前处理烧毛工艺.docx
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前处理烧毛工艺
前处理烧毛工艺
一、烧毛机的功用
纺织厂织好的织物,在坯布表面和经纬纱之间存在许多绒毛,在印染加工会产生好多问题:
1、织物易吸尘沾污,影响光洁和美观。
2、染色时易沾在滚筒上,使色泽不易均匀。
3、绒毛落入染化料溶液或浆液中影响加工质量。
4、织物有绒毛存在,很难印制清晰的花纹,特别是精细的花纹。
5、绦棉混纺织物上存在绒毛,因穿着磨擦易起球等
由以上可见,对绦纶、维纶、腈纶等混纺织物,其烧毛更为重要。
二、烧毛机的种类:
根据烧毛的方法和采用的热源不同,分类如下:
1、热板烧毛机,按热板的形状和性质不同,可分为铜板烧毛机、圆筒烧毛机、电热板烧毛机等。
2、气体烧毛机,按热源的不同,可分为煤气烧毛机、石油气烧毛机等;按火口的排列形式不同,可分为立式烧毛机、卧式气烧毛机等。
三、工艺程序
(烘干)——刷毛——烧毛——灭火
(可惜无法附图)
四、注意事项
1)、为提高烧毛效率,织物在烧毛前进行均匀烘干,使含水率在5%以下,但如烘干不匀或烘干效果不好,会影响烧毛效果。
2)、除稀薄和提花织物外,在烧毛前应刷毛。
3)、刷毛辊要定期清洁,防止纱头等缠附表面,影响刷毛效果。
4)、织物入机,应不使左右歪斜、卷边、折皱,防止产生烧毛不匀疵病。
5)、使用气体烧毛机烧毛,应经常检查火焰色泽,遇火焰跳动摇晃或色泽不正常,说明空气和可燃性气体比例不当,应调节两者比例。
6)、经常检查出布质量,主要是织物烧毛效果;也要注意局部或连续性疵病,如烧毛不匀,破洞等。
涤纶混纺布更应注意织物落布温度、手感和布幅收缩情况。
如烧毛过度,一般会发生手感发硬,布幅收缩过大,断裂强度特别是撕破强度显着下降。
五、疵病现象产生原因克服方法
(一)、烧毛不净
1.内焰与布距离过大,铜板或圆筒温度不够
解决办法:
调节内焰高度或提高铜板、圆筒温度
2.车速过快
解决办法:
减慢车速
3.烘燥、刷毛装置未发挥作用
解决办法:
清洁毛刷与金刚砂辊,调整与织物的接触面提高烘燥效果
(二)、烧毛过度(烧焦,涤纶变硬或熔化,或布幅收缩过多)
1.烧毛时温度过高或织物稀薄,火口多
解决办法:
调节火焰温度,调整烧毛面次数
2.涤纶、维纶混纺布烧毛时,织物温度过高
解决办法:
加强火口间的吹风冷却
3.车速太慢
解决办法:
加快车速
(三)、烧毛不匀(烧毛条花或左右不匀)
1.火口阴塞或变形,铜板、圆筒表面不平
解决办法:
疏通火口或校正火口隙缝,或刨平火口两侧铁板
2.铜板、圆筒两端温度不一致
解决办法:
锉平铜板或车平圆筒
3.布折皱
解决办法:
改进操作调节进布张力导辊,保持吸边器灵活
(四)、烧毛破洞或豁边
1.拖纱、边纱、棉结等燃烧后及时熄灭
解决办法:
缩短火口与灭火距离
2.火星落在布面上,未及时熄灭
解决办法:
调换雾化喷头或提高气化温度,汽油气化不良,有油滴喷至布面
解决办法:
3.车速太慢
解决办法:
加快车速
六、烧毛联合机主要单元机
1、刷毛箱
2、气体烧毛机
3、灭火箱
4、轧车
退浆简介
去除织物上浆料的工艺过程。
棉、粘胶以及合成纤维等织物的经纱,在织造前大都先经过。
浆料在染整过程中会影响织物的润湿性,并阻碍化学品对纤维接触。
因此织物一般都先经退浆。
