典型化学反应的危险性.docx

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典型化学反应的危险性

爆炸极限的计算

1根据化学理论体积分数近似计算

  爆炸气体完全燃烧时，其化学理论体积分数可用来确定链烷烃类的爆炸下限，公式如下：

  L下≈0.55c0

  式中0.55——常数；

  c0——爆炸气体完全燃烧时化学理论体积分数。

若空气中氧体积分数按20.9%计，c0可用下式确定

  c0=20.9/（0.209+n0）

  式中n0——可燃气体完全燃烧时所需氧分子数。

  如甲烷燃烧时，其反应式为

  CH4+2O2→CO2+2H2O

  此时n0=2

  则L下=0.55×20.9/（0.209+2）=5.2由此得甲烷爆炸下限计算值比实验值5%相差不超过10%。

  2对于两种或多种可燃气体或可燃蒸气混合物爆炸极限的计算

  目前，比较认可的计算方法有两种：

  2.1莱•夏特尔定律

  对于两种或多种可燃蒸气混合物，如果已知每种可燃气的爆炸极限，那么根据莱•夏特尔定律，可以算出与空气相混合的气体的爆炸极限。

用Pn表示一种可燃气在混合物中的体积分数，则：

  LEL=（P1+P2+P3）/（P1/LEL1+P2/LEL2+P3/LEL3）（V%）

  混合可燃气爆炸上限：

  UEL=（P1+P2+P3）/（P1/UEL1+P2/UEL2+P3/UEL3）（V%）

  此定律一直被证明是有效的。

  2.2理•查特里公式

  理•查特里认为，复杂组成的可燃气体或蒸气混合的爆炸极限，可根据各组分已知的爆炸极限按下式求之。

该式适用于各组分间不反应、燃烧时无催化作用的可燃气体混合物。

  Lm=100/（V1/L1+V2/L2+……+Vn/Ln）

  式中Lm——混合气体爆炸极限，%；

  L1、L2、L3——混合气体中各组分的爆炸极限，%；

  V1、V2、V3——各组分在混合气体中的体积分数，%。

  例如：

一天然气组成如下：

甲烷80%（L下=5.0%）、乙烷15%（L下=3.22%）、丙烷4%（L下=2.37%）、丁烷1%（L下=1.86%）求爆炸下限。

  Lm=100/（80/5+15/3.22+4/2.37+1/1.86）=4.369

  3可燃粉尘

  许多工业可燃粉尘的爆炸下限在20-60g/m3之间，爆炸上限在2-6kg/m3之间。

  碳[wiki]氢[/wiki]化合物一类粉尘如能完全气化燃尽，则爆炸下限可由布尔格斯-维勒关系式计算：

  c×Q=k

  式中c——爆炸下限浓度；

  Q——该物质每靡尔的燃烧热或每克的燃烧热；

  k——常数1根据化学理论体积分数近似计算

　　爆炸气体完全燃烧时，其化学理论体积分数可用来确定链烷烃类的爆炸下限，公式如下：

　　L下≈0.55c0

　　式中0.55——常数;

　　c0——爆炸气体完全燃烧时化学理论体积分数。

若空气中氧体积分数按20.9%计，c0可用下式确定

　　c0=20.9/（0.209+n0）

　　式中n0——可燃气体完全燃烧时所需氧分子数。

　　如甲烷燃烧时，其反应式为

　　CH4+2O2→CO2+2H2O

　　此时n0=2

　　则L下=0.55×20.9/（0.209+2）=5.2由此得甲烷爆炸下限计算值比实验值5%相差不超过10%。

　　2对于两种或多种可燃气体或可燃蒸气混合物爆炸极限的计算

　　目前，比较认可的计算方法有两种：

　　2.1莱•夏特尔定律

　　对于两种或多种可燃蒸气混合物，如果已知每种可燃气的爆炸极限，那么根据莱•夏特尔定律，可以算出与空气相混合的气体的爆炸极限。

用Pn表示一种可燃气在混合物中的体积分数，则：

　　LEL=（P1+P2+P3）/（P1/LEL1+P2/LEL2+P3/LEL3）（V%）

　　混合可燃气爆炸上限：

　　UEL=（P1+P2+P3）/（P1/UEL1+P2/UEL2+P3/UEL3）（V%）

　　此定律一直被证明是有效的。

　　2.2理•查特里公式

　　理•查特里认为，复杂组成的可燃气体或蒸气混合的爆炸极限，可根据各组分已知的爆炸极限按下式求之。

该式适用于各组分间不反应、燃烧时无催化作用的可燃气体混合物。

　　Lm=100/（V1/L1+V2/L2+……+Vn/Ln）

　　式中Lm——混合气体爆炸极限，%;

