桥梁施工方案最终.docx

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桥梁施工方案最终

成都国际航空枢纽综合功能区机场二跑道东西侧道路工程施工一标段

K0

+

473

牧

山

干

渠

中

桥

专

项

施

工

方

案

成都华阳建筑股份有限公司

2014年09月16日

第一节编制依据

一、编制依据

1、本工程施工图设计文件。

2、本工程招标文件及工程量清单。

3、国家现行相关范及要求。

《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）

《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ166-2011）

《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTGD62-2004）

《公路圬工桥涵设计规范》（JTGD61-2005）

《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）

《公路桥梁抗震设计细则》（JTG/TB02-01-2008）

《公路工程水文勘察设计规范》（JTGC30-2002）

《公路涵洞设计细则》（JTG/TD65-04-2007）

《公路桥梁伸缩装置》（JT/T327-2004）

《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T4-2004）

《城市道路工程设计规范》（CJJ37-2012）

《市政工程勘察规范》（GJJ56-94）

《城市桥梁桥面防水工程技术规程》（CJJ139-2010）

第二节工程概况

一、工程概述

本工程在桩号K0+473处设置中桥一座，该桥为规划跨牧山干渠设置，桥梁全长41.8m，总宽25m，桥梁上部结构采用1-25m预制预应力混凝土简支小箱梁，桥面铺装采用下层10厘米C50防水混凝土现浇调平层，上层10厘米沥青砼铺装，在两层之间采用防水粘结层。

人行道盖板下的空间为预留管线过桥空间，最大高度为63cm以满足管线过桥要求。

下部结构桥台采用摩擦桩基础接盖梁桥台，桩径为1.5m位于牧山干渠两侧河岸上，距河边约3米。

半幅为双柱式，桩基按嵌岩桩设计，钻孔灌注桩，台后设置8米长搭板。

桥梁平面位于R=1500圆曲线上，纵断面位于0.57%的纵坡上。

预制25m小箱梁主梁及湿接缝均采用C50混凝土，现浇桥面板采用C50防水混凝土。

桥台桩基、耳背墙、盖梁、挡块及支座垫石均采用C30混凝土。

K0+473.0中桥在桥台处采用GYZ400×69mm型板式橡胶支座，本桥支座须水平放置，并进行调平。

梁端位置梁底距台帽顶面0.25m，以设置支座垫石及支座。

桥台处均设置F40型伸缩缝。

人行道外侧设置人行道栏杆，排水方式设计为按一定间距设置泄水管。

二、技术标准

1、公路等级：

城市次干路

2、设计行车速度：

40km/h

3、荷载等级：

城-B级；人群荷载：

3.50KN/㎡

4、设计基准期：

100年

5、地震动参数：

地震动加速度峰值系数0.1g，对应基本烈度Ⅶ度

6、设计洪水频率：

桥梁1/100

7、桥面宽度：

25m

三、沿线气象、水文、地形、地质特征

1、自然地理和交通

工程区位于成都市南部的双流县黄甲镇境内，地貌为川西岷江水系Ⅱ级阶地，在慢长的地质剥蚀作用下，阶地已遭严重坡坏，地面标高约为491.2m，桥梁建于牧山干渠两侧。

沿线乡村道路纵横交错，交通方便。

2、气象水文

根据成都气象台观测资料表明，成都地区属亚热带湿润气候区，四季分明，气候温和，雨量充沛，夏无酷暑，冬少冰雪。

多年年平均降水量947mm。

丰水期为6～9月份，枯水期1～3月份，其余为平水期。

3、地层岩性

勘察区域内经工程地质测绘及钻探揭露，路线通过地区上覆第四系人工填土（Q3me）、耕土、淤泥质粘土（Q3pd）和第四系上更新统（Q3al）粘土，下伏基岩为白垩系灌口组（K2g）泥岩。