棉织物退浆兼有去除纤维中部分杂质的作用;合成纤维织物有时可在精练过程中同时退浆。
退浆方法
各类织物退浆的方法随浆纱所用的浆料而不同,常用的有下列四种方法。
热水退浆法
织物浸轧热水后,在退浆池内保温堆置十多小时,使浆料溶胀而易于用水洗去。
这种方法对于用水溶性的海藻酸钠、纤维素衍生物等为浆料的织物,有良好的退浆效果。
对于用淀粉上浆的织物,在25~40℃下堆置较长时间,任其自然发酵、降解,也可获得退浆效果。
碱液退浆法
淀粉在氢氧化钠(烧碱)溶液作用下能发生溶胀,聚丙烯酸聚合物在碱液中较易溶解,可利用精练或过程中的废氢氧化钠溶液作退浆剂,浓度通常为10~20克/升。
织物浸轧碱液后,在60~80℃堆置6~12小时;棉织物还可应用碱、酸退浆,其方法是先经碱液退浆,水洗后再浸轧浓度为4~6克/升的稀硫酸堆置数小时,进一步促使淀粉水解,有洗除中无机盐类杂质的作用。
酶退浆法
主要用于分解织物上的淀粉浆料,退浆效率较高。
是一种生物化学催化剂,常用的有胰淀粉酶和细菌淀粉酶。
这两种酶主要组成都是α-淀粉酶,能促使淀粉长链分子的甙键断裂,生成和麦芽糖而极易从织物上洗除。
淀粉酶退浆液以近中性为宜,在使用中常加入氯化钠、氯化钙等作为激活剂以提高酶的活力。
织物浸轧淀粉酶液后,在40~50℃堆置1~2小时可使淀粉充分水解。
细菌淀粉酶较胰淀粉酶耐热,因此在织物浸轧酶液以后,也可采用汽蒸3~5分钟的快速工艺,为连续退浆工艺创造条件。
氧化剂退浆法
有多种氧化剂可以适用。
将织物在浓度为3~5克/升的碱性溶液中浸轧,再经汽蒸2~3分钟,可促使淀粉、聚乙烯醇降解,同时对织物有一定的漂白效果。
用亚溴酸钠退浆时,织物以pH为~、有效溴浓度为~克/升的亚溴酸钠溶液浸轧,在常温下堆置20分钟左右,对羧甲基纤维素、淀粉或聚乙烯醇上浆的织物有良好的退浆效果。
过硫酸铵盐或钾盐也有良好的退浆作用,但易使纤维素纤维脆损。
1、退浆
退浆是织物练漂前的重要过程,它不仅可去除织物上的浆料,而且可除去棉纤维上的部份杂质。
退浆应根据织物上浆料组成成分和产品特点选择,以提高退浆效果。
织物经退浆后,一般要求退浆率在80%以上,或织物上残浆量少于1%。
2、煮练
煮练能去除棉籽壳和纤维素的共生物及布上残留的浆料,使棉布获得良好的外观和吸水性,以利后加工。
粘纤、富纤布由于纤维在制造过程中已经过烧碱和漂白处理,天然杂质较少,一般在加工时仅需进行退浆、漂白,去除织物上浆料和沾污物,进一步提高白度,不需煮练。
而维纶、涤纶、腈纶本身不需煮练,它们与粘纤、富纤的混纺布或涤腈混纺布也不需煮练,但与棉的混纺布,由于棉纤维含杂多,需煮练。
但维纶在高温浓碱作用下,经过长时间处理要泛黄变硬;涤纶在高温浓碱中纤维表面会发生不同程度浸蚀作用。
经过煮练后棉半制品,毛细管效应要求在8cm/30min以上。
3、漂白
棉布经过煮练后,一般还残留天然色素及部分杂质,影响成品白度和色泽鲜艳度,因此除部分染深色产品外,均需漂白。
漂白既能去除色素,又在不同程度上去除棉籽壳和含氮物质等杂质。
漂白后的半制品白度,一般要求达到85%(以BaSO4作100%)以上。
二、常用工艺方法的品种适应性及优缺点
1、常用退浆方法的品种适应性及优缺点
酶退浆
?
用于以淀粉上浆及以淀粉为主与其它浆料混合上浆的各类织物,特别适用于以淀粉为主上浆的粘纤、富纤布以及用于染色苯胺黑棉布的退浆?
酶退浆优缺点
酶酸退浆?
酶退浆优缺点
?