　　L1、L2、L3——混合气体中各组分的爆炸极限，%;

　　V1、V2、V3——各组分在混合气体中的体积分数，%。

　　例如：

一天然气组成如下：

甲烷80%（L下=5.0%）、乙烷15%（L下=3.22%）、丙烷4%（L下=2.37%）、丁烷1%（L下=1.86%）求爆炸下限。

　　Lm=100/（80/5+15/3.22+4/2.37+1/1.86）=4.369

　　3可燃粉

　　许多工业可燃粉尘的爆炸下限在20-60g/m3之间，爆炸上限在2-6kg/m3之间。

　　碳氢化合物一类粉尘如能完全气化燃尽，则爆炸下限可由布尔格斯-维勒关系式计算：

　　c×Q=k

　　式中c——爆炸下限浓度;

　　Q——该物质每靡尔的燃烧热或每克的燃烧热

一直很重视爆炸极限随温度、压力的变化情况的计算，本人做过一个10万吨苯酐/年的项目评价，提供一部分数据供大家参考。

邻二甲苯与空气氧化（90克工艺）。

氧化反应火灾、爆炸危险分析

（1）物料火灾、爆炸危险参数

氧化反应器组主要危险物料是邻二甲苯和苯酐，其火灾爆炸危险参数如下：

火灾爆炸危险参数

物料    闪点/℃    爆炸极限/%    自燃点/℃    燃烧热/kJ•mol-1

邻二甲苯    30    1.0～7.0    463    4563.3

苯酐    151.7    1.7～10.4    570    3259.3

（2）氧化反应器组爆炸范围分析

对于90克工艺技术，1mol邻二甲苯约生产1mol苯酐。

邻二甲苯在反应物料中的体积分数为：

φ（邻二甲苯）=90g/106.17g/mol×22.4L/mol/1000L/m3×100%=1.9%

①温度对爆炸极限的影响

温度对爆炸极限有较大影响，氧化反应器组各部分不同温度的爆炸极限可根据下式修正。

Ldown（t）=Ldown（25℃）[1-0.75（t-25）×4.1868/ΔHC]

Lup（t）=Lup（25℃）[1+0.75（t-25）×4.1868/ΔHC]

式中：

Ldown（t）—温度为t时刻爆炸极限下限；

Lup（t）—温度为t时刻爆炸极限上限；

t—温度，℃；

    ΔHC—燃烧热，kJ/mol。

温度修正后，邻二甲苯和苯酐爆炸极限见下表：

经温度修正的邻二甲苯和苯酐的爆炸极限

物料    爆炸极限/%（修正前）    爆炸极限/%    爆炸极限/%

邻二甲苯    1.0～7.0    0.9/145℃    0.7/450℃    9.0/450℃

苯酐    1.7～10.4    1.7/145℃    1.2/450℃    13.5/450℃

由此可见，温度升高，爆炸极限范围扩大。

②压力对爆炸极限的影响

压力对爆炸极限影响不大，一般压力增大爆炸极限范围扩大，上限随压力增加较为显著，压力变化对爆炸极限上限的影响可以下式表示：

Lup（p）=Lup+20.6（LgP+1）

式中：

Lup（p）—随压力变化的爆炸极限上限；P—压力（绝对），MPa。

正常工况反应压力0.055MPa，由上式可得：

Lup（p）（邻二甲苯）=Lup（邻二甲苯）+20.6（Lg0.155+1）=10.9

Lup（p）（苯酐）=Lup（苯酐）+20.6（Lg0.155+1）=14.3

压力修正后，邻二甲苯和苯酐爆炸极限见下表

经压力修正的邻二甲苯和苯酐的爆炸极限

物料    爆炸极限下限/%    爆炸极限上限/%

邻二甲苯    影响较小    10.9/0.055MPa

苯酐        14.3/0.055MPa

由此可见，压力升高，爆炸极限上限扩大。

由上述分析计算可知，邻二甲苯与空气配比浓度（1.9%）始终处于爆炸极限范围内，这种浓度配比加大了反应过程着火爆炸的危险程度。

氧化反应前后原料、产物组分分布如下图所示：

邻二甲苯+空气    邻二甲苯、苯酐+空气    气体苯酐+空气

气化器→管道→    →氧化反应器→    →管道→气体冷凝器→管道→预冷凝器

反应前    反应中    反应后

苯酐生产氧化反应器组爆炸混合物分布图

氧化反应器内物料爆炸范围三元图

由上述图表和氧化反应器组内可燃物料浓度可知，在气化器至氧化反应器入口，存在邻二甲苯和空气二元爆炸性混合物；在氧化反应器中存在邻二甲苯、苯酐和空气三元爆炸性混合物；在氧化反应器出口至预冷凝器前存在气相苯酐和空气二元爆炸性混合物。