第三节工程管理目标

一、工程质量目标

本工程的质量标准为合格，我公司质量目标为：

确保合格，争创优良。

二、工程进度目标

本工程的工期为150个日历天。

三、安全生产目标

建立以公司技术负责人挂帅，各职能负责人组成公司安全领导小组，监督施工中安全防范措施的实施。

在施工中认真执行“安全第一、预防为主”的方针结合本工程具体情况，制定严密的安全管理制度，以保证安全生产。

杜绝死亡及重伤事故。

年轻伤频率小于2‰，无重大机械设备事故，争创成都市“安全施工标准化现场”。

四、文明施工目标

严格遵守国家颁布的《建筑法》，按标准化文明工地管理，达到建设部《建筑工程施工现场管理规定》的标准。

在施工现场总规划上充分考虑了施工环境，把文明施工，降低器械音，妥善安排施工时间，保证良好的周边坏境。

成立文明施工管理小组，结合工地实际，制定切实可行的办法，统一指挥、统一协调，确保文明施工。

五、档案资料管理目标

技术管理责任明确，资料管理微机化，确保内业资料完备、及时、美观、先进，在工程项目技术管理中实现施工信息化、工作流程标准化、技术管理规范化。

第四节桥梁工程施工方案

一、施工便道铺设

1、为方便桥基、桥台及墩柱施工，在施工机具进场将原乡村道路进行清理、扩宽、加固、铺设施工便道。

2、施工便道扩宽、加固采用连砂石进行铺筑。

3、连砂石铺筑厚度为20cm，铺筑宽度为5.5m。

二、桩基施工

1、钻孔灌注桩

根据设计和地质资料，本工程为钻孔桩位于牧山干渠两侧河岸上，距河边约3米。

本工程桩基拟采用GPS-15型钻机钻进成孔。

钻孔前，先将墩位处的场地进行平整，清除杂物，场地平整并考虑排除地表水。

在不影响施工的位置砖砌沉淀池和储浆池。

钻孔桩施工顺序先桥墩，后桥台。

2.施工顺序

场地平整→定位放线→埋设护筒→钻机安装就位→钻孔→清孔→钢筋笼制作、吊装就位→二次清孔→灌注砼

3.施工方法：

（1）护筒制作及埋设：

陆上护筒采用4mm厚钢板弯制成型,护筒的制作有一定的强度和刚度，拼缝和接头不漏水，可在外围加强环箍。

护筒埋设采用挖埋法，根据土质不同选择不同的埋深，就位后在四周底部分层回填粘土并夯实，夯填土均匀对称，防止护筒位移。

（2）钻孔泥浆

钻孔前储备足够数量的粘土，接通水电管路，以保证正常施工。

并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。

（3）钻机就位：

钻机应垫平，保持平稳，使其不产生位移和沉陷，钻机桅杆应对称钻机轴线准确定位，使起重滑轮、钻孔护筒中心在同一垂线上，以保证钻孔的垂直度。

（4）钻孔：

采用两班工作制连续作业，初钻时，应稍提钻杆在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，至刃脚下1m后，方可按土质情况以正常速度钻进，钻进中应密切注视护筒底土质是否有漏浆，并采取相应措施防止塌陷，钻进时，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，防止钻具的全部重量由孔底承受，从而避免钻杆折断，并保证钻孔的质量。

钻架使用时间过长，可能发生位移，或孔内有探头石和其他情况，会使所钻的孔偏离设计孔位，因此每一个台班要用探孔器检查钻孔一次。

设专人负责记录钻进中的一切情况。

（5）清孔：

分两次进行，当孔底达到设计标高后，对孔深、孔径和倾斜率进行终孔检查，合格后即进行清孔工作，清孔采用掏渣与补水结合进行。

清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土。

通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余残渣悬浮后掏出，再用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，降低泥浆比重，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。

第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼导管安装完毕后进行，利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔。

（6）钢筋制作根据设计图纸进行下料，现场绑扎成型，在钢筋笼主筋内侧每隔2m设置Φ16加强箍筋一道，主筋与加强箍筋焊接成型后，绑扎螺旋筋，并采用部分点焊加强，主筋采用闪光对焊，并要求在同一截面内钢筋接头面积不超过主筋面积的50%，在钢筋顶端焊四个挂环，便于钢筋笼临时吊挂在吊机吊钩或护筒上。

（7）钢筋笼吊装：

钢筋笼下放前，在箍筋上绑扎圆形砼垫块，其直径根据保护层而定。

利用35t吊车吊起，对准护筒中心缓慢下入至设计标高，并将最上面一段的挂环挂在护筒上。

（8）砼灌注：

砼灌注采用导管法，灌注前应对导管有效孔径和接口的密封性进行检查，砼灌注应连续进行，严禁中途停止，导管提升应勤提、少提保持居中位置,轴线垂直逐步提升。

导管埋入砼面下深度控制在2—4m左右,灌注快结束时，如出现砼面上升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注顺利进行。