酸退浆时,如工艺条件控制不当,会造成织物损伤
碱退浆
?
碱退浆用于以化学浆料(如PVA等)上浆以及化学浆料为主与其它浆料混用上浆的各类织物,用于以淀粉或淀粉为主、上浆率较低的织物?
?
可除去棉纤维上的部份杂质
碱酸退浆?
?
用于淀粉及淀粉为主与其它浆料混合上浆的棉布,用于含杂较多的棉布,如低级棉布等;用于对渗透要求较高的紧密织物,如府绸等
?
去除棉纤维杂质及矿物质效率较高,并能提高半制品白度和吸水性
?
氧化剂退浆?
?
退浆迅速且效果好,并有部分漂白作用
?
用料多,成本高
、煮布锅煮练
工艺程序:
轧碱--进锅--煮练--水洗
注意事项
?
轧碱前布含水率力求减少,以免冲淡碱液
?
练液应定量加入,不宜过多,在蒸汽供应不足时更需注意。
?
煮练染色坯布,特别是厚重织物,练后排液不能过急,必要时锅壁宜衬布,以防擦伤织物。
?
维纶维的皮层,在加工过程中,容易被摩擦而损伤,所以绳状穿布路线应避免小转弯。
、?
平幅轧卷汽蒸煮练
注意事项
?
轧碱宜用多浸多轧,增加碱液渗透,最后一道轧车压力要松,增加织物上带液率,以利于提高煮练效果,但以控制打卷时无碱液挤出为度
?
织物上卷和保温过程中,要开启汽蒸箱的直接蒸汽,使箱内温度保持汽蒸温度。
但棉维、涤棉混纺布采用保温法工艺时,可不开蒸汽。
?
打卷时严防起皱,如造成皱条,后工序很难消除。
、?
次氯酸盐漂白:
?
NaClO。
具有成本低,操作方便,设备简单特点,但工艺控制应严格。
——浸轧漂液——堆置——水洗——酸洗——堆置——水洗——(脱氯——水洗)
注意事项
?
常压轧碱汽蒸及低压煮布锅煮练的织物漂白时,漂液浓度应根据煮练效果适当增加。
?
g/L、温度50-60度浸轧,堆置30min,充分水洗除去。
、双氧水漂白
双氧水是一种良好的漂白剂,漂后白度及稳定性较好,失重也较少。
可用于各类织物的漂白。
设备要求和成本较次氯酸盐高。
?
双氧水卷染机漂白:
?
水洗——漂白——水洗
?
双氧水(100%)4-6g/L
润湿剂2-4?
g/L
水玻璃(比重)7-10g/L
烧碱(100%)适量(约1-2g/L)
H
浴比?
1:
3
冷洗一道——漂白8-10道(90-95度)——热洗4道(710-80度)——冷洗上卷
?
配制漂液时应按下列次序:
即润湿剂、水玻璃、双氧水、烧碱,每次加料应充分搅拌。
、亚氯酸钠漂白
?
适用于各种织物的漂白,对合成纤维漂白效果更佳。
对于渗透要求不高的织物,有时可省去漂前煮练。
?
浸轧漂液——汽蒸——水洗——去氯——水洗
亚氢酸钠(100%)12-25g/L
?
润湿剂3-5g/L
轧漂温度室温
汽蒸温度100-102度
汽蒸时间60-90?
min
去氯(大苏打或亚硫酸氢钠)g/L
纯碱g/L
?
?
亚氯酸钠为易爆、有毒化学品,受热、撞击、磨擦及同还原剂、有机物、某些重金属的氧化物混合时,很易升温造成爆炸,称量时应有专用的耐腐蚀用器[/hide]
三、常见疵病及克服方法?
