高线厂工艺操作要点.docx
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高线厂工艺操作要点
高速线材厂工艺操作要点
（编号：
版次）
编制：
审核：
批准：
2012年月日实施
工艺操作要点目录
序号
文件编号
文件名称
页码
1
RG/QF-06-1-03
30MnSi轧制操作要点
3
2
RG/QF-06-1-04
HRB400轧制操作要点
8
3
RG/QF-06-1-05
Q195轧制操作要点
13
4
RG/QF-06-1-06
Q215/Q235轧制操作要点
18
5
RG/QF-06-1-07
SAE1008B轧制操作要点
23
6
RG/QF-06-1-08
1015B/1017B/1018B轧制操作要点
28
7
RG/QF-06-1-10
H08A/H08MnA轧制操作要点
33
8
RG/QF-06-1-11
φ6.5规格ER50-6轧制操作要点
38
9
RG/QF-06-1-12
φ5.5规格ER50-6/ER50-G-1/ER70S-6轧制操作要点
43
10
RG/QF-06-1-13
45#优质碳素钢轧制操作要点
48
11
RG/QF-06-1-14
50#优质碳素钢轧制操作要点
53
12
RG/QF-06-1-15
60#/65#优质碳素钢轧制操作要点
58
13
RG/QF-06-1-16
φ6.5规格70#/SWRH72A/SWRH72B优质碳素钢轧制操作要点
63
14
RG/QF-06-1-17
φ5.5规格70#/SWRH72A/SWRH72B/C72DA优质碳素钢轧制操作要点
68
15
RG/QF-06-1-18
30Si2Mn轧制操作要点
73
16
RG/QF-06-1-19
10B21/22A轧制操作要点
78
17
RG/QF-06-1-20
35K轧制操作要点
83
18
RG/QF-06-1-21
ML08Al轧制操作要点
88
19
RG/QF-06-1-22
LZ50轧制操作要点
93
编号：
RG/QF-06-1-03
（30MnSi钢种8/10/12/14规格）轧制操作要点
一、加热区：
1.热工制度：
1.1开轧温度：
990±20℃,各段炉温控制均衡、稳定，加热时间90分钟。
1.2炉温控制
冷坯炉温控制（℃）
热坯炉温控制（℃）
均热段
二加热
一加热
均热段
二加热
一加热
1090
1090
980
1090
1090
950
±20
±20
±20
±20
±20
±20
注：
炉压控制在（5-40）Pa，残氧量控制在（3-5）%。
1.3受异常因素影响时炉温的调整原则和方法:
1.3.1当煤气压力与热值产生波动时，调整原则为炉温、炉压、残氧量符合1.2要求，燃料燃烧要充分。
方法为根据仪表显示的炉温、炉压数据调整煤气、空气调节阀的开口度，通过观察火焰颜色，判断燃料是否完全燃烧，进而调整空燃比。
1.3.2当轧线发生事故紧急停机时，及时与主控台联系，获知停轧时间，根据停轧时间执行停轧降温制度。
停轧时间（分钟）
一加热段（℃）
二加热段（℃）
均热段（℃）
开轧前升温时间
30
——
-50
-30
开轧前10分钟开始升温
30～60
——
－100
－50
开轧前20分钟开始升温
60～120
熄火
－150
－80
开轧前30分钟开始升温
120～180
熄火
－250
－100
开轧前50开始升温
180～240
熄火
－250
－150
开轧前1小时开始升温
2.入炉前钢坯质量检查标准及要求
2.1外形尺寸
2.1.1连铸坯标准尺寸为160*160*12000mm，横截面四边长度相等，四个角均为90度，端部切斜≤12mm，鼓肚≤4mm。
2.1.2连铸坯弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2%，不得有明显的扭转。
2.2重量
2.2.1连铸坯理论重量为2334Kg，重量偏差不得大于理论重量的3‰。
2.3表面质量
2.3.1连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂。