因此，物料泄漏或系统防静电设施失效，只要有点火源出现，即会发生严重燃烧、爆炸事故。

典型化学反应的危险性分析

1氧化

　　如氨氧化制硝酸、甲苯氧化制苯甲酸、乙烯氧化制环氧乙烷等。

（1）氧化的火灾危险性

　　①氧化反应需要加热，但反应过程又是放热反应，特别是催化气相反应，一般都是在250～600℃的高温下进行，这些反应热如不及时移去，将会使温度迅速升高甚至发生爆炸。

　　②有的氧化，如氨、乙烯和甲醇蒸气在空中的氧化，其物料配比接近于爆炸下限，倘若配比失调，温度控制不当，极易爆炸起火。

　　③被氧化的物质大部分是易燃易爆物质。

如乙烯氧化制取环氧乙烷中，乙烯是易燃气体，爆炸极限为2．7％～34％，自燃点为450℃；甲苯氧化制取苯甲酸中，甲苯是易燃液体，其蒸气易与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限为1．2％～7％；甲醇氧化制取甲醛中，甲醇是易燃液体，其蒸气与空气的爆炸极限是6％～36．5％。

　　④氧化剂具有很大的火灾危险性。

如氯酸钾，高锰酸钾、铬酸酐等都属于氧化剂，如遇高温或受撞击、摩擦以及与有机物、酸类接触，皆能引起着火爆炸；有机过氧化物不仅具有很强的氧化性，而且大部分是易燃物质，有的对温度特别敏感，遇高温则爆炸。

　　⑤氧化产品有些也具有火灾危险性。

如环氧乙烷是可燃气体；硝酸虽是腐蚀性物品，但也是强氧化剂；含36．7％的甲醛水溶液是易燃液体，其蒸气的爆炸极限为7．7％～73％。

另外，某些氧化过程中还可能生成危险性较大的过氧化物，如乙醛氧化生产醋酸的过程中有过醋酸生成，过醋酸是有机过氧化物，性质极度不稳定，受高温、摩擦或撞击便会分解或燃烧。

（2）氧化过程的防火措施

　　①氧化过程中如以空气或氧气作氧化剂时，反应物料的配比（可燃气体和空气的混合比例）应严格控制在爆炸范围之外。

空气进入反应器之前，应经过气体净化装置，消除空气中的灰尘、水汽、油污以及可使催化剂活性降低或中毒的杂质，以保持催化剂的活性，减少着火和爆炸的危险。

　　②氧化反应接触器有卧式和立式两种，内部填装有催化剂。

一般多采用立式，因为这种形式催化剂装卸方便，而且安全。

在催化氧化过程中，对于放热反应，应控制适宜的温度、流量，防止超温、超压和混合气处于爆炸范围之内。

　　③为了防止接触器在万一发生爆炸或着火时危及人身和设备安全，在反应器前和管道上应安装阻火器，以阻止火焰蔓延，防止回火，使着火不致影响其他系统。

为了防止接触器发生爆炸，接触器应有泄压装置，并尽可能采用自动控制或调节以及报警联锁装置。

　　④使用硝酸、高锰酸钾等氧化剂时，要严格控制加料速度，防止多加、错加，固体氧化剂应粉碎后使用，最好呈溶液状态使用，反应中要不间断搅拌，严格控制反应温度，决不许超过被氧化物质的自燃点。

　　⑤使用氧化剂氧化无机物时，如使用氯酸钾氧化生成铁蓝颜料，应控制产品烘干温度不超过其着火点，在烘干之前应用清水洗涤产品，将氧化剂彻底除净，以防止未完全反应的氯酸钾引起已烘干的物料起火。

