铁路穿越工程施工方案.docx
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铁路穿越工程施工方案
铁路穿越工程施工方案
一、概述
输水箱涵的断面形式为3-（4.4x4.4）m正方形过水暗渠，干线暗渠两侧边墙及顶板厚为65cm，底板厚75cm，暗渠内正常工况为7m水压，事故工况内压为9m，总过水断面为58.08平方。
二、施工准备
施工前详细调查或探测、核实：
（列车实际通过对数及间隔时间，股道数及其使用情况，线间距及高程；需要拆迁建筑物的种类、面积、所属单位
及对拆迁的要求等事项；铁路路基两侧埋设的地下管线、电缆及其它障碍物的情况及所属单位等）；地下2米范围内严禁机械开挖，施工准备阶段应加强沟通，做好施工方案，并做好预见事故发生的可能性与应急预案。
三、地基地层加固
（一）、钻孔灌注桩施工
1、工艺流程：
放线定桩—→移机就位—→对准桩位及核准—→校正钻机垂直度—→钻进与排渣—→取出岩芯—→自来水清孔下钢筋笼—→下灌注管—→浇砼—→逐节拨出浇注管
2、施工方法：
（1）、成孔：
采用反循环工艺成孔。
选用岩芯钻机，筒式钻具钻孔，外加自来水，反循环泥浆排渣，进入中风化岩层时取出岩芯。
成孔施工允许误差应满足规范要求。
（2）、清孔：
用筒式清孔器下入孔底，用清水置换泥浆，提出残渣，扫平孔底。
（3）、钢筋笼的制作：
钢筋笼的制作应符合设计及规范要求。
钢筋笼搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。
（4）、水下砼的浇注：
钢筋笼吊装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇注水下砼。
浇注砼时，利用钻机三角塔杆，将浇注管吊在空中，用铁壳防水盖封好管底，然后下入孔底：
在浇注管上口安放漏斗，将砼倒入漏斗内，使砼流入浇注管；砼进入浇注管底部后冲掉封好管底的铁壳防水盖，由孔底向上逐渐形成砼桩，同时将孔内余水从孔口排掉。
浇注砼时，导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出砼面，应设专人测量导管埋深及管内外砼面的高差，填写水下砼浇注记录。
水下砼必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘砼的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案，应控制最后一次灌注量，桩顶不得偏低，应使凿除泛浆高度后的桩顶砼面达到设计标高。
3、质量保证措施：
（1）钻机就位后，必须平正、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。
为准确控制成孔深度，应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。
（2）钻孔之前，应先复核桩位是否正确，检查合格后，再钻孔。
（3）塌孔：
若发生塌孔，采用砂浆护壁方法或采取钢管护壁等方法处理。
（4）成孔施工允许误差应满足以下要求：
桩径偏差小于0.1d，且≤50mm；垂直度允许偏差小于l％；桩位允许偏差小于d/6且不大于100mm。
（5）清孔：
用测量沉砂工具测量。
灌注砼之前，孔底沉碴厚度应＜5mm。
（6）分段制作的钢筋笼，其接头宜采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204—92。
（7）砼应严格按国家规范和图纸设计要求进行施工。
砼搅拌时，应严格按设计配合比计量搅拌，严格控制水灰比，并设置专人计量，同时作好砼浇灌记录。
（8）桩身砼必须留有试件，每根桩应有1组试块，且每个浇注台班不得少于1组，每组3件。
9.2.3.4安全生产及文明施工：
（1）施工现场的一切电源。
电路的安装和拆除必须由持证电工操作：
电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。
各孔用电必须分闸，严禁一闸多用。
孔上电缆必须架空2m以上，严禁拖地和埋压土中。
照明应采用安全矿灯或36v以下的安全灯。
并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46—88的规定。
