技术安全交底记录.docx

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技术安全交底记录

SH/T3543-G111

技术安全交底记录

工程名称：

100万吨/年汽柴油加氢精制装置

单元名称：

技术文件名称

工艺管道施工技术安全交底

交底日期

年月日

主持人

交底人

参加交底人员签字

交底主要内容：

一、概述

100万吨/年汽柴油加氢精制装置业主单位为山东石大科技石化有限公司，设计单位为安徽华东化工医药工程有限责任公司，我公司负责工程总承包及施工建设。

本装置工艺管道安装工程，根据设计文件要求，划分为4个区域，Ⅰ区为加热炉及反应区，Ⅱ区为分馏区，Ⅲ区为压缩机区，Ⅳ区为管廊区，共计15423.7米，其中Ⅰ区2537.5米，Ⅱ区2408.2米，Ⅲ区2304.6米，Ⅳ区8173.4米。

管道的主要材质为碳钢20#GB/T8163，20#GB9948，Q245R+Zn，20#+ZnGB/T8163，Q235B+Zn，不锈钢0Cr18Ni10Ti，合金钢15CrMo，按照设计文件要求，振动临氢管道，有应力消除要求的管道和壁厚超过19mm的管道有热处理要求，涉及管道材质为20#钢和15CRMO钢。

最高设计温度500℃，最高设计压力≤21Mpa，流体介质为氢气及含硫化氢的氢气和油气，因此高温高压易燃易爆及剧毒成为本装置的特点和难点，为保证施工人员的安全，工程质量及施工进度，特对本装置工艺管道所有施工人员进行技术安全交底。

二、进场材料保管和保护

管道及管件件应分区存放整齐，且不锈钢管道和管件不得与碳钢和合金钢接触；进场的管材不允许直接放在地面上，管材一定要铺垫好；进场的法兰一定要注意法兰密封面的保护，禁止将法兰密封面和水泥地面以及石头等直接接触，以免破坏法兰的密封面，影响法兰密封。

三、管道预制

1、管道预制应按设计管段表平面布置图等设计文件进行施工，管道预制过程中应对管道焊口做好标识（见表3.1），标识书写统一采用白色油性记号笔。

小管径无法填写的可写成一排。

为方便管道安装及焊接管理，管道作业组长负责将每天焊完的焊口进行标识，并按照材质统计，最后交管道施工队长统一汇总报工程部，管道日报表见附页。

表3.1管道焊口标识

管线号

规格

材质

焊口号

焊工号

焊接日期

2、预制管段材料采用机械方法进行切割；若采用氧乙炔焰或等离子方法进行切割时，切割后应用砂轮将切割表面打磨至露出金属光泽，不锈钢的切割使用专用工具，且表面必须采用专用砂轮片打磨。

3、检验合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物存放时应防止损伤和污染。

4、管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度。

当公称直径小于100mm时，其平直度允许偏差不得大于1mm；当公称直径大于100mm时，其平直度允许偏差不得大于2mm。

5、伴热分配站、收集站以及公用工程站集中预制，预制完后标好编号。

6、母管上开孔，孔径与凸台内径相同，必须全熔透，现场不具备机械开孔的可以使用火焰开孔，但必须保证管道内洁，并将开孔处的夹渣、飞溅、熔渣、氧化皮清理干净，并打磨平整。

管道上的开孔应在管段安装前完成当在已安装的管道上开孔时管内因切割而产生的异物应清除干净，跨接式三通及插入式三通主管坡口组对间隙均为1～2.5mm。

7、管道的管坡口，当采用氧乙炔焰或等离子切割时，切割后必须除去影响焊接质量的表面层。

壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，SHB、SHC级管道错边量为壁厚的10%且不大于1mm。

壁厚不同的管道组成件组对，当SHB、SHC及SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm，应进行处理。

8、管道预制之前，一定要看好图纸，注意管道的材质和壁厚等级，避免用错材料。

四、管道安装

1、管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，保证管道内洁的要求。

2、管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷。

3、带方向的阀门，如止回阀，截止阀，电动阀等，要严格按照管道设计图纸要求进行，阀门安装须在阀门试压合格以后进行，所有阀门安装之前须将阀体内吹扫干净，安装焊接阀门之前，应将阀板打开，以防止焊接时过热变形，安装其他阀门时以关闭状态安装。

4、不锈钢管道不能直接与碳钢接触，以免因电位差引起腐蚀，在不锈钢管道与碳钢之间垫以不锈钢板，避免晶间腐蚀。

不锈钢管道与碳钢管夹支架加石棉板隔离。

所有直接与合金钢，不锈钢直接焊接的管道支吊架的材质须与管道同材质。

5、所有支吊架均应严格按照设计文件的要求进行安装，所有生根在地坪上有混凝土墩的支架，管墩在管道安装就位后方可施工，构架上的管道不能直接支撑在钢格板上，若管道支架无钢梁支撑，加12＃槽钢，具体长度由现场定。