2.3.2连铸坯不得有深度大于1mm的裂纹。
2.3.3连铸坯不得有深度或高度大于2mm的划痕、压痕、气孔、皱纹、冷溅、凹坑、凸块、横向震痕。
2.3.4连铸坯不得有缩孔、皮下气泡、裂纹。
3.操作要求及注意事项：
3.1严格执行煤气安全操作规程。
3.2严格执行操作“三勤”（勤观察，勤调整，勤联系）。
3.2严格执行加热温度制度、停轧降温制度。
3.4根据煤气压力合理控制空燃比，保证煤气的完全燃烧。
3.5保持微正压烧钢，炉膛压力控制在0～40Pa之间。
3.6为保证设备安全，加热炉所有冷却水入口温度小于32℃，出口温度不大于45℃，压力≥0.3Mpa。
3.7空气、煤气预热温度可达1千度左右，炉前空气、煤气压力≥3.5KPa，烟气排放温度<200℃。
二、轧机区
1．料形控制
1.1料形工艺参数：
机组
粗轧
中轧
预精轧
精轧
机组末架次料形
mm
77.0
±0.5
35.5
±0.3
Φ8
Φ10
Φ12
Φ14
按照成品技术条件控制
19.6
19.6
19.0
22.0
±0.2
1.2料形控制原则及注意事项：
料型严禁超出公差范围，相邻架次料型公差控制要均匀，粗中轧、预精轧尽量按照轧制时间进行压料，料型一次性调整范围不能太大，粗轧不超过0.5mm，中轧不超过0.3mm，预精轧不超过0.2mm。
调整成品尺寸时只能调整精轧机第一架和成品架次。
2．成品允许最大速度（m/s）
规格
Φ8
Φ10
Φ12
Φ14
速度（m/s）
76.0
50.0
35.0
29.0
换产品规格时提速原则：
在没有设备问题受限的情况下，换完规格即按照上表速度生产。
3.张力及活套控制要求
3.1.机组及机组间张力控制要求:
粗中轧机组间按照微张力轧制，张力值尽量减小，以咬入后轧件轻微波动为宜，预精轧活套严格按照规定的套高值设定，活套调节量小于3%。
3.2活套投用数量、位置及参数：
活套
1
2
3
4
5
6
7
8
活套高度mm
已拆
已拆
75
170
70
85
110
185
4.控轧控冷制度：
温度控制点
℃
水箱
水箱控制参数或原则
头部不冷段长度（m）
尾部不冷段长度（m）
入精轧机温度
930±20
1#水箱
1#水箱依据入精轧机温度调节，经轧后水箱在保证吐丝温度的情况下优先选用2#、3#水箱，保证轧后快冷。
0
0
入模块轧机温度
-
2-4＃水箱
0
0
吐丝温度
880±20
5＃水箱
0
0
精轧机机间冷却
开/关
-
-
-
-
5.辅助设备控制参数：
1#飞剪头部超前系数
45%
2#飞剪头部超前系数
10%
1#飞剪头部剪切长度
160mm
2#飞剪头部剪切长度
300mm
1#飞剪尾部超前系数
0
2#飞剪尾部滞后系数
17%
1#飞剪尾部剪切长度
0
2#飞剪尾部剪切长度
450mm
3#飞剪头部超前系数
1.1%
夹送辊速度超前系数
4%
3#飞剪头部剪切长度
600～700mm
夹送辊电流限幅
0
碎断剪超前系数
0
夹送辊夹持压力
0.4MPa
吐丝机速度超前系数
2.0%-3.0%
夹送辊辊缝（闭/开）
3.5/5.5
布卷器（RPM）
无
夹送辊夹送模式
夹尾
6.成品技术条件：
规格
允许偏差
不圆度
表面质量要求
抗拉强度
断面收缩率
脱碳层
Φ8
±0.25
≤0.4
无折叠、压痕、结疤
600～730
≥40
≤1.5%D
Φ10
±0.25
≤0.4
无折叠、压痕、结疤
600～730
≥40
≤1.5%D
Φ12
±0.3
≤0.48
无折叠、压痕、结疤
600～730
≥40
≤1.5%D
Φ14
±0.3
≤0.48
无折叠、压痕、结疤
600～730
≥40
≤1.5%D
7．换辊、孔及导卫控制要点：
7.1严格按照规定的轧制吨位更换轧槽，原则上轧槽过钢量不得大于规定过钢量，轧槽表面出现明显龟裂，掉块现象时可提前更换。
7.1.1粗轧、中轧、预精轧
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
9#
16000
15000
16000
15000
14000
15000
4000
5000
2500
10#
11#
12#
13#
14#
15#
16#
17#
18#
4500