（2）钻机同时作业时，相互之间应保持一定的距离，不能相隔太近，以免钻机相互影响。
（3）由于24小时连续作业，夜班必须有足够的照明，以确保安全。
（4）施工前应先挖好排浆沟，将泥浆排到指定地方，以免作业场地满地泥浆，影响作业。
（二）、管棚施工与路基注浆
1、洞口开挖
明洞开挖和边仰坡开挖同步进行，开挖的同时注意由于洞口需施工40m的长大管棚，故明洞段开挖采用预留核心土开挖。
然后按照设计坡率对边仰坡进行刷坡，边开挖边防护，并配备专人密切注意观测原状土的动态，一旦出现滑塌趋势，立即停止开挖对边坡进行组织防护，同时挖机刷坡时，必须边挖边用抓背拍实确保开挖施工安全。
整个边坡坡度由专门技术管理人员用坡度尺控制。
洞口位置工作平台开挖完成后，组织对套拱段进行开挖，开挖时注意基础分台阶开挖，并对边坡及墙脚进行加强支护，必要时加设锁脚锚杆进行锁脚固定，锁脚锚杆采用Φ22钢筋，长度3.5m。
打进围岩后用锚固剂锚固。
洞口开挖施工的同时，对隧道洞口进行地表沉降进行布置测点，左洞出口现场布置2个地表沉降监控量测断面，ZK43+900及ZK43+880。
一个量测断面布设13个量测点，其中中间16m每隔4m布设一个点，两侧16m每8m布设一个点。
量测断面检测频率按开挖面前＞30m，1次/2天；开挖面前＜30m，2次/天；开挖面后30~80m，开挖面后＞80m，1次/7天。
同时兼顾现场实际情况，在位移量较大地段将测点布置密一点，量测精度满足h=0.1mm。
量测控制桩长10cm，宽10cm，深50cm，采用Φ12钢筋长40cm。
2、施作套拱
套拱采用先墙后拱方法施工，先做基础底部边墙，待边墙强度满足要求后施工拱圈部分。
基础边墙两边均做5m高，若基础底部承载力达不到设计要求的容许承载力300kap，对基础采取加宽加深处理，或现场与业主及监理工程师沟通联系设计方，采取变更处理，对该段基底进行补强措施。
套拱基础开挖分三步开挖，挖至基础底部时立即对基坑进行封闭，当遇到基坑底部有水时必须全部抽干后，方可准予施工。
洞口端用2m长套拱（C25砼）作为大管棚导向墙。
套拱施工采用先墙后拱法，在2m套拱内架立三榀20b型钢拱架（纵向间距0.75m），18.12m工字钢分为3段，段与段之间采用螺栓连接，20b工字钢焊接在22×22×1.5cm钢板上，工字钢与工字钢间纵向采用Φ22钢筋焊接成一个整体，环向间距1m，并在工字钢内、外缘交错布置，整个工字钢采用双面焊接，焊缝厚度不小于4cm。
在钢支撑上安装Φ127×4mm,长2m的孔口管，导向管（即孔口管）沿拱圈环向布设39根（圆心角124°24′50″），间距中对中50cm、导向管中心距圆心8.93m。
孔口管采用Φ25钢筋焊接在工字钢上，方向与管棚位置方向一致，Φ25钢筋与工字钢、孔口管相接处采用双面焊接，焊接宽度不小于5d。
然后浇注80cm厚的C25砼包裹钢支撑和导向管。
混凝土浇筑采用水泥罐车运输，吊机吊运方法施工。
施工时注意对混凝土进行捣固，注意捣固力度不可过大，防止暴模现象出现。
导向墙施工同时对四周土体进行喷射C20砼封闭周围坡面，作为注浆时的临时止浆墙作用。
为保证混凝土美观，内、外模采用竹胶板。
混凝土采用强制式搅拌机JS1000型拌制。
配合比严格按照试验室开出的现场施工配合比施工，采用混凝土罐车运输混凝土。
套拱管棚施工完毕后，待土体稳定后，再进行核心土段开挖，整个明洞开挖完毕后，立即施作明洞仰拱及填充，并在适当时间做好二衬，稳定整个洞口边坡。
3、管棚施工
某隧道长大管棚施工主要工序有：
搭钻孔平台、安装钻机、钻孔、清孔、验孔、安装管棚钢管、注浆、清孔、充填M30水泥砂浆。
管棚施工前距导向墙8m时预留核心土开挖，为管棚提供良好工作平台。
（1）、钻孔
套拱中预埋的φ127孔口管作为导向管进行钻孔。
坡面必须按要求先喷一层素混凝土作为止浆墙，以确保坡面在进行压力注浆时不出现漏浆、坍塌，保障坡面围岩稳定。
钻孔角度按照1°角钻进。
①钻孔前先检查钻机机械状况是否正常；钻孔时根据情况确定是否加泥浆或水泥浆钻进，当钻至砂层易塌孔时，应加泥浆护壁方可继续钻进；如不能成孔时，可加套筒或将钻头直接焊接在钢管前端钻；
②钻机就位后，根据事先测量放样好的点位钻孔位置；施钻时，顶紧掌子面，提高施钻精度；钻机开孔时钻速宜低，钻深至20cm以后转入正常钻速；钻进过程中不断调整钻机钻进方向。