原则上配管材料不宜代用，如需代用，必须得到设计单位的认可。

6、当主管为不锈钢管道，伴热管为碳钢管时，在主管和伴热管之间应有氯离子含量不超过25ppm的石棉板进行隔离，并采用不锈钢丝绑扎。

7、与转动机器连接的管道，应从机器侧开始安装，固定焊口应远离机器，并应先安装管支架，管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。

管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。

与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

8、管道安装时，应同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和支承面接触应良好。

固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。

导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。

弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整，弹簧支架的限位板，应在试车前拆除。

焊接支、吊架时，焊缝不得有漏焊、裂纹，高度和长度不够等缺陷。

支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。

管道安装时，不宜使用临时支、吊架，当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上。

在管道安装完毕后应及时更换成正式支、吊架。

9、管道安装完毕后应按设计文件逐个核对确认支、吊架的形式和位置

五、管道焊接

1、参加焊接的电焊工，要有质量监督局颁发的电焊工资格证，并应参加焊工考试，在允许的合格项目和有效期内进行焊接作业，电焊条在使用过程中保持干燥，焊条筒随时盖盖，电焊条随用随取，不允许多种焊条混放在一个焊条筒内，现场板房及或息室内不允许有电焊条，应在焊条烘干室按照规定领用焊条。

焊条头不允许随地乱扔，用完的焊条头随手放在焊条桶内，交焊条烘干室统一处理，现场更不允许有整根焊条，当天用不完的焊条要退焊条烘干室，不允许将当天剩下的焊条随地乱扔或放在装置区的任何地方，包括现场板房或休息室。

2、管道焊接和焊材选用应严格按照焊接作业指导书的要求进行，钨极氩弧焊宜用铈钨棒，使用氩气的纯度应在99.95%以上

3、直缝钢管组对时应错开100-150mm，避免出现十字焊缝，因特殊情况无法避免的，焊接之前通知业主方确认。

4、焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm，需要热处理的焊缝距支、吊架边缘的净距离应大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

5、管道两相邻焊缝中心的间距应控制在下列范围内

1）直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径

2）除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm

3）在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测

6、管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。

不锈钢管采用电弧焊时，为防止飞溅，焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。

7、施工过程中不得用强力方法组对焊接接头，定位焊应与正式焊接的焊接工艺相同，定位焊的焊缝长度宜为10mm-15mm，厚度为2mm-4mm，且不超过壁厚的2/3，定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。

8、焊接在管道上的组对卡具不得用敲打或掰扭的方法拆除，当采用氧乙炔焰切割管道上的焊接卡具时，应在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮进行修磨。

9、不得在焊件表面引弧或试验电流

10、壁厚小于等于5mm和直径小于等于DN80的采用全氩弧焊，承插焊组对时，应留有1.5-2mm的间隙，焊2遍，接头错开。

骑座式凸台在母管上开孔，孔径与凸台内径相同，必须全熔透焊。

11、在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。

除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。

12奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理，焊接完毕后应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。

13、15CrMo壁厚大于等于10mm焊前预热150-200℃，当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种在始焊处100mm范围内应预热到15℃以上，

14、焊前预热及焊后热处理

1）预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热，加热区以外100mm范围应予以保温，预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍且不小于100mm

2）管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行，有应力腐蚀的管道焊接接头应按设计文件要求进行焊后消除应力的热处理

3）热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的3倍，且不少于25mm，加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。

4）热处理的加热速度恒温时间及冷却速度应符合下列要求：

a加热升温至300℃后，加热速度应按5125/δ℃/h计算,且不大于220℃/h

b恒温时间应按下列规定计算,且总恒温时间均不得少于30min,在恒温期间,各测点的温度均应在热处理温度规定的范围内,其差值不得大于50℃

c恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算,且不大于260℃/h,冷至300℃后可自然冷却

注:

δ为管子壁厚mm

5）经焊后热处理合格的部位不得再从事焊接作业否则应重新进行热处理

六、质量检验

1、检验焊接接头前应按检验方法的要求对焊接接头的表面进行相应处理。

2、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜，角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。

3、焊接接头表面的质量应符合下列要求

a不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在

b管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm连续咬边长度不应大于100mm且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%

c焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高△h应符合下列要求

1）100%射线检测焊接接头其△h≤1+0.1b1，且不大于2mm

2）其余的焊接接头△h≤1+0.2b1，且不大于3mm

注b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度mm

4、每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合规范要求（探伤比例及检验级别已经选定），并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个焊接接头。

5、工艺介质管道执行SH3501标准规范不合格的焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过3次，其余钢种管道不得超过两次。

6、有热处理要求的焊接接头及管道支架，按照设计要求，逐个进行热处理，避免漏做情况发生。

8、管道安装允许偏差如下表

管道安装允许偏差（mm）表6.1

项目

允许偏差

坐标

架空及地沟

室外

25

室内

15

埋地

60

标高

架空及地沟

室外

±20

室内

±15

埋地

±25

水平管道平直度

DN≤100

2L‰，最大50

DN>100

3L‰，最大80

立管垂直度

5L‰，最大30

成排管道间距

1