砼采用商砼，输送泵输送。

砼的拌制须严格按照配合比用料拌制,并做好每根桩的砼试件,做好灌注记录。

4.钻孔、灌注事故的预防及应急处理

1）、主要钻孔事故的预防及应急处理

（1）、坍孔

①、坍孔原因

a、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。

b、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。

c、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。

d、在松软砂层中钻进进尺太快。

e、提出钻锥钻进，回转速度过快，空时间太长。

f、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。

g、清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低，用空气吸泥机清孔泥浆吸走后及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。

h、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长。

i、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。

②、坍孔的预防和处理

a、汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、联通管等措施保证水头相对稳定。

b、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。

c、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或沙砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m～2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再进行钻进。

d、清孔时应制定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。

供浆（水）管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，可免冲刷孔壁。

应扶正吸泥机，防止触动孔壁。

不宜使用过大的风压，不宜超过1.5～1.6倍钻孔中水柱压力。

e、吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。

（2）、钻孔偏斜

①、偏斜原因

a、孔中遇有较大的孤石或探头石。

b、有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。

c、扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。

d、钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。

②、预防和处理

a、安装钻机时要使转盘、底座水平，其中滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。

b、在有倾斜的软、硬地层钻进时，应控制进尺，或回填片、卵石冲平后再钻进。

c、用检孔器等查明钻孔偏斜的位置和偏斜的情况后，应回填沙砾石和黄土待沉积密实后再继续钻进。

偏斜严重的可在开始偏斜处设置少量炸药（少于1kg）爆破，然后用砂类土和沙砾石回填到该位置以上1m左右，重新冲钻。

（3）、扩孔和缩孔

a、扩孔比较多见，一般表现为局部的孔径过大。

在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍空相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。

若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。

若因扩孔和继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。

b、为防止缩孔，使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达到设计孔径要求为止。

（4）、钻孔漏浆

①、漏浆原因

a、在透水性强的沙砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失。

b、护筒埋置太浅，回填土夯实不够，致使刃脚漏浆。

c、护筒制作不良，接缝不严实，造成漏浆。

d、水头过高，水柱压力过大，使孔壁漏浆。

②处理方法

a、可加稠泥浆或回填粘土掺片石、卵石反复冲击增强护壁。

b、属于护筒漏浆的，应按前述有关护筒制作与埋设的规范规定办理。

如接缝处漏浆不严重，可由潜水工用棉、絮堵塞，封闭接缝。

如漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新埋设。

2）、灌注事故的预防及应急处理

灌注水下混凝土作为成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生质量事故。

如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。

对于确实存在缺点的钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多损失。

经过补救、补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。

对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究采用补桩或其它措施。

（1）、导管进水

①、主要原因

a、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

b、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

c、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。

②、预防和处理方法

为避免发生导管进水，事前要采取相应的措施加以预防。

万一发生，要当即查明原因，采取以下处理方法：

a、若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。

然后重新下放骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新灌注。

b、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

如系重下新管，必须将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土配合比应增加水泥量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。

以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。

c、若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮力）。

导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。

d、混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或锤击的方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽除，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。

（2）、卡管

卡管有以下两种情况：

a、初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。

如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。

一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。

提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。

b、机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。

其预防方法是灌注前应仔细检查灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺人缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。

C、当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。

然后以粘土掺沙砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。

（3）坍孔

①、坍孔的征兆

在灌注过程中发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用测深锤探测。

如测深锤原系停挂在混凝土表面未取出的现被埋不能上提，可证实发生坍孔。

②、坍孔原因

坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有的静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。

③、应急处理措施

a、发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。

然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。

b、如坍孔仍不能停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土抓出，同时将钢筋抓出，只保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。

（4）、埋管

①、埋管原因

导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

②、预防办法

a、应按要求严格控制埋管深度一般不超过6m-8m；

b、在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或灌注时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早地初凝；

c、首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先是否稳妥；提升导管时不可猛拔。

③、应急处理措施

若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。

如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。

（5）、钢筋笼上升

①、钢筋笼上升原因

钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土灌注的速度（m3/min）过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的自重时所致。

②、预防措施

为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋底1m之间，且混凝土表面在钢筋底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。

克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：

a、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；

b、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；

c、在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固的焊接于钢筋笼的底部，时间证明对于克服钢筋上升是行之有效的。

