石油化工工程质量监督案例.docx

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石油化工工程质量监督案例

石油化工工程质量监督案例

2016年3月

前言

石油化工建设工程涉及的专业广泛，使用的材料、设备种类繁多，其生产装置大多处于高温高压、易燃易爆、有毒有害的苛刻条件下，工程技术复杂，建设难度大。

抓好工程质量是中国石化长期重视的一项工作。

前事不忘，后事之师。

在石油化工工程质量监督案例中，不仅可以为工程技术人员在今后处理相似问题时提供参考，更重要的是可以给我们工程建设人员以提醒，防止此类事件的再次发生，达到避免或减少这些质量问题（事故）和安全隐患发生频率的目的。

1.1Cr5Mo钢管道焊接质量问题

【背景】

某炼油工程，监督工程师在延迟焦化装置发现：

施工单位没有按《工艺管线监督计划》中的开工条件确认这一停监点的要求进行报监，就开始工艺配管的施工，正在施工的工艺配管的材质为1Cr5Mo。

通过监督工程师进一步检查，又发现如下问题：

⑴管端焊接坡口修磨后未进行100%渗透检查，就直接进行焊接施工。

⑵部分焊工在焊接施工过程中，未按施工方案要求对焊口两端进行封堵，造成管段内有“过堂风”流动。

⑶焊工焊接时未按要求采取焊前预热措施就进行焊接，且焊后消氢处理不及时。

⑷焊口进行预热时，多个焊口加热用一个测温点进行温度控制，以完成热处理的个别焊口表面没有发现加热氧化的痕迹；

⑸焊接工艺指导书没有发放到焊工，方案交底未落实，焊工在焊接施工中没有执行焊接工艺。

（6）部分施工队伍是通过劳务分包合同，进行分包施工，而施工单位因疏于管理，形成了“以包代管”的局面。

【评析】

在本案例中，施工单位没有进行停监点的申报就开展下一工序的施工，其不仅严重违反了国家关于基本建设的法律法规，而且也违背了自然规律。

施工单位除了未履行停监点的报验义务外，其自身的质量管理也存在重大的缺陷，首先，其技术管理人员没有将有关技术要求向现场操作人员进行交底；其次，未能有效地将分包队伍的管理纳入到其自身的质量保证体系当中，从而引起对分包队伍的管理流于形式；第三，其内部的工序管理也存在失控现象。

本案例中，尽管没有提到监理单位和EPC总承包单位，但就铬钼钢的焊接而言，他们除应当将焊接前的条件确认作为停止点检查外，还应将热处理的过程和热处理的温度测量作为其检查控制的重点工作内容。

总而言之，上述问题主要是行为质量问题，表现在劳务分包单位和发包的施工单位内部质量管理体系没有建立健全，导致施工过程中质量管理体系运行失控。

【处置】

监督工程师采取了以下处理措施：

⑴及时与业主沟通，下达暂时停工令，要求施工单位对质量管理体系出现的问题进行原因分析，定出合适的整改措施；要求相关监理机构加强现场管理，确保质量管理体系的运行始终处于受控状态。