有些有机化合物的氧化，特别是在高温下的氧化，在设备及管道内可能产生焦状物，应及时清除，以防自燃。

　　⑥氧化反应使用的原料及产品，应按有关危险品的管理规定，采取相应的防火措施，如隔离存放、远离火源、避免高温和日晒、防止摩擦和撞击等。

如是电介质的易燃液体或气体，应安装导除静电的接地装置。

⑦在设备系统中宜设置氮气、水蒸气灭火装置，以便能及时扑灭火灾。

2还原

 　　如硝基苯在盐酸溶液中被铁粉还原成苯胺、邻硝基苯甲醚在碱性溶液中被锌粉还原成邻氨基苯甲醚、使用保险粉、硼氢化钾、氢化锂铝等还原剂进行还原等。

　　还原过程的危险性分析及防火要求：

（1）无论是利用初生态还原，还是用催化剂把氢气活化后还原，都有氢气存在（氢气的爆炸极限为4％—75％），特别是催化加氢还原，大都在加热、加压条件下进行，如果操作失误或因设备缺陷有氢气泄漏，极易与空气形成爆炸性混合物，如遇着火源即会爆炸。

所以，在操作过程中要严格控制温度、压力和流量；车间内的电气设备必须符合防爆要求。

电线及电线接线盒不宜在车间顶部敷设安装；厂房通风要好，应采用轻质屋顶、设置天窗或风帽，以使氢气及时逸出；反应中产生的氢气可用排气管导出车间屋项，并高于屋脊2m以上，经过阻火器向外排放；加压反应的设备应配备安全阀，反应中产生压力的设备要装设爆破片；安装氢气检测和报警装置。

（2）还原反应中所使用的催化剂雷氏镍吸潮后在空气中有自燃危险，即使没有着火源存在，也能使氢气和空气的混合物引燃形成着火爆炸。

因此，当用它们来活化氢气进行还原反应时，必须先用氮气置换反应器内的全部空气，并经过测定证实含氧量降到标准后，才可通人氢气；反应结束后应先用氮气把反应器内的氢气置换干净，才可打开孔盖出料，以免外界空气与反应器内的氢气相遇，在雷氏镍自燃的情况下发生着火爆炸，雷氏镍应当储存于酒精中，钯碳回收时应用酒精及清水充分洗涤，过滤抽真空时不得抽得太干，以免氧化着火。

　　（3）固体还原剂保险粉、硼氢化钾、氢化铝锂等都是遇湿易燃危险品，其中保险粉遇水发热，在潮湿空气中能分解析出硫，硫蒸气受热具有自燃的危险，且保险粉本身受热到190℃也有分解爆炸的危险；硼氢化钾（钠）在潮湿空气中能自燃，遇水或酸即分解放出大量氢气，同时产生高热，可使氢气着火而引起爆炸事故；氢化锂铝是遇湿危险的还原剂，务必要妥善保管，防止受潮。

保险粉用于溶解使用时，要严格控制温度，可以在开动搅拌的情况下，将保险粉分批加入水中，待溶解后再与有机物接触反应；当使用硼氢化钠（钾）作还原剂时，在工艺过程中调解酸、碱度时要特别注意，防止加酸过快、过多；当使用氢化铝锂作还原剂时，要特别注意，必须在氮气保护下使用，平时浸没于煤油中储存。

前面所述的还原剂，遇氧化剂会猛烈发生反应，产生大量热量，具有着火爆炸的危险，故不得与氧化剂混存。

　　（4）还原反应的中间体，特别是硝基化合物还原反应的中间体，亦有一定的火灾危险，例如，在邻硝基苯甲醚还原为邻氨基苯甲醚的过程中，产生氧化偶氮苯甲醚，该中间体受热到150℃能自燃。

苯胺在生产中如果反应条件控制不好，可生成爆炸危险性很大的环己胺。

所以在反应操作中一定要严格控制各种反应参数和反应条件。

（5）开展技术革新，研究采用危险性小、还原效率高的新型还原剂代替火灾危险性大的还原剂。

例如采用硫化钠代替铁粉还原，可以避免氢气产生，同时还可消除铁泥堆积的问题。

3硝化

 　　硝化通常是指在有机化合物分子中引入硝基（—NO2），取代氢原子而生成硝基化合物的反应。

如甲苯硝化生产梯恩梯（TNT）、苯硝化制取硝基苯、甘油硝化制取硝化甘油等。

　　硝化过程的火灾危险性主要是：

（1）硝化是一个放热反应，引入一个硝基要放热152．2～153kJ／mol，所以硝化需要降温条件下进行。

在硝化反应中，倘若稍有疏忽，如中途搅拌停止、冷却水供应不良、加料速度过快等，都会使温度猛增、混酸氧化能力加强，并有多硝基物生成，容易引起着火和爆炸事故。

（2）硝化剂具有氧化性，常用硝化剂浓硝酸、硝酸、浓硫酸、发烟硫酸、混合酸等都具有较强的氧化性、吸水性和腐蚀性。

它们与油脂、有机物，特别是不饱和的有机化合物接触即能引起燃烧；在制备硝化剂时，若温度过高或落入少量水，会促使硝酸的大量分解和蒸发，不仅会导致设备的强烈腐蚀，还可造成爆炸事故。