③第一节钻杆钻入岩层尾部剩20~30cm时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻杆，钻机低速反转，脱开钻杆。
钻机沿导轨退回原位，人工装入第二节钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻孔尾部，方向对准后联接成一体。
每次接长，按上述方法进行。
④换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换，以确保正常作业；
⑤为防止钻杆在推力和振动力双重作用下钻杆上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。
（2）顶管
①先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力，将安有工作管头的管棚沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底。
②管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内，再逐根连接。
事先需加工好连接丝扣。
③接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一截面受力，采取奇数孔第一节长3m，偶数孔第一节节长6m，以后每节均为6m以此方法将相临近管接头错开。
④顶管时，当第一节钢管推进孔外剩余30~40cm时，人工装上第二节钢管，钻机低速前进对准第一节钢管端部，严格控制角度，人工持钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。
钻机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。
⑤施工中的钢管在安装前必须逐孔逐根进行编号，按编号顺序接管推进、不得混接。
管棚钢管由机械顶进，钢管节段间用15cm丝扣连接，顶进时，节长采用3m、6m两种管节。
编号为奇数的第一节管采用3m钢管，偶数的第一节钢管采用6m钢管（奇数的为有孔钢花管出浆孔为φ10mm间距15cm，偶数的为无缝钢管）管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它材料堵塞严密，以防浆液冒出。
堵塞时设置进浆孔和排气孔。
相邻管棚接头必须错开。
⑥顶管施工完毕后对每根管进行清孔处理，防止杂物堵塞在管内造成后续管棚注浆工作无法开展。
3、管棚注浆
（1）、施工程序及方法
①注浆前先检查管路和机械状况，确认正常后做压浆实验，确定合理的注浆参数，方可以施工。
②注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖层较薄部位有无串浆现象，如发生串浆，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆；无条件时，应立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。
注浆过程中压力如突然升高，可能发生堵管，应停机检查。
③注浆采用单液注浆，并采取分段注浆方式保证注浆能充分填充至围岩内。
水泥浆液（掺加5%水玻璃）进浆量很大，压力长时间不升高，应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，停留时间不超过混合浆的凝胶时间。
④注浆压力达到2Mpa，并持压5min以上，注浆浆液达到设计80%以上时，可停止注浆，并及时封堵注浆口，防止空气进入管内。
⑥注浆过程应派专人负责，填写《注浆记录表》，详细记录注浆时间、浆液消耗量及注浆压力等数据，观察压力表值，监控连通装置，避免因压力猛增而发生异常情况。
并针对现场可能出现的特殊情况，做出相应应急措施。
⑦注浆结束后，先对钢管进行清孔，清孔完毕后立即用M30砂浆进行充填，增加钢管强度，并注意注浆管口埋入砂浆深度不得少于30cm。
（1）注浆顺序
从下而上,跳孔注浆。
有孔钢管已全部注浆完毕后，再进行无孔钢管的钻孔、安设。
管棚施工工艺流程图
施工准备
开挖周边放样布孔
管棚钻机就位
安装内钻杆及套管
一节钻孔结束
接长钻杆及套管
继续钻进
钻机退回原位
下一根管棚钻进
注浆
隧道开挖
套管内注水清洗
取出钻杆
取出套管
分节装入钢花管