⑵在严格执行施工工艺和加强过程管理的同时，采取相应的检测手段，对已成线的管道焊接质量进行必要的、合理的检查，根据检查结果，定出合适的解决方案，并予以认真执行。

2.不锈复合钢管焊接问题

【背景】

某大炼油厂的常减压装置转油线，其材质为不锈复合钢管（20+0Cr18Ni9）,直径为φ400-1200㎜，厚度为（12+3）㎜。

监督工程师在现场巡检时发现：

施工单位焊接施工时采用外坡口，接头型式如图056-1所示，焊接顺序如图056-2所示。

焊接材料选用：

第一层钨极氩弧焊TIG打底，焊丝为0Cr20Ni10；第二、第三层为过渡层，手工电弧焊，焊条E309；第四层至顶层，手工电弧焊，焊条E4315。

进一步检查经监理审批的焊接施工方案，发现不符合《石油化工不锈复合钢焊接规程》SH/T3527-1999第6.3.1条的规定：

“焊接宜先焊基层，后焊过渡层和复层，且焊接基层时不得将基层金属沉积在复层上。

但条件受到限制时，也可先焊复层，再焊过渡层和基层，在这种情况下，基层的焊接应选用与过渡层焊接相同的焊接材料”。

本案例中，即第四层至顶层的焊条选用错误。

【评析】

⑴《石油化工不锈复合钢焊接规程》SH/T3527-1999第6.3.1条的规定：

“焊接宜先焊基层，后焊过渡层和复层”，主要考虑到如果先焊过渡层和复层后焊接基层，在焊接基层时会对复层的金属重复加热，使复层抗腐蚀能力下降。

也就是说，复层金属经过敏化温度加热后，抗晶间腐蚀的能力将下降。

因此在焊接复合材料时，应该尽可能地先焊接基层，后焊接复层。

如本案例中，管直径大于900㎜时，应优先采用上述焊接工艺。

当然焊接坡口的形式可以选择内侧或外侧坡口，管道焊接时经常选用外侧坡口，如图056-3所示；容器焊接时经常选用内侧坡口，如图056-3所示。

管道直径足够大时，内部焊接难度不大时也可以选用内侧坡口。

总之在把握基层、过渡层、复层的焊接顺序后，焊接坡口可以根据施工的难易程度进行选择。

⑵在管道施工时，由于空间的限制，先焊接基层无法实施，故SH/T3527-1999第6.3.1条的规定：

“当条件受到限制时，也可先焊复层，再焊过渡层和基层，在这种情况下，基层的焊接应选用与过渡层焊接相同的焊接材料”。

当然这样的焊接顺序对于复层的抗腐蚀性能不利，如果复层对于抗腐蚀性能要求很高，设计应重新考虑选择管道材料。

⑶复层焊接材料的选用：

选用与复层相同的焊接材料理论上是可行并合适的，但从实践来看，在管道安装现场，这样做控制难度比较大。

在现场管道组对时，由于管子的直径偏差及管子的不圆度，管道组对特别是管子和管件组对存在错口是难以避免的，由于复层厚度只有3㎜，这样复层焊道（第一层焊道）容易超出复层达到基层和复层的交界处，在交界处形成复杂组织。

综合来看，采用图056-1的焊接坡口，焊接时宜全部采用焊接过渡层的焊接材料E309。

【处置】

监督工程师书面要求施工单位立即停止复合管焊接施工，重新编制焊接工艺，并报监理审批。

最终，采取的施工措施及焊接方案为：

⑴将已经焊接完成的复合管焊接（共23道焊口）切除，按照重新编制的焊接工艺施焊。

⑵重新编制的焊接工艺：

①当管子直径大于等于900㎜时，先焊外侧基层焊缝，考虑焊接操作条件，开外侧坡口，如图056-3所示，第一层焊缝采用TIG焊，焊丝采用TIG-J50，其余采用手工电弧焊，焊条采用E4315；内侧砂轮清根（由于外侧焊缝第一层采用了TIG焊，清根容易实施），焊接过渡层两层，并超过复层与基层结合部，最后焊接复层。

②但管直径小于900㎜时，采用图056-1的焊接坡口，焊接时全部采用焊接过渡层的焊条E309。

3.承插法兰焊口泄漏

【背景】

某千万吨炼油工程双脱装置开车过程中，4道Dg50的承插法兰焊口（材质为20#钢）发生泄漏，焊口为一次阀后的仪表管线，由仪表施工单位的同一名焊工焊接，焊接方法为钨级氩弧焊，焊接一遍成型。

【评析】

从现场开裂的焊缝实物看：

⑴焊缝的有效厚度明显不够，这也是采用钨级氩弧焊易出现的问题。

由于钨级氩弧焊的操作性好，焊缝有效厚度小时也能够成型较好，但采用手工电弧焊时，焊缝厚度小时无法成型。

另外焊缝只焊接一遍也不符合相关施工规范要求。

⑵法兰与管子组对时存在问题。

管子与法兰之间未按照GB20801规定留间隙，如图057-1所示。

因此可以认为承插焊缝开裂是由于焊缝有效厚度严重不足，组队时法兰与管子未留间隙而致使应力较大，而引起强度开裂。

承插焊口组对时，间隙必须保证满足要求，承插焊法兰应按照图057-1规定进行组对，其他承插焊焊接接头按照图057-2进行组对；焊接过程中控制角焊缝必须按标准要求焊接至少两层，重视角焊缝外观质量检查。

【处置】

从本案例来看，焊缝开列属于施工质量问题：

组对时法兰与管子未留间隙，焊缝只焊接一遍不符合施工规范要求，焊缝外观检查不认真或没有进行，焊缝有效厚度不足没有被发现。

因此采取以下处置措施；

⑴承插焊法兰全部更换为对接焊法兰。

⑵对所有碳钢管道承插焊口的外观质量进行100%检查，检查结果进行记录，责任到人，对于焊角高度不足或只焊一遍的焊口进行补焊；补焊时采用E4315焊条手工电弧焊焊接。