（6）、灌注桩补强方法

灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理。

据以往的经验，一般采用压入水泥浆补强的方法，其施工要点如下：

①、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。

一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。

孔深要求达到补强位置以下1m，柱桩则应达到基岩。

②、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5Mpa-0.7Mpa，将夹泥和松散的混凝土碎渣从另一个孔冲洗出来，直到排出清水为止。

③、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆（宜用42.5R水泥），进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。

待孔内有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入。

④、为使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵。

⑤、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa-0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆20min～25min，压浆共作即可结束。

压浆工作结束，水泥浆硬化以后，应再作一次钻芯，检查补强效果：

如断桩夹泥情况已排除，认为合格后，可交付使用；否则，应重补桩或会同有关单位研究其它补救措施。

5、环保措施

为保护施工范围内的环境卫生,在钻孔桩附近设置沉浆池，临时接纳钻孔桩废弃的全部泥浆。

在施工完成后，再用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。

三、桥台施工

1、基坑开挖：

桥台基坑开挖深度较浅。

地势平坦处采用挖掘机放坡无支护放坡开挖，挖深控制在距基底20cm左右，余下的土人工清理。

施工机械不易到达的墩、台基础施工，采用人工放坡开挖，并预留工作面。

2、基坑排水：

在基底周边设置排水沟和集水井，用水泵抽出地下水或雨水。

3、模板施工

a、模板制作要求

模板应采用组合钢模板，其拼装及螺栓连接件均应符合现行国家规范的规定；

模板应具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确；

模板板面平整、接缝严密不漏浆；

钢模板及其配件应按批准的加工图进行购买，成品经检验合格后方能使用。

b、模板安装的技术要求

在安装模板时，应考虑浇筑混凝土的工作特点，在必要的地方可以设置活板以便于混凝土浇筑、振捣及模板内杂物的清扫；

模板应按施工技术规范的要求进行起拱，在确定起拱度值时，应考虑支架和拱架承受施工荷载引起的弹性变形、超静定结构由于混凝土收缩、徐变及温度变化而引起的挠度、承受推力的墩台由于墩台位移所引起的拱圈挠度等因素；

多次周转用模板与混凝土接触面、整体拆卸芯子与混凝土接触面，在使用前要涂刷隔离剂；

模板与钢筋安装应配合施工，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设侧模；

模板不应与脚手架发生联系，以名在脚手架上运放材料和工人操作时引起模板变形；

安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。

可在侧模板外设立支撑固定，梁的侧模可设拉杆固定，浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拔出或不拔出的要求，采取相应的措施；

模板安装完成后，应保持位置正确。

浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正；

固定在模板上的预埋件和预留孔洞须安装牢固、位置准确；

模板安装完毕，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，会签后方能浇筑混凝土。

c、模板拆除的技术要求

非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。

钢筋混凝土结构的承重模板应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的迭加荷载时，方可拆除。

4、钢筋施工

a、材料要求

钢材的种类、钢号和直径等应符合设计要求，其力学机械性能指标应满足技术规范的规定；

进场的钢筋应附有出厂证明书，并按规定进行抽样检查，对试件进行拉力、冷弯和焊接性能试验；

钢号或直径互换时，应经设计人员核算同意，方可使用。

b、钢筋加工

钢筋的调直、切断、弯钩、绑扎成型均应用冷加工的方法进行，其各项批标均应符合施工验收规范的要求。

c、钢筋的接头

钢筋接头一般应采用焊接，螺纹钢筋可采用挤压套管接头；对于绑扎钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

d、钢筋施工注意事项

现场绑扎钢筋时，钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时亦可用点焊焊牢；除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直，箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置；

为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间设置半球形混凝土垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开。

混凝土保护层的厚度应符合设计要求；

在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件会同有关单位进行检查并签证。

5、混凝土施工

a、材料准备

该部位所用混泥土全部为商品混泥土，其水泥全部为大厂水泥，进场时均有材质量证明书，并送检合格后方才使用；砂、石及外加剂均符合设计要求及施工验收规范的要求，所用材料均检验合格；混凝土在搅拌前已找当地有资质的试验单位进行配合比试验。

b、混凝土浇筑

混凝土应按一定的厚度、顺序和方向进行分层浇筑；混凝土自高处向模板内倾卸时，应注意防止混凝土离析；各层混凝土的浇筑工作不应间断，由前层混凝土浇筑后，到浇筑次层混凝土的间歇时间应尽量缩短，其最大