钻至设计长度
钻进结束
清孔，充填M30砂浆
四、隧洞开挖与支护
京九线穿越工程为Ⅳ类围岩地段：
岩层破碎、有渗水地段，及时施作支护。
拱部开挖轮廓外在两根夯管增设Φ42小导管（花管），每根长3.5米，然后压力注入1：
1（水泥：
水玻璃）双浆液进行超前支护加固地层，然后安装格栅，铺设挂网（钢筋网技术参数φ8，15×15cm的方网）喷35cm厚25混凝土。
（一）、超前小导管支护
根据设计要求在本段卵砂土地层中施工中采用φ42小导管注浆超前支护预加固地层，通过注改性水玻璃使小导管周围土体固结形成承载壳，在小导管及承载壳的棚架作用下开挖下部土体既安全又稳妥，可有效地控制拱顶坍塌。
⑴施工工艺程序
施工工艺程序见流程下图。
调试机具
施工准备
喷砼封闭掌子面
安装导管
现场调试
PH值达到标准
稀释水玻璃
稀释硫酸
制作导管
打孔
配液
结束
压力注浆时间达到标准
清洗机具
注浆
否
否
（2）施工方法
①施工准备
a.熟悉设计图纸。
b.调查分析地质情况。
c.通过试验确定注浆半径、注浆压力、间距及浆液配比。
d.加工导管，准备及检修施工设备器材。
e.施工人员培训。
f.工作面测量、放线、定孔位。
②小导管加工制作
小导管采用Ф25无缝焊管加工而成，小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。
小导管中间部位钻溢浆孔，呈梅花形布置（防止注浆出现死角），间距20cm，尾部1m范围内不钻孔防止漏浆，末端焊Ф6环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。
小导管加工成形图见4-12。
注浆花管示意图
③注浆加固范围及小导管布设
小导管单根长度2.25m，间距0.3m，仰角10°-15°（角度过小影响下榀格栅的架设，极易造成侵限，角度过大，易出现超挖现象）。
布设范围大部分在上拱部180°角范围内，纵向每两榀格栅打设一次，前后两次小导管搭接长度不小于1.0m。
小导管布设详见下图。
④小导管安装
用手持风钻钻孔，并将小导管打入孔内，如地层松软也可用游锤或手持风钻将导管直接打入。
⑤注浆
a.注浆材料
改性水玻璃是以水玻璃为主剂，以硫酸及其它辅助材料为副剂配置而成。
当水玻璃溶液浓度为10-20Be’，硫酸溶液浓度10%-30%时，混合溶液体积比为（1-5）:
（1-2.5），配置后的浆液呈弱酸性，每立方浆液平均需料量为：
水玻璃（40Be’）380-410Kg、
工业硫酸（98%）110-120Kg、水400-600Kg、促进剂3-6Kg
b.注浆参数
注浆参数按以下经验数值参考计算：
注浆终压：
不大于0.35Mpa
浆液扩散半径：
不小于0.25m
注浆速度：
不大于30L/min
注浆量计算公式：
Q=πR2Lnαβ
式中：
R—浆液扩散半径，m；
L—注浆管长度（只计花管部分长度），m；
n—地层空隙率；
α—地层填充系数，一般取0.8;
β—浆液消耗系数,一般取1.1～1.2。
c.注浆施工
首先将掌子面用喷射砼封闭，以防漏浆，并对小导管内的积物用高压风进行清理。
注浆顺序由下而上，注浆可以单管也可以多管并联注浆。
多管并联注浆需加工一个分浆器即可。
注浆完后，立即堵塞孔口，防止浆液外流。
⑥注浆异常现象处理
a.注浆中如发生与其他孔串浆应将串浆孔堵住，轮到注该孔时，拨出堵塞物，用高压风或水冲洗，如拨出堵塞物时，仍有浆液外流，则可不冲洗，立即接管注浆。
b.压力突升则可能发生堵管，应立即停机检查处理。
c.如果压力长时间上不去，应检查是否窝浆或流往别处，否则将应调整浆液配比，缩短胶凝时间，进行小泵量低压或间歇注浆，但间歇时间不能超过浆液胶凝时间。
（二）、穿越隧洞开挖
⑴施工程序
本段工程为在砂土地层中开挖暗涵，采用上台阶环行开挖预留核心土的分步开挖法。
施工程序为先沿拱部开挖面外轮廓线施打φ25超前小导管（在上拱部180°范围内设置），注浆加固地层，小导管单根长L=2.25m，环向间距300mm，每开挖两个循环注浆一次，然后采用人工环向开挖上台阶土体。
为稳定掌子面，预留核心土2m。
然后初喷5cm厚砼以及时封闭开挖面，架立格栅钢架，挂网喷射砼。
在上台阶开挖2m后，开始下台阶施工，施工时上台阶人工开挖土方翻至下台阶，然后人工配合机械装运并通过提升架至地面临时堆渣场。
成形后初喷砼，架设下台阶格栅钢架，网喷砼封闭成环，至此完成一个循环。