疵病现象 产生原因 克服方法
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强力下降或脆损 漂液浓度过高 检查后纠正
漂白(堆置或汽蒸)时间过长过热 蒸汽给湿后使用
次氯酸盐漂液PH控制不当或温度过高
汽蒸使用过热 蒸汽
中途停车过久,造成局部脆损
中途停车较久时,应放导带或用水冲洗
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白度不足 液浓度过低 检查后纠正
堆置或汽蒸时间不足
漂液PH值控制不当
次氯酸盐漂白温度过低,双氧水或
亚氯酸钠漂白液时,汽蒸温度不够
煮练不透 加强煮练,提高漂前半制品质量
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白度不匀 煮练不匀 加强漂前织物检查
漂白工艺条件前后控制不当 检查后纠正
中途停车较久 中途停车较久应放导布或用水冲洗
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泛黄 煮练不透 加强煮练
漂后脱氯不净 加强脱氯
漂后水洗水质不纯, 硬度高用软水水洗
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锈斑,严重时有破洞 漂前织物上有铁锈 漂前织物有锈斑,以热草酸洗去
漂白过程中与铁器接触 化学品过滤后使用,开车时水管内放去
一些存水或用纱布过滤用水
化学品及水中带入铁质 加入金属络合物
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手感粗糙 双氧水漂白后,沉积在布上的硅酸盐未洗净 用磷酸盐代替部分漂液中水玻璃漂后用2-3g/L热纯碱液水洗棉针织物丝光工艺探讨
丝光
从棉针织物丝光原理和丝光工艺流程入手,着重探讨了棉针织物丝光过程中碱液浓度、温度、加工时间、施加张力、输液率和水洗去碱等因素对工艺的影响,并提出合理的工艺建议。
棉针织物丝光是指各类棉针织物在机械的张力下,用高浓度NaOH溶液进行处理。
经丝光处理后的棉针织物会产生象丝绸一样耐久性好的光泽,并提高了织物对染料的吸附能力和吸湿性,成品的尺寸稳定性也有很大的提高。
1 棉针织物丝光原理
棉纤维经浓烧碱溶液处理后,纤维即发生膨化,其直径增大而长度缩短,纤维从原来扁平状变成平滑柱形,同时棉纤维所特有的胞腔及天然捻度也消失,处理时若及时加以张力,纤维表面小皱纹消失,则纤维就显现出似丝一样的光泽。
棉纤维和浓烧碱溶液作用后,纤维发生膨化,生成一种新的化合物,称碱纤维素。
关于碱纤维的组成有以下两种可能:
一种认为碱与纤维素作用后生成分子化合物,另一种认为碱与纤维素作用后生成醇金属化合物。
以上两类化合物都是不稳定的,清水洗去碱后发生水解,经水解后的碱纤维素,称为水化纤维素或丝光纤维素。
丝光纤维素与未丝光纤维素化学组成相同,结晶结构不同,称结构变体。
纤维素结构变体后,性能上有以下变化:
a)棉纤维经丝光后,结晶区减少,无定形区增加,改善了吸附能力,吸湿性、上染力提高。
b)棉纤维膨化后,形态改变,由原来腰圆形变为圆形,对光的反射效果增加,使织物产生柔和的光泽。
c)氢键的破坏与重组,能改善织物尺寸稳定性。
2 棉针织物丝光工艺
按加工工艺流程不同可分为干丝光和湿丝光﹔按丝光对象不同可分为纱线丝光、织物丝光及双丝光。
干丝光
干丝光又称干热丝光,就是用针织毛坯布直接进行丝光处理。
由于毛坯布未经精练处理,织物吸湿性较差,所以丝光液中必须加入高效渗透剂。
棉针织物干丝光工艺有以下特点:
a)丝光处理后织物不需煮练,工艺路线缩短,坯布可保持较大的抗拉强度和较小的变形。
b)由于未进行煮练,丝光过程中会有大量杂质混入碱液中,既可造成织物丝光不均匀,也会对丝光工艺和碱液循环系统产生干扰。
湿丝光
棉针织物经煮练后再进行丝光,由于预先去除了棉纤维中固有的杂质,织物丝光时渗透性好,吸碱均匀,碱液较干净,丝光作用充分,效果均匀,布幅也比较稳定。
但由于工艺路线较长,织物易产生较大的形变。
3 工艺条件分析
制定合理的丝光工艺条件是保证丝光质量的关键。