4.碳钢阀门的验收及试验问题

【背景】

某百万吨乙烯工程电站锅炉，本体阀门按合同约定应由锅炉厂供货，监督工程师在检查时，发现阀门的验收、试验、组对焊接存在以下问题：

⑴已通过外观验收的阀门，仍存在较多的问题：

设计公称压力PN25的阀门，阀体与阀门铭牌上的公称压力标识不一致，阀体上为PN32，铭牌上为PN25；截止阀阀体上未标注流向；DN20以下的小口径阀门进出口不同芯。

⑵小口径阀门试压时，进出口采用锥形铁块塞压密封，其中，锅炉厂供货的PN25、DN50碳钢焊接阀，在未达到试验压力时，阀门进出口就出现了变形开裂。

⑶预制阀组时，有4只PN25、DN50碳钢焊接阀（锅炉厂供货）的电焊焊点和阀体剥离，这一情况引起了监督工程师重视，进一步对阀体进行了硬度检测和材质光谱分析，其硬度值达到HB300～350，碳含量达0.7%～1.0%。

到监督工程师检查时，这种阀门已有部分交付现场安装。

【评析】

针对所出现的问题，监督工程师从以下几个方面进行原因分析：

⑴材料验收：

我国现行工程建设法律法规、标准规范均有明确规定，用于工程的材料、设备进场时应进行检查验收。

建设单位虽组织了阀门验收，但主要是核对数量，质量验收流于形式，以至于小阀门明显的外观缺陷都未检查到，也反映锅炉厂未对该阀门进行认真检验。

⑵阀门试验：

阀门试压时进出口一般采用材质较软的平垫片密封。

本案例中，使用锥形铁块塞压阀门进出口进行密封，试压时实际上给阀门进出口处附加了一张力，导致阀进出口处超压、变形损伤和开裂，损坏了阀门。

⑶阀体材料：

阀上焊点与阀体剥离、进出口试压出现变形开裂的现象表明，锅炉厂供货的PN25、DN50碳钢焊接阀的阀体材料塑性不好，初步判断材质可能存在问题，进一步的硬度检测和材质光谱分析证实了监督工程师的判断是正确的。

【处置】

发现上述问题以后，监督工程师要求：

⑴建设单位、施工单位和监理单位要严格材料验收程序，防止不合格材料用于工程。

⑵改变焊接阀门试验时的密封方法，必须采用软材料平垫片。

⑶锅炉厂供货的PN25、DN50碳钢焊接阀停止使用，已安装的阀门全部拆回。

⑷对其他材料建议增大抽查力度。

5.不锈钢管线焊接质量问题

【背景】

某气化装置气化炉合成气出口不锈钢管线规格为DN800×20㎜，设计压力为2.5MPa,设计温度为250℃，该管线采用双面焊接。

监督工程师在现场巡监时发现：

已安装的管线焊缝外观有咬边、表面气孔、表面夹渣等质量缺陷。

进入管内检查发现内壁没有进行探伤的部分焊口存在未打磨、未焊透、焊缝外观质量差、内部焊缝漏焊等现象。

监督工程师随即进行了全面、仔细的检查，还发现该管线存在以下问题：

⑴无损检测单位对该管线的探伤检测未按焊缝长度的百分比进行检测，而是按焊口总数的百分比进行检测，故只抽测了四道焊口。

⑵现场焊接的焊工资格未按规定进行报验，存在无证施焊的可能。

⑶监理单位现场未参与探伤位置的确定，而由检测单位人员直接与焊工确定检测位置。

【评析】

原因分析：

⑴对于咬边、表面气孔和未焊透等焊接质量缺陷，首先要了解焊接参数的选择是否符合要求。

也就是说，在焊接工艺中，焊条的选择、焊条的烘干与发放、坡口的修磨、焊接线能量、焊接层次及热处理方式等各种焊接参数是否正确，并在施工过程中得到了认真的执行。

⑵。

无损探伤检测焊接质量最直观、最有效的手段。

监理单位未按项目管理规定和其编制的《压力管道监理实施细则》的要求，确定需要检测的焊缝位置，也没有组织专业人员对探伤底片进行审查，为检测人员和个别焊工串通，指定焊口进行探伤创造了条件。