2000
3500
2000
3000
4500
5000
4500
5000
7.1.2精轧
成品架
成品前架
倒数第三、第四架
其余架次
800
800
1500
3000
7.2更换轧辊、轧槽时要仔细检查孔型形状，发现错辊现象必须进行调整。
7.3更换轧辊、轧槽时仔细检查轧机冷却水管是否通畅。
7.4更换导卫时要合理调整导卫开口度、导卫与轧辊间的距离以及与孔型的对中度。
8．半成品及成品检查控制要点：
8.1半成品尺寸用卡钳在线测量，控制每架次的料型高度，使其在规定范围之内。
8.2对中间料表面质量要勤观察，发现表面存在结疤、耳子等现象时要及时停车检查、处理。
8.3每隔1小时取一次1#剪、2#剪、3#剪的尾部进行测量，精确控制关键架次的料型尺寸。
8.4成品看样工必须逐支对表面质量、外形尺寸进行检查、测量，出现问题及时通知主控台停轧。
9．轧区日常巡检重点内容及要求：
8.1检查各架次轧槽表面，出现严重龟裂或掉块现象及时停车更换。
8.2检查各架次轧辊冷却水管，保证冷却水压力、流量并能正确的喷到轧槽上。
8.3检查轧件运行稳定情况，轧件波动幅度过大有堆钢趋势时及时通知主控台调整速度。
8.4检查滚动导卫运行情况，发现导轮卡死、倒钢等现象时及时通知主控台停轧。
三、精整区
1.风冷线控制参数
规格参数
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
风机
保温罩
φ8
250
250
250
250
250
250
300
350
400
450
550
全关
全开
φ10
250
250
250
250
250
250
300
350
400
450
550
全关
全开
φ12
250
250
250
250
250
250
350
400
450
500
650
全关
全关
φ14
250
250
250
250
250
250
350
400
450
500
650
全关
全关
2．风冷线操作控制要点
2.1严格按照控制参数表执行工艺操作
2.2严格执行筒内集卷操作，生产φ14规格时，集卷筒要安装定位钢筋，保证卷型。
3.盘条包装、吊运控制要点
3.1打包压力分规格进行控制，保证钢卷运输中不发生散卷现象。
规格
φ8
φ10
φ12
φ14
打包压力（吨）
30～32
32～34
32～34
35～38
3.2生产φ14规格时要打双道打包线。
3.3磁盘吊包扎薄铁皮，防止尖锐部位擦伤盘条。
4.此钢种禁止中间取样，特殊情况中间剪断的要在断口处刷黄色油漆并挂标识牌。
修剪头尾时要将头尾耳子和表面结疤的部分修剪掉。
部门：
高速线材厂
日期：
2012.01.01
制定：
于朋彬审核：
余坤洋批准：
毕建伟
编号：
RG/QF-06-1-04
（HRB400钢种8/10/12/14规格）轧制操作要点
一、加热区：
1.热工制度：
1.1开轧温度：
1000±20℃,各段炉温控制均衡、稳定，加热时间90分钟。
1.2炉温控制
冷坯炉温控制（℃）
热坯炉温控制（℃）
均热段
二加热
一加热
均热段
二加热
一加热
1100
1100
980
1100
1100
950
±20
±20
±20
±20
±20
±20
注：
炉压控制在（5-40）Pa，残氧量控制在（3-5）%。
1.3受异常因素影响时炉温的调整原则和方法:
1.3.1当煤气压力与热值产生波动时，调整原则为炉温、炉压、残氧量符合1.2要求，燃料燃烧要充分。
方法为根据仪表显示的炉温、炉压数据调整煤气、空气调节阀的开口度，通过观察火焰颜色，判断燃料是否完全燃烧，进而调整空燃比。
1.3.2当轧线发生事故紧急停机时，及时与主控台联系，获知停轧时间，根据停轧时间执行停轧降温制度。
停轧时间（分钟）
一加热段（℃）
二加热段（℃）
均热段（℃）
开轧前升温时间
30
——
-50
-30
开轧前10分钟开始升温
30～60
——
－100
－50
开轧前20分钟开始升温
60～120
熄火
－150
－80
开轧前30分钟开始升温
120～180
熄火
－250
－100
开轧前50分钟开始升温
180～240
熄火
－250
－150
开轧前1小时开始升温
