连续冲模常见设计缺陷.docx
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连续冲模常见设计缺陷
连续冲模常见设计缺陷
一.冲裁中常见不良
1.跳屑
2.金属丝
3.冲子蹦
4.模仁裂与堵料
5.接刀毛头
6.尺寸超差
7.压板断
8.啃刀口
9.接刀设计错(粗定位无效果)
二.折弯成形常见不良
1.违反先压料后成形原则
2.冲子断差太大
3.框口磨损
4.拉毛
5.两次折弯折弯线设计错
6.折弯成形尺寸不稳定
7.成形尺寸不到位
8.浮动模仁定位段太短,晃动幅度大
9.浮动模仁或Lifter,易跳出来(危险性大),或者设计强度太差
10.KINK的成形问题
11.尺寸不良的几个因素:
1) 角度
2) 圆角
3) 展开长度
4) 折弯线处之逃料
三.整形机构
1.斜面整形的适用范围及常见问题点
2.摆块整形机构的适用范围及常见问题点
3.斜面整形机构的适用范围及常见问题点
4.一次折弯整形机构的局限性
四.翻边打卡荀等起伏成形工站常见问题点
1.翻边口部裂纹
2.翻边高度小
3.扭力不足
4.翻边起皱
5.卡荀断
6.起伏成形对相邻已成形尺寸的影响
7.撕破成形高度偏低
五.下料时常见问题:
(下料不畅)
1.废料留在模面(821-762N1)
2.下料不畅,加吹气,顶杆
3.混料
4.下产品改为下废料(吹气方式)
六.抽引中常见问题点
1.毛坯太大
2.毛坯太小
3.抽引拉裂
4.抽引起皱
5.壁部拉毛
6.Carry相互挤压
7.定位不可靠
8.大肚子
七.结构设计中常见问题:
1.定位针固定在冲子固定板上
2.剥料套设计不良
3.料条定位不好(追加导板)
4.压板,弹簧断裂(改冲子固定方式)
5.背板螺丝太靠外
6.抽引第一抽不分开
7.缺少整形工站
8.定位针太少,太细
9.Lifter无爬坡(模仁太短)
八.料条设计问题:
1.刚性太差
2.前后工序排配不合理
3.粗定位无效
4.定位针孔太靠后
九.几种常见的典型机构
十.其它常见问题:
1.大平面的平面度问题
2.SMTPAD的共面度问题
3.铆合中的一些问题及解决措施
4.料带式产品的扇形(波浪形)
第一章冲裁中常见不良
一.跳屑
一)跳屑的几种情况:
1.切边时的跳屑:
原因:
系不完整的冲孔废料难以有效卡在模仁里,故易跳屑
改善措施:
修边结构复杂化
2.小方孔,小圆孔跳屑
原因:
1)间隙太大
2)有较多的油
3)料太薄
改善措施:
1)收紧间隙
2)减少用油
3)加向下吹气,在废料下面形成负压
4)设变模仁加工方式(改为PG加工),提高刃口段光洁度
5)对冲子结构作重新设计
6)对铁材产品模具备品须退磁干凈)
3.细小废屑:
(常见于有撕破的模具,有重切时尤为时显,821-220模)
4.大片废屑的跳屑
原因:
同2
改善措施:
1)加顶杆
2)加吹气
3)对其形状复杂化(和carry相连一侧)
5.其它状况的跳屑:
原因:
工序排配设计不合理
改善措施:
重新调整工序排配(重新设计接刀)
二)跳屑的危害:
1.产生模痕,压伤等不良
2.对间歇性跳屑,不易发现,极易流出不良品
3.维修不易(常采用异形冲子,刃口披覆等有损备品寿命和产品断面质量的方式)致生产效率和稼动率低
4.不良品产生时常需大量的人工进行挑选
二.金属丝
一)危害:
1.组装成成品后,极易造成短路(SHORT),是要绝对禁止的严重一种不良
2.脱落时易在产品上产生模痕
3.当有发生时须耗费大量的人力对其重工
二)产出原因:
常见于有撕破的模具,比如:
1.先向下撕破,后又被向上拍平,撕破切口处产生二次挤压,形成金属丝
2.先向一个方向撕破后又向相反方向折弯成形
3.一次撕破折弯不到位时,让设计不合理
三)改善措施:
1.撕破处后面工站闪开(放电)避免撕破和被反复拍打。
(抽引毛坯的准备)
2.对抽引,有撕破准备毛坯的后面各工站,均应闪开撕破缝隙处,或是重新对carry进行设计,以改善其变形,防止接缝段太长。
3.撕破方向应和后续**进行的成形方向要一致,能采用一次撕破折弯成形方案的要尽可能采用。
4.在撕破处须进行二次forming,要合理设计穿过缝隙的冲子和模仁与撕破口间的间隙>0.02.