最终导致焊接接头射线检测百分比，不能满足《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2002第7.5.5条“当管道公称直径等于或大于500㎜时，按每个焊接接头的焊缝长度计算”的规定进行检测。

⑶施工单位未严格按照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98中强制性条文第2.0.2.4款“焊接必须按规定进行考试，合格后方可上岗施焊”及2.0.3.1款“施工单位应建立焊接质量管理体系”的规定对焊工进行管理，也没有对现场施焊的焊工资格按要求进行报验，致使不能有效保证现场焊接的质量。

【处置】

根据以上分析，监督工程师要求：

⑴施工单位必须健全质量保证体系，加强现场焊接质量管理，并对现场施焊的焊工全部进行报验，对焊接质量差、漏焊的焊缝予与全面整改。

⑵针对后续工程，施工单位在施工方案中应增加专项焊接质量防治计划和预控措施；在施工过程中，严格按照焊接工艺评定及作业指导书施焊，并加强现场焊接质量的检查。

真正落实“三检一评”制度，不走过场。

⑶对检测单位的严重违反人员予与清退，对所有焊缝按规定比例重新检测。

无损检测人员要严格执行第三方检测制度，严格按规范要求进行探伤检测。

⑷施工单位在后续项目开工前，要对现场施焊的焊工资格提前向监理报验，只有合格的焊工才允许进场施焊；出现人员变动时应及时向监理进行申报。

施工单位还应建立健全质量管理体系，加强焊工的日常管理。

⑸由于施工过程中施工人员流动较频繁，监理单位要严格审查特种作业人员的资格，特别要重视把好焊工、起重工、电工等特种工种的人员资格审查关，监理应随时抽查现场施焊人员的上岗证，确保焊接质量。

另外，监理单位要重新对项目检测单位的质量保证体系、人员资格等进行认真检查，并负责确定探伤位置，对探伤比例和探伤底片随时进行抽查。

6.阀门选型及试验问题

【背景】

2008年3月某蒸馏装置检修完后投料试车，至23日11：

20，装置切换原油，15：

50减压炉出口温度达到260℃，减压塔底泵P1104附近突然发生高温油品泄漏，自燃着火。

正在现场巡逻的当班操作人员立即报告值班领导，并立即启动应及预案，试车被迫中断。

车间一方面组织职工打开消防炮进行初期降温、扑救，并报火警；另一方面联系调度后安排人员关闭原油和高压瓦斯进装置阀。

事故造成2台仪表烧毁，部分仪表电缆局部烧坏，直接经济损失约6万元，间接经济损失数十万元。

【评析】

经调查分析，蒸馏装置减压塔底泵P1104出口单向阀型号原设计为H44Y-40P1、DN200，操作温度为380℃，压力为2.0MPa。

检修时发现阀芯腐蚀严重，故判废，并更换。

车间提供的材料计划中单向阀选用型号H44Y-40P。

该型号单向阀只适用于≤200℃的环境，实际应选用“P1”型号。

着火后，解体检查发现新阀大盖垫片为聚四氟乙烯垫，且已大部分溶解失效。

在对阀门的检修作业过程及记录进行调查，发现只有试压记录，没有换垫记录。

事故调查组分析发生事故的原因如下：

1.直接原因

蒸馏装置减压塔底泵P1104出口单向阀大盖垫片为聚四氟乙烯垫，在使用温度超过200℃以后，垫片熔化、分解，发生高温油品泄漏、自燃引起火灾。

2.间接原因

⑴车间提出的新阀门型号没有明确的使用条件和参数，没有按《压力管道及附属设施管理制度》向阀门修理单位出具委托书并进行修理过程监督，是导致此次事故发生的主要原因。

⑵承担阀门检修的施工单位未按照《新阀门检验试压换垫合同》和《压力管道及附属设施管理制度》中阀门检修规定要求，更换新的阀门垫片，只做了压力试验，而这是导致此次事故发生的重要原因。

⑶建设单位对检修过程监督管理不到位，对更换阀门的型号审核把关不严，试压管理工作存在漏洞，是导致此次事故发生的次要原因。

【处置】

按照原设计，重新更换成H44Y-40P1、DN200、操作温度为380℃、压力为2.0MPa的新阀门，垫片采用耐高温的金属缠绕垫片。

7.高温工艺管线预拉伸问题

【背景】

2007年3月25日某蒸馏装置在检修结束重新开车的过程中，当减压炉出口温度达到220℃时，减压塔进料接管补强圈讯号孔开始冒油烟，观察运行至减压炉出口温度达370℃时，减压塔进料接管焊缝局部开裂渗油，装置停工改为原料循环。