为提高初衬整体受力效果，两榀格栅之间纵向设置连接钢筋。
暗涵开挖施工程序见下表。
暗涵开挖施工程序表
序号
图示
施工步骤说明
1
一、沿暗涵开挖轮廓顶部打设Φ25小导管注浆加固地层，180°范围，环向间距300mm，单根长3.5m。
2
二、上台阶开挖支护
1、开挖上部土体（预留核心土）；
2、架立格栅拱架，钢筋网架立；
3、喷射混凝土；
4、施做注浆锁脚锚杆。
3
三、下台阶开挖支护
1、上台阶预留核心土开挖；
2、下台阶土方开挖；
3、下台阶格栅拱架，钢筋网架立；
4、喷射混凝土。
⑵隧洞开挖注意事项
a.采用上台阶环行开挖预留核心土的分步开挖法施工，必须保持各开挖阶段的围岩及支护的稳定。
b.左右双孔暗涵平行开挖，严禁齐头并进，前后工作面保留3倍开挖直径的距离，竖井下主洞进洞开口采用交错法开口，如图4-14所示。
c.根据地质资料显示，本段暗涵开挖所经过地段地质为砂（卵）砾层，为确保围岩的稳定，开挖循环进尺为0.5m；
d.11#竖井和12#竖井对向开挖在临近贯通时应保留2倍开挖直径的距离，从一端开挖贯通，严禁两端同时相向开挖，同时对其中一端开挖工作面进行封闭处理；
e.开挖作业要严格按照设计轮廓线进行，轮廓线要圆顺；对超挖部分应采用同级材料回填；
f.暗涵开挖前应详细探明区内各种管道、管线等地下建筑物情况，走访相关单位，确保安全施工；
g.在复杂地层开挖前做好超前地层探测工作，其探测长度不小于3m。
（三）、格栅钢架施工
格栅钢架先按照设计图纸要求在钢筋加工厂内加工，单榀钢架分5段厂内预制完成，经检验合格后运至现场安装。
（1）格栅钢架加工
①钢架现场安装前做好充分的准备工作，严格按设计规定的位置、中线、高程、间距以及垂直度焊接施工。
上下左右偏差不大于50mm，钢架总体倾斜度小于1度。
②架设上台阶拱部钢支撑时，采取可靠措施保证拱架的稳固、准确、对称；拱脚必须稳固、垫平，每榀钢架按照设计要求连接密贴牢固。
③为加强两钢架之间的整体性，按照设计图纸要求采用φ18施作纵向连接钢筋，环向间距为20cm。
（2）施工方法
钢架在厂内专门的平台上焊接，其分段数量和结构尺寸符合设计图纸及规范要求，确保成品钢架质量。
首榀钢架加工完成后放在平台上试拼，当各部尺寸符合要求后方可进行批量生产。
a.钢筋加工厂内预制格栅钢架
b.出厂验收，合格后出厂
c.现场格栅钢架拼装焊接
d.纵向联系钢筋安装
e.检验合格，进入下一道工序
（四）、喷射砼施工
（1）湿喷混凝土的施工
①混凝土在洞外拌合，由竖井下料管下到运料车运至喷射工作面，速凝剂在作业面随拌随用。
混凝土配合比由现场试验室根据试验确定。
喷射混凝土施工工艺见下图。
②喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。
③保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。
④操作顺序：
喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。
（2）原材料要求
水泥：
采用不低于32.5MPa（P.O32.5）普通硅酸盐水泥，使用前安定性、凝结时间、细度、强度复查试验，其性能应符合现行的水泥标准。
细骨料：
采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，含泥量小于3%，粘土块含量小于1%，其它指标及碱骨反应试验符合国标或水电标准规定。
粗骨料：
采用坚硬级配良好的碎石，粒径不大于15mm，，含泥量小于1%，坚固性小于5%，针片状颗粒含量小于15%，有机物等其它指标应符合国标或水电标准规定。
使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。
水：
采用洁净的自来水，经检验不含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，符合砼拌合用水标准。
速凝剂：
使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。
掺量根据初凝、终凝试验确定，一般为水泥用量的5%左右。
其质量应符合DL/T5100-1999第4.1.3条之规定。
骨料级配控制在GB50086-2001表8.1.4优良级配范围。
（3）湿喷混凝土特殊技术要求