　　（3）被硝化的物质大多易燃，如苯、甲苯、甘油（丙三醇）、脱酯棉等，不仅易燃，有的还兼有毒性，如使用或储存管理不当，很易造成火灾。

　　（4）硝化产品大都有着火爆炸的危险性，特别是多硝基化合物和硝酸酯，受热、摩擦、撞击或接触着火源，极易发生爆炸或着火。

4电解

 　　电流通过电解质溶液或熔融电解质时，在两个极上所引起的化学变化称为电解。

电解在工业上有着广泛的作用。

许多有色金属（钠、钾、镁、铅等）和稀有金属（锆、铪等）冶炼，金属铜、锌、铝等的精炼；许多基本化学工业产品（氢、氧、氯、烧碱、氯酸钾、过氧化氢等）的制备，以及电镀、电抛光、阳极氧化等，都是通过电解来实现的。

　　如食盐水电解生产氢氧化钠、氢气、氯气，电解水制氢等。

食盐水电解过程中的危险性分析与防火要点：

（1）盐水应保证质量盐水中如含有铁杂质，能够产生第二阴极而放出氢气；盐水中带入铵盐，在适宜的条件下（pH<4．5时），铵盐和氯作用可生成氯化铵，氯作用于浓氯化铵溶液还可生成黄色油状的三氯化氮。

　　3C12+NH4Cl——4HCl+NCl3

　　三氯化氮是一种爆炸性物质，与许多有机物接触或加热至90℃以上以及被撞击，即发生剧烈地分解爆炸。

爆炸分解式如下：

 　　2NCl3——N2+3C12

　　因此盐水配制必须严格控制质量，尤其是铁、钙、镁和无机铵盐的含量。

一般要求Mg2+<2mg／L，Ca2+<6mg／L，SO42-<5mg／L。

应尽可能采取盐水纯度自动分析装置，这样可以观察盐水成分的变化，随时调节碳酸钠、苛性钠、氯化钡或丙烯酸胺的用量。

（2）盐水添加高度应适当在操作中向电解糟的阳极室内添加盐水，如盐水液面过低，氢气有可能通过阴极网渗入到阳极室内与氯气混合；若电解槽盐水装得过满，在压力下盐水会上涨，因此，盐水添加不可过少或过多，应保持一定的安全高度。

采用盐水供料器应间断供给盐水，以避免电流的损失，防止盐水导管被电流腐蚀（目前多采用胶管）。

 　　（3）防止氢气与氯气混合氢气是极易燃烧的气体，氯气是氧化性很强的有毒气体，一旦两种气体混合极易发生爆炸，当氯气中含氢量达到5％以上，则随时可能在光照或受热情况下发生爆炸。

造成氢气和氯气混合的原因主要是：

阳极室内盐水液面过低；电解槽氢气出口堵塞，引起阴极室压力升高；电解槽的隔膜吸附质量差；石棉绒质量不好，在安装电解槽时碰坏隔膜，造成隔膜局部脱落或者送电前注入的盐水量过大将隔膜冲坏，以及阴极室中的压力等于或超过阳极室的压力时，就可能使氢气进入阳极室等，这些都可能引起氯气中含氢量增高。