2.入炉前钢坯质量检查标准及要求
2.1外形尺寸
2.1.1连铸坯标准尺寸为160*160*12000mm，横截面四边长度相等，四个角均为90度，端部切斜≤12mm，鼓肚≤4mm。
2.1.2连铸坯弯曲度每米不得大于20mm，总弯曲度不得大于总长度的2%，不得有明显的扭转。
2.2重量
2.2.1连铸坯理论重量为2334Kg，重量偏差不得大于理论重量的3‰。
2.3表面质量
2.3.1连铸坯表面不得有目视可见的重接、翻皮、结疤、夹杂。
2.3.2连铸坯不得有深度大于1mm的裂纹。
2.3.3连铸坯不得有深度或高度大于2mm的划痕、压痕、气孔、皱纹、冷溅、凹坑、凸块、横向震痕。
2.3.4连铸坯不得有缩孔、皮下气泡、裂纹。
3.操作要求及注意事项：
3.1严格执行煤气安全操作规程。
3.2严格执行操作“三勤”（勤观察，勤调整，勤联系）。
3.2严格执行加热温度制度、停轧降温制度。
3.4根据煤气压力合理控制空燃比，保证煤气的完全燃烧。
3.5保持微正压烧钢，炉膛压力控制在0～40Pa之间。
3.6为保证设备安全，加热炉所有冷却水入口温度小于32℃，出口温度不大于45℃，压力≥0.3Mpa。
3.7空气、煤气预热温度可达1千度左右，炉前空气、煤气压力≥3.5KPa，烟气排放温度<200℃。
二、轧机区
1．料形控制
1.1料形工艺参数：
机组
粗轧
中轧
预精轧
精轧
机组末架次料形
mm
77.0
±0.5
35.5
±0.3
Φ8
Φ10
Φ12
Φ14
按照成品技术条件控制
19.6
19.6
19.0
22.0
±0.2
1.2料形控制原则及注意事项：
料型严禁超出公差范围，相邻架次料型公差控制要均匀，粗中轧、预精轧尽量按照轧制时间进行压料，料型一次性调整范围不能太大，粗轧不超过0.5mm，中轧不超过0.3mm，预精轧不超过0.2mm。
调整成品尺寸时只能调整精轧机第一架和成品架次。
2．成品允许最大速度（m/s）
规格
Φ8
Φ10
Φ12
Φ14
速度（m/s）
76.0
50.0
35.0
30
换产品规格时提速原则：
在没有设备问题受限的情况下，换完规格即按照上表速度生产。
3.张力及活套控制要求
3.1.机组及机组间张力控制要求:
粗中轧机组间按照微张力轧制，张力值尽量减小，以咬入后轧件轻微波动为宜，预精轧活套严格按照规定的套高值设定，活套调节量小于3%。
3.2活套投用数量、位置及参数：
活套
1
2
3
4
5
6
7
8
活套高度mm
已拆
已拆
75
170
70
85
110
185
4.控轧控冷制度：
温度控制点
℃
水箱
水箱控制参数或原则
头部不冷段长度（m）
尾部不冷段长度（m）
入精轧机温度
930±20
1#水箱
1#水箱依据入精轧机温度调节，经轧后水箱在保证吐丝温度的情况下优先选用2#、3#水箱，保证轧后快冷。
0
0
入模块轧机温度
-
2-4＃水箱
0
0
吐丝温度
930±20
5＃水箱
0
0
精轧机机间冷却
开/关
-
-
-
-
5.辅助设备控制参数：
1#飞剪头部超前系数
45%
2#飞剪头部超前系数
10%
1#飞剪头部剪切长度
160mm
2#飞剪头部剪切长度
300mm
1#飞剪尾部超前系数
0
2#飞剪尾部滞后系数
17%
1#飞剪尾部剪切长度
0
2#飞剪尾部剪切长度
450mm
3#飞剪头部超前系数
1.1%
夹送辊速度超前系数
4%
3#飞剪头部剪切长度
600-700mm
夹送辊电流限幅
0
碎断剪超前系数
0
夹送辊夹持压力
0.4MPa
吐丝机速度超前系数
2.0%-3.0%
夹送辊辊缝（闭/开）
3.5/5.5
布卷器（RPM）
无
夹送辊夹送模式
夹尾
6.成品技术条件：
规格
允许偏差
不圆度
表面质量要求
抗拉强度
屈服强度
脱碳层
Φ8
±0.25
≤0.4
无折叠、压痕、结疤
≥560
≥415
≤1.5%D
Φ10
±0.25
≤0.4
无折叠、压痕、结疤
≥560
≥415
≤1.5%D
Φ12
±0.3
≤0.48
无折叠、压痕、结疤
≥560
≥415
≤1.5%D
Φ14
±0.3
≤0.48
无折叠、压痕、结疤
≥560
≥415
≤1.5%D
7．换辊、孔及导卫控制要点：