碱液浓度及助剂
@=================@###page###@=================@ 棉针织物通常采用NaOH作为丝光剂,碱液浓度高低不同,所产生的丝光效果也不同。
一般棉针织物丝光用NaOH浓度控制在250~290g/L,低于250g/L,则不可能产生丝光作用或者说丝光效果很差,但如超过300g/L,由于溶液相对粘稠,NaOH分子就不能迅速进入纤维内部,会影响丝光效果的均匀性。
丝光用坯布分为光坯布和毛坯布。
毛坯布由于没有经过煮练前处理,织物的吸湿性较差。
在进行丝光处理时,碱液较难渗透到织物的内部。
光坯布经过前道煮练,清除了棉纤维中的部分杂质,润湿性能有了较大提高,但由于丝光工艺采用的碱液浓度较高,在低温下呈粘稠状,而丝光过程时间短暂,所以亦不易取得较均匀的丝光效果。
实际生产中为提高丝光产品质量,获得均匀的丝光效果,应在丝光液中添加丝光助剂,常用的丝光助剂为高耐碱,并有良好的渗透性和扩散性的表面活性剂,以利于碱液能快速进入棉纤维内部,以获得理想的丝光效果。
温度
棉针织物丝光作用时,丝光液的温度对工艺有明显的影响。
由于丝光作用是放热反应,从理论上讲降低温度可以提高丝光效果,如在0℃时进行丝光可以达到很好的丝光效果,但在实际生产中运用有一定的困难:
a)过低的生产温度需有足够的制冷条件。
b)低温下,高浓度NaOH粘稠性增加,使碱液向织物内部渗透变得困难,影响了丝光的均匀性,因实际生产中通常采用常温下生产。
时间
对于丝光作用本身而言,所用时间极为短暂,所谓的丝光时间主要是指碱液均匀渗透到织物内部所用的时间,所以丝光作用的时间与碱液的浓度、温度以及织物的厚度、紧密度相关。
碱液的浓度较低及织物较厚实、紧密时可适当延长时间。
毛坯布与光坯布相比较润湿,渗透性较差,因此,光坯布丝光处理时所需时间比毛坯布要短些。
张力
合适的张力施加是获得好的丝光效果的重要因素。
棉针织物由于其线圈结构的特点,线圈与线圈之间,圈柱与圈弧之间的纱线在一定的范围内可以互相转移,这就使得在丝光过程中对其纵横向张力较难控制。
张力过小,则织物在反应过程中发生收缩,不能获得好的丝光效果。
张力过大,虽然丝光效果较好,但织物的断裂延伸度下降。
因此在实际生产中,张力大小一般控制在丝光过程中保持织物原来的门幅。
轧液率
进行丝光处理的棉针织物在离开浸碱槽进入水洗区前,要通过一对轧辊,轧去坯布上多余的碱液。
轧液率的大小,直接影响丝光的效果和丝光工艺的进行。
轧液率低虽有利于水洗和降低碱的消耗,但会造成丝光不完全和不稳定。
因棉纤维经NaOH处理处于塑料状态时,必须有足够的NaOH溶液包围在纤维周围起润滑作用,这样才有助于纤维变形、重新排列。
但轧液率过高会造成碱液浪费,增加水洗难度及废水污染。
通常轧液率控制在110%左右。
水洗去碱
水洗去碱是棉针织物丝光工艺的一个关键工序。
在张力状态下进行扩幅水洗,去碱效果的好坏直接影响到织物的上光效果。
如果在水洗区域不能有效洗去残留碱液,则去张力后,织物还会发生一定量的收缩,丝光效果就差。
通常采用提高水洗温度,以加大碱在水中的溶解速率。
工艺上可采用喷淋水洗和水洗槽相结合的清洗步骤,能取得较好的去碱效果。
4 结论
a)棉针织物经丝光处理后能显着改善织物外观,提高吸附性能和尺寸稳定性,是提高织物品质的有效手段。
b)棉针织物的丝光工艺可采取多种工艺流程,具体应根据实际情况加以确定。
@=================@###page###@=================@ c)确定合理的工艺条件,直接关系到丝光处理的质量。
各工艺条件之间有一定的相关性,在制定工艺条件时应综合考虑。
梭织面料染色步骤是:
验布——缝头——退浆——煮练——丝光(棉布才有这个工序)——清洗——染色——水洗——印花(不一定都要这个工序)——抗皱整理——烘干——检验
单单染色,那就是:
缝头——进布——低温染——升温——高温染——清洗——固色(不一定都有)——出布——烘干
化纤面料
验布——缝头——煮练——清洗——高温溢流染色(或热熔轧染——焙烘)——水洗——印花(不一定都要这个工序)——树脂柔软整理——烘干——定型——检验