此时应对电解槽进行全面检查，将单槽氯含氢浓度控制在2％以下，总管氯含氢浓度控制在0．4％以下。

 　　（4）严格电解设备的安装要求由于在电解过程中氢气存在，故有着火爆炸的危险，所以电解槽应安装在自然通风良好的单层建筑物内，厂房应有足够的防爆泄压面积。

 　　（5）掌握正确的应急处理方法在生产中当遇突然停电或其他原因突然停车时，高压阀不能立即关闭，以免电解槽中氯气倒流而发生爆炸。

应在电解槽后安装放空管，以及时减压，并在高压阀门上安装单向阀，以有效地防止跑氯，避免污染环境和带来火灾危险。

5聚合

 　　将若干个分子结合为一个较大的组成相同而分子量较高的化合物的反应过程为聚合。

 　　如氯乙烯聚合生产聚氯乙烯塑料、丁二烯聚合生产顺丁橡胶和丁苯橡胶等。

 　　聚合按照反应类型可分为加成聚合和缩合聚合两大类；按照聚合方式又可分为本体聚合、悬浮聚合、溶液聚合和乳液聚合、缩合聚合五种。

（1）本体聚合

 　　本体聚合是在没有其他介质的情况下（如乙烯的高压聚合、甲醛的聚合等），用浸在冷却剂中的管式聚合釜（或在聚合釜中设盘管、列管冷却）进行的一种聚合方法。

这种聚合方法往往由于聚合热不易传导散出而导致危险。

例如在高压聚乙烯生产中，每聚合1公斤乙烯会放出3．8MJ的热量，倘若这些热量未能及时移去，则每聚合1％的乙烯，即可使釜内温度升高12～13℃，待升高到一定温度时，就会使乙烯分解，强烈放热，有发生暴聚的危险。

一旦发生暴聚，则设备堵塞，压力骤增，极易发生爆炸。

（2）溶液聚合

 　　溶液聚合是选择一种溶剂，使单体溶成均相体系，加入催化剂或引发剂后，生成聚合物的一种聚合方法。

这种聚合方法在聚合和分离过程中，易燃溶剂容易挥发和产生静电火花。

 　　（3）悬浮聚合

 　　悬浮聚合是用水作分散介质的聚合方法。

它是利用有机分散剂或无机分散剂，把不溶于水的液态单体，连同溶在单体中的引发剂经过强烈搅拌，打碎成小珠状，分散在水中成为悬浮液，在极细的单位小珠液滴（直径为0．1um）中进行聚合，因此又叫珠状聚合。

这种聚合方法在整个聚合过程中，如果没有严格控制工艺条件，致使设备运转不正常，则易出现溢料，如若溢料，则水分蒸发后未聚合的单体和引发剂遇火源极易引发着火或爆炸事故。

 　　（4）乳液聚合

 　　乳液聚合是在机械强烈搅拌或超声波振动下，利用乳化剂使液态单体分散在水中（珠滴直径0．001～0．01um），引发剂则溶在水里而进行聚合的一种方法。

这种聚合方法常用无机过氧化物（如过氧化氢）作引发剂，如若过氧化物在介质（水）中配比不当，温度太高，反应速度过快，会发生冲料，同时在聚合过程中还会产生可燃气体。

 　　（5）缩合聚合

 　　缩合聚合也称缩聚反应，是具有两个或两个以上功能团的单体相互缩合，并析出小分子副产物而形成聚合物的聚合反应。

缩合聚合是吸热反应，但由于温度过高，也会导致系统的压力增加，甚至引起爆裂，泄漏出易燃易爆的单体。

6催化

　　催化反应是在催化剂的作用下所进行的化学反应。

例如氮和氢合成氨，由二氧化硫和氧合成三氧化硫，由乙烷和氧合成环氧乙烷等都是属于催化反应。

 　　催化的火灾危险性：

（1）反应操作在催化过程中若催化剂选择的不正确或加入不适量，易形成局部反应激烈；另外，由于催化大多需在一定温度下进行，若散热不良、温度控制不好等，很容易发生超温爆炸或着火事故。

（2）催化产物在催化过程中有的产生氯化氢，氯化氢有腐蚀和中毒危险；有的产生硫化氢，则中毒危险更大，且硫化氢在空气中的爆炸极限较宽（4．3％～45．5％），生产过程中还有爆炸危险；有的催化过程产生氢气，着火爆炸的危险更大，尤其在高压下，氢的腐蚀作用可使金属高压容器脆化，从而造成破坏性事故。

 　　（3）原料气原料气中某种能与催化剂发生反应的杂质含量增加，可能成为爆炸危险物，这是非常危险的。

例如，在乙烯催化氧化合成乙醛的反应中，由于催化剂体系中常含有大量的亚铜盐，若原料气中含乙炔过高，则乙炔就会与亚铜盐反应生成乙炔铜。

乙炔铜为红色沉淀，是一种极敏感的爆炸物，自燃点在260～270℃之间，干燥状态下极易爆炸，在空气作用下易氧化成暗黑色，并易于起火。

7裂化

 　　裂化有时又称裂解，是指有机化合物在高温下分子发生分解的反应过程。

裂化可分为热裂化、催化裂化、加氢裂化三种类型。

（1）热裂化

 　　热裂化在高温高压