行吸水试验。
浸水10分钟和24小时后的吸水量应分别不大于3.0%及6.5%
⑶当混凝土配合比需重新设计时，应重复进行试拌和试验直至满足上述要求。
5.钢筋的制作及入模
5.1钢筋原材料
5.1.1标准和要求
⑴管片厂所使用的钢筋必须符合中国标准《钢筋混凝土用钢第2部分：
热轧带肋钢筋》（GB1499.2－2007）、《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-1991）的规定，并符合设计施工图中使用规格的钢筋。
注：
《钢筋混凝土用钢第1部分：
热轧光园钢筋》（GB1499.1－2008）于2008-09-01实施
⑵每一批钢筋都应有合格证，说明其钢号、化学成分，并保证其符合认可的标准。
⑶从交货到运至现场直到使用，钢筋应存放在地面的平台上、台架或其它合适的经批准的支撑物上，并应防止污染、锈蚀及损坏。
应设置标示标牌，清楚标明钢筋型号、厂家、尺寸、检验状态等指标，以便检查和核对。
供应商应使用施工图中所要求等级的钢筋。
5.1.2取样和试验
钢筋的验收及其机械性能试验应按下列规定进行：
⑴钢筋应分批验收。
以同一牌号、同一炉（批）号、同一规格的钢筋为一批，每批重量不应超过60吨。
超过60吨的部分，每增加40吨（或不足40吨的余数），增加一个拉伸试验试样和一个弯曲试验试样。
⑵根据出厂质量证明书或验收报告单检查每批钢筋的外观质量，如裂缝、结疤、折叠、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等，并测量本批钢筋的代表直径。
⑶在每批钢筋中，任选两根经表面检查和尺寸测量合格的钢筋，切取一组试件按标准进行试验。
每组试件包括两根拉伸试件（检查屈服点、抗拉强度、伸长率），两根冷弯试件。
试件试验结果不合格，则该批钢筋不准使用于本工程。
5.2钢筋的制备和安装
5.2.1钢筋骨架制作的基本要求：
⑴当钢筋的品种、级别或规格需作变更时，应事先办理设计变更。
⑵应采用焊接骨架，钢筋骨架应在符合要求的胎具上制作。
⑶钢筋骨架必须通过试生产，经检验合格后方可批量下料焊接成型及制作。
5.2.2钢筋制作应符合下列规定：
⑴应按钢筋料表进行钢筋切断或弯曲。
⑵弧形主筋加工时应防止平面翘曲，成型后表面不得有裂纹，且成型尺寸应正确。
⑶受力钢筋的弯钩和弯折应符合GB50204中的有关规定：
①对于HPB235级钢筋末端应作1800弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。
②当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内径直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。
③钢筋不大于90°的折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。
⑷除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：
①箍筋弯钩的弯弧内直径应符合GB50204中的有关规定；
②箍筋弯钩的弯折角度应符合设计要求；当设计无具体要求时，箍筋弯钩的弯折角度应为135°且弯后平直部分长度不应小于箍筋直径的10倍。
⑸钢筋调直应符合GB50204的相关规定。
①钢筋弯曲成型后不得出现裂纹、鳞落及撕裂现象。
②钢筋焊接前须消除部位的铁锈、水锈和油污等，钢筋端部的扭曲处应矫直或切除，焊缝表面应平整，不得有烧伤、裂纹等缺陷。
5.2.3钢筋骨架成型应符合下列规定：
⑴钢筋骨架应在靠模上焊接而成，采用CO2保护焊点焊，保证焊接点牢固。
⑵钢筋焊接前，必须根据施工条件，进行试焊，合格后方可施焊；焊工必须持证上岗。
⑶焊丝进厂应有合格证书，焊接骨架时，应按料表核对钢筋级别、规格、长度、根数及胎具型号。
焊接应根据钢筋级别、直径及焊机性能合理选择焊接参数；钢筋应平直，端面整齐；焊接骨架的焊点设置，应符合设计要求；当设计无规定时，应采取对称跳点焊接。
⑷钢筋焊接前焊接处不应有水锈、油渍等现象；焊接中不得出现咬肉、气孔、夹渣等焊接缺陷；焊缝长度、高度必须符合设计要求，焊接后氧化皮及焊渣必须清除干净；焊后焊接处不应有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤。
⑸预埋件的材质、规格、加工精度和焊接质量应满足设计和本规定要求。
①吊装孔预埋件规格和抗拉拔力应符合设计要求（不小于25t）。
②环、纵向螺栓孔预埋件：
尺寸、规格应符合设计要求。
③有钢制螺栓孔垫圈时，垫圈表面必须进行防腐处理，质量应符合设计要求。
⑹钢筋骨架制作成型后，应进行实测检查并填写记录；检查合格后，分类码放，并设明显标示标牌。
钢筋骨架吊装应采用专用工具，确保骨架在吊装过程中不产生变形。
⑺保护层垫块规格应符合设计要求，应绑扎牢靠。
钢筋骨架入模后，应检查各部位保护层是否满足符合设计要求。
5.2.4钢筋及骨架安装质量应符合下列要求：
⑴在浇筑混凝土之前，应进行钢筋隐蔽工程验收。
验收项目应符合GB50204的相关规定
⑵钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求，其偏差应符合表2的规定。
表2钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检查数量
1
主筋和构造筋长度
±10
钢卷尺量
每班同设备生产15环同类型钢筋骨架，应抽检不少于5根（≥5根）
2
主筋折弯点位置
±10
3
箍筋内净尺寸
±5
⑶钢筋骨架制作、安装偏差和检验方法应符合表4-2的规定。
表3钢筋骨架制作、安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
检查数量
1
钢筋
骨架
长
+5，－10
尺量
按日生产量（块）的3%进行抽检，每日抽检不少于3件，且每件检验4点
宽
+5，－10
尺量
高
+5，－10
尺量
2
受力
主筋
间距
±5
尺量
层距
±5
尺量
保护层厚度
+5，－3
尺量
3
箍筋间距
±10
尺量
4
分布筋间距
±5
尺量
5
环、纵向螺栓孔和中心吊装孔
畅通、内圆面平整
⑷钢筋或钢筋网架设完成后，一直到完全埋设在混凝土中之前，钢筋或钢筋网应保持清洁。
⑸为了支撑钢筋或钢筋网，供应商可采用托架、吊钩、定位器或其它经过批准的金属、塑料或混凝土支撑。
容易污染已经完工混凝土表面的铁制定位器不应使用。
5.2.5钢筋接头
⑴一般规定
①根据图纸当钢筋需要接头时，接头应按照认可的标准及本条提出的要求，采用搭接、焊接或机械方式进行。
②钢筋或钢筋网的接头位置应按图纸要求布置，并将相
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