当晚设计单位重新进行了转油线管系和管嘴应力计算，并外请相关单位进行了核算，在此基础上确定了不进行预拉伸的方案。

方案包括对减压炉4路出口高速转油线的8个可变弹簧重新预压缩；减压塔进料接管补强圈角焊缝全部刨开检查并重新堆焊；减压炉4路出口炉顶板孔适度扩大；减压塔停塔底泵，间断循环活动管线，防止凝线。

3月28日凌晨单位按此方案施工完，并重新开始升温，20：

00，但减压炉出口温度升至390℃时，减压塔进料接管焊缝局部再次开裂渗油，装置被迫停工退油吹扫抢修。

由于减压塔进料接管焊缝连续两次局部再次发生开裂事故，造成了装置“三停三开”。

【评析】

本案例中，技术改造的设计内容为，减压炉4路出口高速转油线材质由Cr5Mo更改为316L，减压塔进料接管（φ1298×20）约560㎜长由碳钢更换为316L。

结合上述设计内容和事故发生的情况，我们认为：

由于炉出口高速转油线材质Cr5Mo更改为316L后，两种材料热态线膨胀系数差异增大，设计对高速转油线更换部分的安装技术要求交底不清，现场服务又缺位，施工单位编制的施工方案不周全，施工过程中对原高速段管线切开后原预变位状态的变化未予以重视，减压塔进料接管补强圈焊缝质量存在缺陷。

炉出口高速转油线热膨胀后受部分平台、钢梁约束，弹簧吊架调整不到位，低速转油线一侧滑动支座滚轮卡涩、摩擦阻力大，致使热态情况下，整个转油线热膨胀位移无法全部吸收，较大的推力和力矩作用在减压塔进料接管焊缝和炉出口法兰等部位，造成接管焊缝开裂。

综上所述，转油线低速段材质升级后，高温引力补偿不到位是导致减压塔接管焊缝开裂的直接原因。

【处置】

事故发生后，相关专家经过认真分析，并对施工单位编制的施工方案进行了审查和完善，最终决定：

⑴减压塔进料接管彻底刨去旧补强圈，对找到的3条长200㎜的裂纹，刨穿开裂部位的角焊缝并着色检查确认没有裂缝后，重新焊接；为排除塔壁母材多次焊接后可能存在组织变化，对焊缝周围母材做着色和金相检查，着色和金相检查均显示母材无缺先后，组装焊接新补强圈。

⑵更换减压炉4路出口阀门，压力等级从2.5MPa升级为4.0MPa；更新转油线上8个可变弹簧并根据设计计算进行预压缩；调整可变弹簧安装位置并重新制作安装吊架，第2、3路转油线水平管预拉伸30㎜，所有影响转油线热膨胀变化的约束全部割除。

⑶低速转油线北侧弹簧滚动支座拆下来重新预压、南侧旧滚动支座整体更新，并增设了径向位移限位措施。

⑷整个转油线低速段安装整改完成后，按照设计计算要求预拉伸100㎜。

8.管道支吊架安装质量

【背景】

某煤代油项目装置，主要由空分、气化及净化装置三大部分组成，工艺管道使用的材质主要有20#钢、双相钢、15CrMo、PVC、0Cr18Ni10Ti、铝镁合金等，设计温度区间为—193～450℃。

这些管材对支吊架的要求非常严格，但监督工程师检查发现支吊架的安装存在不少问题，主要有：

⑴不能严格按照图纸施工，一氧化碳装置距离地面4m距离的高空已安装合金管道（DN300）,采用DN50管材做临时支撑，达不到承重和固定的作用。

⑵材料供应不能满足现场施工需求，弯头、大小头等连接件不能及时提供，造成大口径管道未装支架而形成悬空。

⑶由于支吊架设计图纸不能及时提供，现场管道安装过程中临时支吊架过多。

⑷同一根管线在不同装置其管托结构形式也不一样。

例如，液氨管道在装置外采用的隔冷管托，在一氧化碳变换和气氨管道外管架采用的却是标准图集管托，而在酸脱装置又采用的是隔冷管托。

【评析】

以上问题可以说是工程建设中经常出现的质量通病。

在施工过程中，往往由于工期要求紧，加上有些工程管理单位管理能力和技术水平有限，致使各参建单位步调不一致，从而各种问题接踵而至。

另外，很多参建单位在施工过程中只重视形象进度，不关心工程质量，使得像支吊架这样的辅助工序不能有效跟进，造成辅助变成关键工序，而给工程质量留下重大隐患。

本案例中，为了“方便”管道安装组对，施工人员随意采用临时支吊架进行固定，而没有考虑到管经太小达不到固定的要求，这样不仅影响管道焊接质量，而且可能造成人身和设备安全事故。