三.冲子蹦
根源:
1.结构设计不合理
1) 直刀面太长为(大于10mm)
2) 该用PG加工的未用,由于压板槽的影响,使用强度大大削弱(820-380N1)
3) 采用PG加工时结构设计不合理,PG槽对其削弱很多,822-173U形冲子
4) 弧量的部分太过细长
5) 太过细小冲子之导向段送样不合理(入子加工方式不好)
改善措施:
1.PG加工之冲子直刀面应小于10mm
2.长*宽<3*3者应采用PG方式来设计和加工
3.对大多改U形结构冲子来讲,尽量采用PG加工,也应采用分体式结构,以尽量减小对其强度的削弱。
分体和整体式加工时的差异:
因分体式时可采用垂直于深槽的方向进刀,可减小许多切削量。
4.当有弧悬的细小部位存在时,
1) 排样时尽量避免(排样重新考虑)
2) 无法避免时,应采用PG方式设计
5.当有细长的冲子存在时(<直径1.0时)冲子导向段和工作段应分开(工作段长度应<2.0)(长径比不大于3),其结构如下:
五.毛头
1.现象
2.原因:
1) 接刀设计不良:
在圆弧顶点或平面上接刀→无
2) 垂切
3) 间隙不合理
4) 冲子模仁材质选择不合理
5) 刀口保养做得不确实
3.改善措施:
1) 接刀设计不改善
2) 避免在圆弧顶点或平面上接刀增加工艺逃料(避免垂切)
3) 采用合理日冲裁间隙
4) 尽量将冲子和模仁选用不同的材质(冲子V3,则模仁用ASP23或SKD11),反之易可。
六.冲裁的尺寸超差
1.原因:
1)材料有翻转
2)材料有流动
3)成形与下料工序排配不当
4)打COIN的影响
5)打倒角的影响
6)下料的侧边的成形设计不合理
2.改善措施:
1) 对材料作强压(不允压痕者除外
2) 作限位,防止材料流动
3) 据试模作修正
4) 调整成形和下料工序的先后排配(不影响模仁强度的状况下)
5) 据经验值修正因打COIN,打倒角,而会引起变异的量,0.05~0.10)
6) 不会引起细小废屑的时候加精切,通常不用)
7) 后工序段加调整
原则:
首先使成形尺寸稳定后再修正下料,*
七.压板断:
(螺丝断)
1.原因:
压板不足以承受剥料力,常见设计缺陷:
1) 大冲子只有一个压板
2) 压板悬臂太长,A太大,A≦9mm为宜
2.改善措施:
1) 增加压板
2) 改压板固定冲子为键固定冲子
3) 改用螺纹吊(Mini Din产品的翻边冲子)
八.接刀设计错误:
1.粗定位无效果
1)A>P+0.2
2)A<P
2.接刀时垂切
3.精切的量太少
4.接刀的先后顺序反
第二章 折弯成形常见设计不良
一. 角度不到位
二. 表面拉毛
三. 尺寸不到位
四. 变形
五. 尺寸不稳定
六. 包料
一.角度不到位
1.原因分析:
1) 折弯高度小于最小折弯高度
2) 间隙不合理
3) 无整形工站
4) 压料不确实(弧形)
5) 框口磨损
6) 冲子刚性太差
7) 无后角
2.解决措施:
(洽制工,产生更改规格)
1) 追加整形工站(成二次折弯工站)(斜向,滑块,摆块……)
2) 调整折弯间隙
3) 打Coin(允许时)
作用:
减小料厚===减小最小折弯高度(圆角,料厚)
4) 改善压料:
A. 增大Lifter面积
B. 磨加强筋
C. 换强力弹簧
D. 下死点时迭死
E. 收冲子成形为剥料扳成形(下死点迭死)
5) 追加模板入子
6) 下模加冲子挡块
7) 模仁闪后角
二.表面拉毛
1.原因:
1) 间隙太小
2) 冲子材质和零件材质存在亲和力
3) 润滑不良
4) 冲子表面光洁度不够
2.改善措施:
1) 调整间隙至0~0.01
2) 改冲子材质(与零件材质有关:
WC,B,Tic,C,陶瓷)
3) 适当加油