喷射混凝土采用湿喷工艺，喷射设备采用湿喷机，人工掌握喷头直接喷射混凝土。
喷射混凝土作业在满足《锚杆喷射混凝土支护规范》有关规定的基础上，增加以下技术措施：
①搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2分钟。
原材料的称量误差为：
水泥、速凝剂±2%，砂石±3%；拌合好的混合料运输时间不得超过2小时；混合料应随拌随用。
②混凝土喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。
③喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。
喷射混凝土作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具。
④喷射混凝土在开挖面暴露后立即进行，作业符合下列要求：
a.喷射混凝土作业分段分片进行。
喷射作业自下而上，先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分，格栅钢架保护层不小于4cm。
b.喷射混凝土分层进行，一次喷射厚度最大不超过：
拱部5cm-6cm，边墙为7cm-10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用风水清洗干净。
c.严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。
喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度可适当放偏，喷嘴与岩面距离控制在0.6-1.2m范围以内。
d.喷射时自下而上，即先拱脚后拱顶，避免死角，料束呈螺旋旋转轨迹运动，一圈压半圈，纵向按蛇形喷射，每次蛇形喷射长度为3-4m。
e.喷射混凝土终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数应以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不得少于14天。
f.喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为±3cm。
g.喷射混凝土回弹物及时清除干净，不得再用。
（4）保证喷射混凝土密实的技术措施
a.严格控制混凝土施工配合比，配合比经试验确定，混凝土各项指标都必须满足设计及规范要求，混凝土拌合用料称量精度必须符合规范要求。
b.严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。
c.喷射混凝土施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。
同时加强对设备的保养，保证其工作性能。
d.喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射混凝土各层之间衔接紧密。
e.初喷混凝土紧跟掌子面，复喷前先按设计要求完成超前小导管、钢筋网、格栅钢架的安装工作。
f.渗漏水地段的处理：
当围岩渗水无成线涌水时，在喷射混凝土前用高压风吹扫，开始喷射混凝土时，喷射混凝土由远而近，临时加大速凝剂掺量，缩短初凝、终凝时间，逐渐合拢喷射混凝土，有成线涌水时，斜向窜打深孔将涌水集中，再设软式橡胶管将水引排，再喷射混凝土，最后从橡胶管中注浆加以封闭。
止住后采用正常配合比喷射混凝土封闭。
g.喷射混凝土由专人喷水养护，以减少因水化热引起的开裂，发现裂纹用红油漆作标记，进行观察和监测，确定其是否继续发展，若在继续发展，找出原因并作处理，对可能掉下的喷射砼撬下重新喷射。
h.坚决实行“四不”制度：
即喷射混凝土工序不完，掌子面不前进，喷射混凝土厚度不够不前进，混凝土喷射后发现问题未解决不前进，监测结构表明不安全不前进。
以上制度由现场领工员负责执行，责任到人，并在工程施工日志中做好记录以备检查，项目监理负责监督。
（6）喷射混凝土安全技术和防尘措施
a.严禁将喷管对准施工人员，以免突然出料时伤人。
b.喷射作业时，喷管不出料并出现往复摆动时，可能有大石块堵住送料管，
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