【处置】

为了确保工程质量，监督工程师要求：

EPC总承包单位及时提供施工图纸、管配件，对管托结构形式进行审查，管线的临时支架、临时支吊架施工前应编制方案，并进行技术交底。

9.工艺管网改造工程管配件进场检验

【背景】

监督工程师对某工艺管网改造工程质量进行检查时，发现部分管配件外观存在明显的椭圆、硬压痕、划伤等质量问题，施工单位无检验的书面记录，也未向监理报验。

当另一批管配件进场时，监理、施工单位提出，要监督工程师参加验收并确认，以把质量关。

【评析】

材料是工程的基础，原材料的质量直接影响着工程质量。

进场检验是材料质量控制的一个重要环节。

主要从以下几方面加以实施：

首先，对材料外观质量、形状、尺寸等进行检查。

其次，是检查材料的质量证明文件。

第三，检察材料性能是否符合设计要求。

第四，对主要材料抽样复试。

关于工程材料的质量控制，《建设工程质量管理条例》第二十九条、第三十七条分别向施工、监理提出了要求，规定：

“施工单位必须按照工程设计要求、施工技术标准和合同约定、对建筑材料、建筑构配件、设备和商品混凝土进行检验，检验应当有书面记录和专人签字；未经检验或者检验不合格的，不得使用”；“未经监理工程师签字，建筑材料、建筑构配件和设备不得在工程上使用或者安装，施工单位不得进行下一道工序的施工”。

同时，《建设工程监理规范》GB50319-2000第5.4.6条，、第3.2.5条第九款作了更明确的规定：

“专业监理工程师应对承包单位报送的拟进场工程材料、构配件和设备的工程材料/构配件/设备报审表及其质量证明资料进行审核，并对进场的实物按照委托监理合同约定或有关工程质量管理规定的比例采用平行检验或见证取样方式进行抽检”；“对未经监理人员验收或验收不合格的工程材料、构配件、设备，监理人员应拒绝签认，并应签发监理工程师通知单，书面通知承包单位限期将不合格的工程材料、构配件、设备撤出现场”。

本案例中，施工单位未对管配件外观进行检验，且未向监理报验，而监理工程师明知材料未报验而任由施工单位使用，这种视工程质量为儿戏、视法规规范为一纸空文的质量行为问题，必须改正。

本案例中，监理、施工单位提出让监督工程师对另一批管配件把质量关的要求也是不正确的。

监督工程师有对材料质量检查的责任，但没有替施工、监理把关的义务。

并非与质量有关都是监督程师的事，施工、监理必须按《建设工程质量管理条例》和相关标准规范履行各自的质量义务。

【处置】

监督工程师要求施工单位对该批管配件进行检验，并向监理报验，视质量检验情况，作出使用或退货选择。

监理作好批管配件平行检验工作，把好材料、设备、构配件质量报验关。

10.煤液化项目射线检测抽检比例和合格标准问题

【背景】

某煤液化项目管道工程，设计文件有关焊接射线检测比例和合格标准是这样要求的：

⑴煤制氢装置：

含氢气管道进行10%RT检测，质量不低于Ⅲ级为合格。

⑵加氢稳定装置：

生产水管道（设计压力0.7MPa）进行100%RT检测，质量不低Ⅱ级为合格。

⑶储运装置不合格汽柴油罐区及泵房：

石脑油、甲醇管道进行15%RT检测，质量不低于Ⅲ级为合格。

第三方检测单位正在按上述要求进行检验。

【评析】

无损检测是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段，由于其快速、便捷的特点在工程建设中得到了广泛的运用，在焊接质量检查中大都采用这一方法来评价其质量。

在管道安装施工质量验收规范中，依据管线中的介质、温度、压力等参数，明确规定了不同类别的管道，并分别采用不同的探伤比例和合格级别，这是工程建设各方责任主体应严格执行的。

按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97第7.4.3.1条和《石油化工有毒、可燃