7.1严格按照规定的轧制吨位更换轧槽，原则上轧槽过钢量不得大于规定过钢量，轧槽表面出现明显龟裂，掉块现象时可提前更换。
7.1.1粗轧、中轧、预精轧
1#
2#
3#
4#
5#
6#
7#
8#
9#
16000
15000
16000
15000
14000
15000
4000
5000
2500
10#
11#
12#
13#
14#
15#
16#
17#
18#
4500
2000
3500
2000
3000
4500
5000
4500
5000
7.1.2精轧
成品架
成品前架
倒数第三、第四架
其余架次
800
800
1500
3000
7.2更换轧辊、轧槽时要仔细检查孔型形状，发现错辊现象必须进行调整。
7.3更换轧辊、轧槽时仔细检查轧机冷却水管是否通畅。
7.4更换导卫时要合理调整导卫开口度、导卫与轧辊间的距离以及与孔型的对中度。
8．半成品及成品检查控制要点：
8.1半成品尺寸用卡钳在线测量，控制每架次的料型高度，使其在规定范围之内。
8.2对中间料表面质量要勤观察，发现表面存在结疤、耳子等现象时要及时停车检查、处理。
8.3每隔1小时取一次1#剪、2#剪、3#剪的尾部进行测量，精确控制关键架次的料型尺寸。
8.4成品看样工必须逐支对表面质量、外形尺寸进行检查、测量，出现问题及时通知主控台停轧。
9．轧区日常巡检重点内容及要求：
8.1检查各架次轧槽表面，出现严重龟裂或掉块现象及时停车更换。
8.2检查各架次轧辊冷却水管，保证冷却水压力、流量并能正确的喷到轧槽上。
8.3检查轧件运行稳定情况，轧件波动幅度过大有堆钢趋势时及时通知主控台调整速度。
8.4检查滚动导卫运行情况，发现导轮卡死、倒钢等现象时及时通知主控台停轧。
三、精整区
1.风冷线控制参数
规格参数
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
风机
保温罩
φ8
420
470
520
550
600
650
680
690
700
720
750
开1/2/3/5
全开
φ10
420
470
520
550
600
650
680
690
700
720
750
开1/2/3/5
全开
φ12
420
470
520
550
600
650
680
690
700
720
750
开1/2/3/5
全开
φ14
420
470
520
550
600
650
680
690
700
720
750
开1/2/3/5
全开
2．风冷线操作控制要点
2.1严格按照控制参数表执行工艺操作
2.2严格执行筒内集卷操作，生产φ14规格时，集卷筒要安装定位钢筋，保证卷型。
3.盘条包装、吊运控制要点
3.1打包压力分规格进行控制，保证钢卷运输中不发生散卷现象。
规格
φ8
φ10
φ12
φ14
打包压力（吨）
30～32
32～34
32～34
35～38
3.2生产螺纹钢要求所有规格都要打双道打包线。
3.3磁盘吊包扎薄铁皮，防止尖锐部位擦伤表面。
4.此钢种禁止中间取样，特殊情况中间剪断的要在断口处刷黄色油漆并挂标识牌。
修剪头尾时要将头尾耳子和表面结疤的部分修剪掉。
部门：
高速线材厂
日期：
2012.01.01
制定：
于朋彬审核：
余坤洋批准：
毕建伟
编号：
RG/QF-06-1-05
（Q195钢种6.5/8/10/12/14/16规格）轧制操作要点
一、加热区：
1.热工制度：
1.1开轧温度：
990±20℃,各段炉温控制均衡、稳定，加热时间90分钟。
1.2炉温控制
冷坯炉温控制（℃）
热坯炉温控制（℃）
均热段
二加热
一加热
均热段
二加热
一加热
1090
1090
980
1090
1090
950
±20
±20
±20
±20
±20
±20
注：
炉压控制在（5-40）Pa，残氧量控制在（3-5）%。
1.3受异常因素影响时炉温的调整原则和方法:
1.3.1当煤气压力与热值产生波动时，调整原则为炉温、炉压、残氧量符合1.2要求，燃料燃烧要充分。
方法为根据仪表显示的炉温、炉压数据调整煤气、空气
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