4) 生产试模时抛光冲子表面
3.对镀后成形产品的折弯工序排配建议:
1) 采用两次折弯成形工艺
2) 采用折弯加整形工站
3) 冲子尽可能的采用嵌件结构
4) 生产时加油的考虑和种类须严格控制
5) 冲压工艺难以解决时协商制工产发工程师共同解决
三.尺寸不到位:
1.原因:
1)角度不到位
2)展开长度不良
3)圆角R尺寸不良
4)有变形
5)COIN的影响
6)折弯线位置不对
7)折弯力不够
3.改善措施:
1) 先修正角度到位
2) CHK折弯线位置有无错误
3) CHK展开长度
4) CHK折弯有无变形
5) 是否有打COIN(对尺寸是否会造成影响)
6) 消除以上所有不良之后,再决定是否要修正下料
*试模修模小技巧:
调整折弯圆角(模仁)可对折弯成形尺寸作一定范围的微调。
7)弹簧力不足以提供折弯力。
(料厚,折弯线长时,尤其明显)有时也采用剥料板成形也不足以到达要求的折弯力(S02A和P01A间有0.10的间隙),可以追加迭死冲子。
四.变形(不包含闪位不够的变形)
1.状况:
2.原因:
1) 压料不好
2) 折弯间隙太小(对细小折弯影响很明显)
3) 折弯冲子断差太大
3.解决措施:
1) 改善压料
2) 适当放松间隙(采用二次折弯或加整形工站等使角度到位
3) 减小冲子断差至(6+0.05~0.10)<0.5
此类改善做得极多,约占以前总改善量的30%
断差的作用:
1.下死点时对折弯圆角作整形,增塑性变形,减小回弹
2.方便生产中对折弯间隙作调整,(可位移)
五.尺寸不稳定
1.材质有变化
2.折弯线不稳定
原因:
1= 冲子无入子,框口或冲子磨损
2= 折弯模仁晃动(尤其是浮动折弯模仁)
3= 浮动折弯模仁定位段短
4= 浮动模仁或框口磨损
解决措施:
1= 加大模仁,增加定位段
2= 加入子,沉入下垫板
六.包料与折弯裂纹
1.原因:
1=折弯模仁圆角小于最小折弯圆角
3= 折弯角度小于90∘(外侧伸长量大于材料的延伸率)
4= 材料的性能变异
2.模具设计时注意点:
1= CHK折弯圆角,是否小于最小折弯圆角
2= 折弯模仁圆角不能取得过小
3= 对两次折弯或(一次折弯+整形)中的第一次折弯模仁不要与第二次折弯(或整形模仁作成整体)
当料硬度低,折弯圆角小时,第一次折弯极易形包料
第一次折弯模仁不闪后角则不会包料
七.几种典型折弯整形机构的优缺点:
一=斜面整形
1.优点:
结构简单,成本低,所需模具空间小
2.缺点:
效果有限,同时有如下问题:
受力点不在折弯线附近
1= 产生弧形
当折弯面上有孔等其它减其弱度的情形存在时,整形屈服点将不在我们所希望折弯线处,而在最薄弱处
2= 形成毛头
3.适用范围:
1= 尺寸与角度要求均不高的埸合
2= 料厚与折弯线均不大的场合
3= 折弯高度不大于5mm的场合
4.设计要点:
α<20∘L值要合理
二=侧推滑块整形
1.优点:
稳定。
可靠,可将折弯角度整形至小于90∘,在实际设计中适用最广泛的机构
2.缺点:
结构复杂,零件多,成本高,占有模具空间大,使用场合受到一定的限制。
3.适用范围:
广泛运用于尺寸和角度要求高或角度要求90∘时折弯整形工站,只要模具结构空间允许,均可大胆采用。
4.设计要点:
1= 防止滑块跳出
a.用压板压
b.用导板压
c.用T形槽
2= α1<α2
3= H不能太高,25OR30厚下模板时最好采用一个垫块
4= 行程要足够,不能和产品的已成形部分干涉,须L1>L2
否则:
产品(料条)上行时会和滑块干涉
5.调整量要合适,原则:
设计时:
调整到最内时,滑块和折弯模仁间的最小间隙应不小于0.5
否则:
当调整适量时会造成滑块或模仁损坏